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模具標準件范文1
摘 要：近年來，迅猛發展的中國汽車工業為國內汽車模具帶來了廣闊的發展空間。但遺憾的是高端模具的開發能力仍然無法滿足國內汽車產業的配套需求，很大一部分高端汽車模具仍需要依賴于進口。作為汽車模具最主要的組成部分，汽車覆蓋件模具的標準化程度較低，在設計、制造和管理等方面的標準化建設存在著較多的問題?；谶@種認識，該文對提升汽車覆蓋件模具標準化的問題和提升措施展開了分析和一定程度的探究，希望為關注這一話題的人們提供參考。
關鍵詞：汽車覆蓋件 模具標準化 標準件
中圖分類號：H12 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2016）08（a）-0056-02
中國已經成為模具制造大國，但想要成為模具制造強國還有較長的路要走。高端汽車覆蓋件模具設計制造具有難度大、質量和精度要求高的特點，能夠較好地體現汽車模具水平。高端汽車覆蓋件設計制造水平最能體現一個國家模具制造水平，但就目前來看，國內高端汽車覆蓋件模具的設計、制造和管理和國外相比是存在技術差距的，普通汽車覆蓋件模具在設計、制造和管理方面也缺乏完善的標準，以至于模具的標準化水平較低，生產制造效率也較為低下，無法滿足行業做大做強的發展需求。
1 國內汽車模具行業發展情況分析
相較于美國、日本等汽車制造業發達的國家，我國汽車制造業發展時間相對較晚，國內模具也僅有1/3左右是為汽車制造業服務，國外發達國家汽車模具則占據整個模具產業的50%左右。一直以來，國內汽車模具行業發展都是散、差、亂的局面，缺乏完善的模具行業標準，多數汽車模具制造企業的模具標準件生產點較少，并且呈現出散亂分布的狀態，無法實現標準件的批量生產。在汽車模具設計、生產和使用管理方面，國標、行標或一些企標出現并存混用的現象，標準的使用較為混亂。
2 汽車覆蓋件模具標準化建設存在的問題
2.1 缺乏先進的模具設計標準
作為汽車模具的重要組成部分，覆蓋件模具的設計技術較為密集。目前，國內中小型汽車覆蓋件模具生產企業大多采取傳統手工設計方法和二維CAD設計技術，部分較大型模具生產企業引入了UG等三維設計技術。但由于缺乏完善的設計標準，以至于影響了設計的標準化發展進程。在實際的模具設計工作中，汽車覆蓋件模具結構組成較為復雜，包含吊耳、導板和凸臺等。但由于缺乏結構設計標準，設計人員的設計常常會與模具造型發生沖突，從而導致模具設計造型無法實現，繼而造成設計人員和實型鑄造造型師進行重復返工。
2.2 缺乏科學的模具制造標準
不同于其他汽車模具，汽車覆蓋件模具的加工難度較大。在國內，只有少數企業使用高速切削加工技術進行覆蓋件模具的加工，所以整個模具行業尚未形成相應的生產制造標準。而多數企業采取的則是以數控為主的加工方式，需要通過引進數控設備機床實現覆蓋件模具的分序加工，生產出的模具余量較大，并且精度較差，需要通過鉗工研修[1]。但是，無論是利用數控設備進行模具加工還是對模具進行鉗工研修，都需要憑借人工經驗進行生產制造，因此較難形成生產加工標準。
2.3 缺乏有效的模具管理標準
在模具管理方面，不少汽車企業雖然使用標準件，但是主要會通過進口實現標準件采購。所以在汽車覆蓋件模具管理方面，尚未建立典型的模具結構工藝標準，也尚未形成行業標準件管理標準，以至于國內覆蓋件模具標準件種類不全，無法與國外汽車模具標準件生產企業進行競爭。
3 汽車覆蓋件模具的標準化建設措施
3.1 借鑒先進的模具設計標準
在汽車覆蓋件模具設計方面，歐美等發達國家已經形成了較為完善的模具設計標準，可以為國內覆蓋件模具設計標準的制定提供指導。具體來講，就是結合國外先進模具設計技術，完成模具設計技術條件和驗收技術條件等標準的制定。而汽車覆蓋件模具設計技術標準應包含基礎標準和應用技術標準。在基礎標準建設方面，需要完成制圖和公差與配合等標準的制定。而在應用技術標準方面，則可以引入國外的3D造型設計標準，從而利用統計圖表形式將模具設計中的標準部件表示出來，繼而降低模具的實型鑄造難度[2]。實際上，汽車覆蓋件除了擁有復雜的型面，其他部分都具有一定的相似性、對稱性或重復性。在模具設計中進行模具特征結構標準件的應用，則能夠促使模具設計向著標準化的方向發展。如圖1所示，為集成化的標準件。利用參數間的關聯使安裝臺尺寸隨著標準件規格變化而變化，然后將標準件裝配到模具文件中，就可以生成標準件單元體。在此基礎上，將需要的標準件調入，就能夠實現模具的標準化設計，從而避免出現搭配錯誤。
3.2 建立科學的模具制造標準
相較于傳統切削工藝，高速切削可以依靠較高的切削速度、加工質量和進給速度實現模具加工，能夠為模具加工標準的建立提供支持。根據高速切削的數據軟件，并結合覆蓋件模具的加工特點，可以進行具有完整品種、精度和質量要求的加工規范的制定。而在規模設備和生產方法方面，也需要建立有關加工效率和加工方法的規范，以便利用最短時間、最少的人力和物力投入完成各種覆蓋件模具的制造[3]。就目前來看，汽車覆蓋件模具通用標準有國際標準、國家標準和行業標準。在模具加工生產方面，還要結合加工效率、加工方法和專用模具等內容進行企業生產加工標準的完善。
3.3 完善行業和企業的模具管理標準
在汽車覆蓋件模具的管理方面，還要實現現有管理標準的完善，以便實施模具的標準化管理。一方面，需要以模具結構標準為基礎完成企業模具設計標準的編制，即完成標準件結構和零件圖的統一繪制，然后利用圖形和參數實現模具形狀和加工公差的標準化管理。另一方面，企業需要在機床空閑時間進行預制標準件的加工，從而縮短企業常用模具的制造周期，并且對機床工作量實施平衡管理。此外，在加工設備管理方面，需要完成不同機床的不同加工規范的制定，以便對模具制造進行規范化的管理。
4 汽車覆蓋件模具標準化建設的前景及方向
4.1 汽車覆蓋件模具標準化建設的前景
就目前來看，汽車模具標準化制造水平已經成為了衡量國家工業化水平的標志之一。而近年來，國內汽車覆蓋件模具占整個模具產業的份額也在不斷增加，具有年產5 000萬元模具能力的企業已經多達30多家。在這種情況下，汽車模具覆蓋件必須完成標準化的建設，才能夠形成更大的經濟規模。因此，無論是從國家科技發展還是經濟發展角度來看，汽車覆蓋件模具標準件的品種都將得到擴大，模具的生產精度也將得到提高。因此，在模具標準化建設方面，汽車覆蓋件模具將獲得較好的發展前景。
4.2 汽車覆蓋件模具標準化建設的方向
從建設方向上來看，汽車覆蓋件模具想要實現設計、生產和管理的標準化發展，還要對模具單件生產方式和機制進行改制，以便建立相應的設計、生產和管理標準，從而提高模具設計、制造和管理水平，繼而使其向著現代化標準生產方式和專業化量產的方向轉型。為此，汽車覆蓋件模具行業還要進行通用零部件標準化品種的擴大，從而提高模具標準化水平和程度。而為擴大標準件的應用范圍，還要進行標準件技術含量的提高，從而使標準件的組合率得到提高。此外，在模具標準化建設方面，還要完成模具結構形式等多個數據庫的建設，并且建立模具驗收技術條件標準。
5 結語
總之，想要提升汽車覆蓋件模具標準化水平，還要加快模具設計、生產和管理標準的制定，從而進一步促進模具行業標準化水平的提升。為此，相關人員還要了解國內汽車模具行業發展情況，并且加強汽車覆蓋件模具標準化建設目前存在問題的分析，以便明確模具標準化建設的方向和任務，同時提出標準化建設的對策，從而更好地促進汽車覆蓋件模具行業的發展。
參考文獻
[1] 王玉峰，田前程，陳靜，等.汽車覆蓋件模具調試操作規范[J].北京汽車，2012（6）：41-44.
模具標準件范文2
PRO/E軟件能夠根據產品的尺寸形成三維模型，以自動的方式生成二維工程樣圖，以此使設計人員脫離繁瑣、漫長的手工繪圖，能夠有更多的精力進行其他工作之中，諸如產品的方案設計、結構優化等。但是，一套模具，大到模座，小到彈簧，如果每個零件都要畫出三維圖，再生成二維圖，最后去制造裝配，所耗時間也很長。標準化的普及，促使了標準件的出現。
2、MISUMI軟件中標準件實例
在一套模具中，除了為數不多幾個跟產品尺寸相關的零件外，其他的固定、導向、裝配等零件都可以看做標準件。由特定的廠家生產，其尺寸、性能都能滿足設計、使用需求。MISUMI軟件中的零件就能滿足模具設計速度、制造質量等一些跟成本相關的要求，如圖1所示。在MISUMI塑料模具設計輔助軟件中，有30種不同分類的標準件。以澆口套為例，看看標準件在模具設計中的效果。
2.1標準件類型可選
生產不同產品的塑料模具類型也大有不同。有的產品尺寸較大，適合一模一腔，一般采用直澆道；有的產品尺寸較小，適合一模幾腔，一般采用側澆口或者點澆口。不同的澆注類型，不僅決定了模具長、寬、閉合高度的尺寸，還決定了整個模具結構，比如點澆口的澆注系統，整個模具將會多一個流道板。而安裝在模具上的標準件也會有很大區別。以澆口套為例，在MISUMI軟件中，類型有4種，見圖2。①澆口套-高效型。這種類型的澆口套其安裝直徑適中，統一Φ40mm，之所以是高效型，因為其流道的外尺寸為8~20mm，內部流道尺寸較長，尺寸范圍在0~200mm可選?？筛鶕看巫⑸淙萘窟x擇合適的澆口套，以滿足零件所需材料。②澆口套-螺栓型。這種類型的澆口套其安裝直徑較小，統一Φ30mm，而且其流道的外尺寸僅為8~10mm，流道長度范圍在0~80mm可選，適合小型模具。③澆口套-帶肩型。這種類型的澆口套與螺栓型相似，但是其流道的外尺寸稍大一點，為8~25mm，流道長度范圍在0~150mm可選，適合中型模具。④澆口套-短流道型。這種類型的澆口套其安裝直徑較大，統一Φ60mm，其流道的外尺寸可選范圍較小，為10~20mm，之所以是短流道型，因為其流道長度很短，范圍在25~65mm可選。
2.2標準件尺寸可選
標準件的類型確定好后，可根據具體情況選擇所需尺寸。在MISUMI軟件中，已經羅列出該類型零件的尺寸規格，為方便設計人員查看，不僅2D視圖（見圖3）已標注好尺寸、粗糙度要求，而且還有3D視圖（見圖4），可以進行放大、縮小、旋轉等操作，讓設計人員更清楚所選的標準件形狀。對于特殊用途的標準件，可以按照設計人員的要求，對尺寸進行編輯，MISUMI公司在后臺看到訂單后，會進行單獨制作。
3、標準件在塑料模具設計中的應用
模具行業非?？粗刂圃熘芷?，除了生產標準模架的模具廠外，一般的模具廠生產塑料注射模具通常采用訂購模架和推桿等標準件，回來再加工模具型腔、推桿孔等相關成型零件，最后裝配成模具。[5]但是為了有效地反映各部件之間的關系，仍需要繪制模具裝配圖。塑料模具課程設計中，老師應該培養剛涉足模具設計的學生首先學會如何按照國家標準表達圖形，以及后期加工制造所需要說明公差配合代號在內的技術要求，養成良好的設計習慣，能夠快速、準確的進行產品塑料模具設計。在已經安裝PRO/E和AUTOCAD的前提下，再安裝MISUMI軟件。打開三維PRO/E軟件，會發現與普通安裝的界面有所不同，標準件插件———MISUMI-MoldEx-Press（Mold）已經顯示在標題欄里（見圖5）。在后面的模具設計中，只要指定坐標，凡是標準件均可直接在MISUMI插件中直接選取調用，裝配在模具中。生產塑料件，首先是通過澆注系統進行充填，而塑料模具中澆注系統中的主流道是在澆口套里形成的，根據注射成型設備型號的不同，其噴嘴的尺寸也不一樣，并且根據模具設計的相關性，噴嘴尺寸決定了模具中澆口套的相關尺寸。下面以澆口套、定位圈為例，對比不同的塑料模具設計過程。
3.1傳統的塑料模具設計
按照傳統的塑料模具設計步驟，一般的企業在設計時，通常以組件的方法進行整套模具裝配圖設計。每個單獨的零件在零件模塊內進行三維繪圖。在圖6中所示的裝配中，其繪制順序應該是先按照尺寸要求繪制澆口套和螺栓（大紅色零件），再根據相對位置、尺寸要求繪制定位圈（玫紅色零件）和定位螺栓（黑色零件），再繪制定模座板毛坯，最后繪制定模套板毛坯。對于定模座板中需要緊固的部位，則在畫出的定模座板上通過曲面剪切實現定位螺栓孔的設計。對于定模座板上其他諸如導套孔等尺寸，因為是一個個零件單獨繪制，也要先查出導套的尺寸，進行繪制，然后再將曲面復制到定模座板上進行打孔制作，并且確定孔位置尺寸，相當耗時。
3.2改進后的塑料模具設計
將PRO/E軟件與MISUMI軟件結合后，在繪制裝配圖時有很大變化。同樣在圖6中所示的裝配中，在確定好基準后，其繪制順序則是先繪制定模座板，再從MISUMI軟件中調出組件———澆口套和螺栓（大紅色零件），再調出組件———定位圈（玫紅色零件）和定位螺栓（黑色零件），最后繪制定模套板。在整個繪制中，調出的組件都是標準件，無需花時間、精力繪制，而且還能在設計裝配時自動對定模板進行打孔（見圖7），孔的尺寸、位置都直接完成，節省設計時間。
4、結束語
模具標準件范文3
【關鍵詞】臺燈罩；UG；模具；型芯；型腔
在現代社會中，CAD/CAM模具加工技術已經被廣泛運用到模具加工過程中，模具CAD/CAE/CAM一體化技術正在逐漸成為模具設計和模具制造過程的關鍵性核心部分。UG作為CAD/CAE/CAM/CAQ的集成系統，在經歷了幾年的飛速發展之后，已經具有了大容量的數據處理能力和穩定的性能、多樣性的設計功能，已被廣泛應用于汽車、航空、醫學、設計、家電、機械等許多行業中[1]。此次設計應用了軟件UG 5.0的建模和模具加工、輔助系統設計，并以此應用于注塑模具的自動設計專業應用模塊。
一、UG模具特點
UG采用面對對象的統一數據庫和參數化造型技術，具備基礎設計、概念設計和詳細設計的功能，為模具的集成制造提供了優良的平臺。在初步完成塑件產品的三維模型后，即可同時進行注塑模具的結構設計、工程圖設計、模具輔能分析，最后，在對模具設計過程中所有的修改可自動反映到數據庫，大大減少設計、數控編程的時間。
UG的注塑模具設計模塊提高了三維模具設計各種工具，可輔助設計人員由產品的三維模型建立模具，裝配模型，設計分型面、澆注系統和冷卻系統等完成模具成型（凹模和凸模）部分的設計，并且提供了模具標準件庫和標準模架庫，完成頂出機構與模具總體裝配設計。
UG所具有的輔助加工模塊能夠為模具設計提供關于工藝性文件的優化配置，例如選擇切削的類型、走刀路線，進行切削深度、切削速度、刀具的直徑、切削寬度的設置。此輔助模塊中模塊的內置工藝數據庫會快速自動計算出模具加工過程中所需要的其他參數，不僅可以模擬切削的全過程，同時，還可以提示是否具有干涉現象以及過切的區域，這其中還包括了刀具和刀柄對注塑模件的過切以及夾具的過切等。
二、臺燈罩模具加工
在UG 5.0模具設計模塊中不僅可以創建、修改和分析模具原件及其組件，而且還可以根據模型設計過程中的變化對模具所有參數進行及時更新，從而保證了注塑模具成型數據的完整性、統一性和準確性，下面介紹本次設計利用UG 5.0模具設計的過程。
1.項目初始化設置
在【模具向導】工件條中，通過選擇【打開部件文件】對話框中選擇目標零件確認，系統彈出【投影初始化】對話框，通過該對話框可以完成項目初始化的絕大部分設置工作。投影單位默認為“毫米”單位，由于所選用制作塑料為超不碎膠ABC，因此設置其收縮率為1.006。
2.定義工件
工件表示直接參與熔料的模具元件的總和，為模具中的型芯和型腔部分，所以其尺寸在零件外形尺寸的基礎上各方向都會增加一部分尺寸，即所謂的毛坯尺寸。
單擊【注塑模向導】工具欄中的【工件】按鈕，打開“工件尺寸”對話框，進行工件尺寸基本參數的設定。對于臺燈罩選用“標準長方體”，定義方式選定“距離容差”，工件尺寸：X向長度為80，Y向長度為80，Z向下移為10，Z向上移為50。
3.創建分型面
塑料是在模具型腔內凝固成型，變成模具，為了將塑件取出，就必須把模具型腔打開之后，型腔就沿著分型面被分割開來，這就是所謂的模具分型過程。分型面是指將模具型腔分開以便取出制品的分離面，即上、下模的接觸面，在模具設計過程中要根據實際情況定義分型面。
所謂的注塑模具的分型面是指創建模具型芯、型腔的分型片體。注塑模具分型面的形狀設計和位置選擇是否合理，會直接關系到模具的復雜程度，制件的質量、模具的工作狀態和操作的方便程度，因此分型面的設計是模具設計中最重要的一步。
創建分型面主要應用工具由以下幾個工具按鈕組成：（1）創建分型線。（2）抽取。（3）片體縫合，修剪和延伸等。
在建立分型面時先將臺燈罩燈頭螺紋孔部分補好，注意作為側抽的孔需要采用實體補孔；分型面通過分型線建立，如果分型線不是平滑的曲線，那么就要建立分型導引線，以此建立連續的分型面，防止分型時無法分割。在建立型腔/型芯前先保證將型腔面和型芯部分分別選擇完整。當零件面較多且復雜，要手動選擇，創建型腔/型芯。
4.創建型芯和型腔
當分型面設計完成和提取區域后，就可以進行型芯和型腔塊設計。型芯/型腔功能可將修剪片體鏈接到型芯和型腔組件，并修剪型芯和型腔塊。
單擊“分型管理器”對話框中的【創建型腔和型芯】按鈕，打開“型芯和型腔”對話框，單擊【創建型腔】按鈕，打開“選擇型腔片體”對話框。單擊對話框中的【確定】按鈕，系統進行型腔創建，并打開“查看分型結果”，單擊【確定】按鈕，完成“型腔”的創建。
單擊“型芯和型腔”對話框中的【創建型芯】按鈕，打開“選擇型腔片體“對話框，按照創建型腔的步驟得到“型芯”。
三、輔助系統設計
在完成注塑模具分型設計后，為完成完整的模具設計，需要設計一些輔助系統，包括添加模架和頂桿、以及澆注系統設計、創建腔體等工作。
1.添加模架
單擊“注塑模向導”工具欄上的【模架】按鈕，打開“模具管理”對話框，進行成型鑲件參數設置，然后單擊【確定】按鈕，系統將加載裝配模架。
2.添加頂桿
該零件中有兩個內側抽是為了與臺燈頭及電源導引線配合而設計的，這里通過在模具上設置直頂桿來實現成型，在裝配過程中要注意坐標系的設置方向。在“標準件管理”對話框中，目錄選擇“米制標準件”，在標準件列表中選擇“直頂桿”。
使用“點”對話框中的點捕捉功能，在設置頂桿位置，系統將自動加載和引用頂桿。然后單擊“注塑模向導”工具欄中的【頂桿】按鈕，單擊“頂桿后處理”對話框，如圖22所示。在“頂桿后處理”對話框中選中【片體修剪】、“選擇步驟”區域中單擊【目標體】按鈕，在建模窗口中選擇剛才創建的頂桿。接著，單擊對話框中的“選擇步驟”區域中的【工具片體】按鈕，而其它選項則選擇為默認，單擊【確定】按鈕，系統將頂桿修剪至分型面。
3.澆注系統設計
澆注系統設計是注射模具設計中最重要的問題之一。澆注系統是引導塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔位止的一種完整通道。它具有傳質和傳壓的功能，對塑件質量具有決定性的影響。他的設計合理與否，影響著制品的質量、模具的整體結構及工藝操作的難易程度。
（1）添加定位圈
單擊“注塑模向導”工具欄中的【標準部件】按鈕，打開“標準部件管理”，在“標準部件管理”對話框中的“目錄”下拉菜單中選擇“DME―MM”，在標準件列表中選擇Locating Ring[With Screw]（帶螺釘的定位圈），單擊【應用】按鈕，系統在模架中自動添加定位圈。
（2）添加澆口套
在“標準部件管理”對話框中的“目錄”下拉菜單選擇“DME―MM”，在“目錄”下拉菜單中選擇“HASCO__MM（分類中的默認值）”，在“分類”標準件列表中選擇標識為“澆口套”的部件，單擊【應用】按鈕，加載澆口套。
（3）創建澆注系統
將CORE部件轉換為工作部件，同時隱去其他非工作部分，單擊“注塑模向導”工具欄中的【流道】按鈕，打開澆注系統對話框。首先定義引導線串，因本例是1腔，可用圖樣中選1腔，單擊【確定】按鈕。使用澆口命令創建澆口。
4.創建腔體
模具標準件范文4
1．1坐標系設置
設計完制品后進入模具設計模塊，首先系統會根據選擇材料自動給出收縮率，或者客戶自行設置材料的收縮率．注意WCS坐標系在裝載時ZC正方向為制件頂出方向，XC-YC平面是模具的分型面．在進行布局時要綜合考慮生產批量、有無外抽芯和內側抽，注意WCS方向，設置工件為矩形、一模兩腔等，最后注意選擇自動對準中心，以便加模架時系統才會自動對準模架坐標系．
1．2修補孔
成型鑲件被分成型芯和型腔兩塊之前零件之前，如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔側和型芯側相連，則必須對通孔或缺口進行修補．如果不進行修補，則分型片體將無法分割成型鑲件，系統無法識別通孔或缺口應屬于型腔側還是型心側．修補片體與產品模型表面連成一體，作通孔處的分割面，參與成型鑲件的分型．成型鑲件分成型芯和型腔零件后，因為修補片體無厚度，則通孔處的型芯和型腔輪廓面是相互接觸的．Moldwizard提供了兩種產品模型的修補方法:片體修補和實體修補．
常用的片體修補方法有曲面修補、邊界修補、現有面修補和自動修補．其中前3種方法都是逐個選擇孔或選擇孔所在的面進行修補．遇到孔特別多、逐個修補比較費時，可以選擇自動修補，自動修補速度非常快．另外，用戶如果對修補的結果不滿意，也可以通過“分型/片體刪除”命令進行刪除，而再次進行修補．選擇合適的方式對制件模型進行修補孔，如圖2所示．
2鼠標模具設計主過程
2．1建立分型面、生成型腔/型芯
此制件三維模型外表面的個數較多，若使用手工分模的速度較慢，在使用Moldwizard插件自動分模會大大提高其速度．分模的主要步驟為創建分型線、創建分型面、創建型芯與型腔．使用軟件提供的“分型線”功能，按“自動搜索分型線”方式創建如圖3所示分型線．基本原理為沿拔模方向投影，產品最大外形輪廓線．在使用軟件“分型面”功能自動生成分型面，如圖4所示．當分型面生成以后，系統會自動找出分別屬于型芯與型腔的表面，用戶需要觀察總面數是否為型腔面和型芯面數之和，如果型腔面和型芯面之和少于總面數，說明還有沒有明確定義的表面，仔細觀察面的顏色能夠查找出沒有定義的表面，通過手工的方式確定其是型芯面還是型腔面［4］．在相應的對話框中設置準確的參數，最終生成型腔與型芯的效果圖，如圖5所示。
2．2加載模架和標準件
模架及其他標準件可以利用Moldwizard插件直接生成，如果UG軟件安裝不全，則在相應的目錄下是空顯示．用戶可以重新下載UG模架文件，替換安裝目錄“C:\ProgramFiles\UGS\NX6．0\MOLDWIZARD”重新啟動軟件即可使用．此鼠標模具設計時，模架在“目錄”下拉列表中選擇“LKM_PP”，類型為DA．根據制件的尺寸設置合理的模架相關參數，最終生成模架如圖6所示．在【標準件】對話框添加定位圈，在相關目錄中選擇“FUTABA_MM”，分類為“LocatingRingIn-terchangeable”，設定定位圈參數DIAMETER為100，BOTTOM_C_BORE_DIA為36．在【標準件】對話框添加澆口套．在相關目錄中選擇“FUTABA_MM”，分類為“SprueBushings”，設定定位圈參數CATALOG_DIA為20，CATALOG_LENGTH為120．
2．3添加流道
單擊“注塑模向導”工具條中的“流道”按鈕，單擊“流道設計”對話框中的“定義引導線串”按鈕，在“草圖模板”定義引導線．從“可用圖樣”下拉列表中選擇“2腔”，設置分流道的長度A=44mm，angle_rotate=90．點擊“引導線投影”按鈕，將引導線投影在分型面上．選擇“流道設計”對話框“設計步驟”選項中的“創建流道通道”圖標，設置分流道截面為圓形，直徑為8mm，流道位置為“型腔”．最終形成流道如圖7所示．
2．4添加頂桿
在添加頂桿的對話框選擇目錄中“FUTABA_MM”，分類為“頂桿”．設置合理的頂桿參數CATA-LONG_DIA(直徑)，CATALON_LENGTH(長度)等．同時需要在點構造器中設置頂桿的位置．比如此例在點構造器內設定四處頂桿坐標分別為(40，－圖7分流道40，0)，(40，－70，0)，(－40，－40，0)，(－40，－70，0)，點擊“應用”按鈕生成八個頂桿．同時利用【頂桿后處理】功能對8個頂桿進行后處理，選擇剛建好的8個頂桿(只需選擇某側4個即可)，修剪成形．
2．5建腔
在top文件上單擊鼠標右鍵，彈出的快捷菜單中選擇“轉為工作部件”命令，將top部件設置為工作部件，如圖8所示．單擊“注塑模向導”工具欄上的“建腔”按鈕，彈出“腔體管理”對話框，如圖9所示，點擊“腔體管理”對話框中的“刀具體”按鈕，選擇所創建的“定位圈”為刀具體，再單擊“查找相交組件”按鈕，系統將自動在屏幕上顯示查找到的與刀具體相交的組件，單擊“確定”按鈕，系統完成分流道的建腔操作。采用同樣的方法，為頂桿、澆口套、澆口、分流道等建腔，最后得到模具設計結果如圖10所示．
3結論
模具標準件范文5
隨著消費觀念的轉變，新產品上市的周期也逐步縮短，模具設計已成為新產品開發的重要環節。文中利用UGNX8.0的注塑模向導，對手機后蓋進行模具設計，目的是探究利用UGNX8.0進行模具設計的流程，為新產品研發提供一條從計算機三維造型到模具快速設計的新思路，以達到縮短新產品的研發周期和降低模具研發成本的目的。
關鍵詞：
UGNX8.0；模具設計；注塑模向導
0引言
在現代制造技術飛速發展的時代，模具已成為生產各類工業產品十分重要的裝備之一。消費觀念的轉變，產品更新換代速度的加快，對模具設計提出了更高效、更標準化的要求。利用CAD/CAM/CAE技術可將模具設計和分析三維化、直觀化，減少模具設計的失誤，顯著提高模具設計效率與產品質量，縮短新產品的研發周期，這已成為現代模具技術發展的趨勢之一。UG具有強大的模具設計功能，近年來幾乎是CAD/CAM/CAE領域的標桿，得到了許多企業和設計單位的認可及廣泛應用，是一個十分有效提高產品研發效率和競爭力的三維設計軟件。UGNX8.0與之前版本相比提高了設計人員的易用性，在數字化模擬、系統工程、模具設計等方面均有所創新，使軟件操作更便利、快捷、精準。下面提供利用UGNX8.0進行手機后蓋模具設計的一般流程和操作方法以供參考。
1創建型腔和型芯
1）初始化項目。通過“注塑模向導”工具條的“初始化項目”操作把產品模型導入模具模塊之中，這是基礎性的一個環節，操作的恰當與否會對后續的設計工作產生影響。主要的操作包括：加載產品模型、定義模具坐標、設置收縮率、創建模具工件、型腔布局等。2）模型的修補。很多產品模型并不是一個完整的、連續的實體，為了順利分型，在分型前需對產品模型上的已有破孔和凹槽進行修補，以便于后續確定型芯、型腔區域。這一步驟可通過UGNX8.0的“注塑模工具”工具條完成。實體修補工具包含創建方塊、分割實體、實體補片等命令。片體修補工具主要包含邊緣修補、擴大曲面補片等命令。該工具條的功能較多，修補的方式多樣，可根據實際的產品模型靈活選擇，以提高模具設計效率。3）模具分型。主要的操作包括：模型分析、創建分型線和分型面、提取分型區域、完成型腔和型芯創建等步驟，這些步驟可通過“模具分型工具”工具條及“分型導航器”窗口命令實現，如區域分析、設計分型面、定義型芯和型腔等功能。在進行分型面設計時，需考慮分型面位置和形狀的合理性，盡可能設計得簡單以降低模具設計和制造的成本，同時也要考慮到后續的模型布局、澆注和冷卻系統布置等方面的影響因素。本文所加載的手機后蓋為利用UGNX8.0的建模模塊創建的三維模型，其整體設計尺寸為121mm×60mm×8mm。手機后蓋模型表面存在破孔、倒扣特征，為了保證順利分型，在設計時要包含滑塊和斜銷的設計。初始化項目后，設定收縮率為1.006，坐標系的原點為產品的中心。工件的截面可進入草圖環境中進行繪制，尺寸為162mm×105mm×50mm。型腔布局采用一模兩件的形式，單擊“型腔布局”按鈕，選擇平衡布局，型腔數為2，縫隙距離為0，腔體R=5，type=2，布局時要考慮斜銷和滑塊的滑出方向，要確?；瑝K和斜銷能順利滑出。通過“區域分析”計算設計區域后，將交叉豎直面和未知面域指派到型腔區域之中，開模方向沿ZC軸的正方向。在模具分型前，要對模型上的破孔進行修補，使型芯、型腔能夠分離，分型線位于截面最大處，即手機后蓋的下部邊緣。創建分型面后，單擊“定義型腔和型芯”按鈕，系統將自動生成型腔和型芯。斜銷的數量為4個，位于手機后蓋的倒扣位置，滑塊數量為2個，位于手機后蓋的耳機孔和開關孔位置。斜銷和滑塊均是通過拉伸命令創建，然后依次與型芯和型腔求交、求差后得到。
2加載標準件
主要包含加載模架、加載其它標準件以及加載斜頂和滑塊機構。模架、定位圈、澆口套、頂桿等部件設計時要考慮模具的生產效率和互換性。在設計時為了減少設計和制造的工作量，降低成本，通常選用專業廠家供應的模架和標準件。MoldWizard（注塑模向導）是作為模具設計的應用模塊集成于UGNX8.0之中的，其模架庫中包含了DME（美國的標準）、HASCO（歐洲的標準）、FUTABA（日本供應商）和LKM（國產龍記）等廠家的標準模架系列。用戶可直接添加或適當修改軟件所提供的模架和標準件，減免了大量重復性的一般設計工序，簡化模具設計環節，從而使設計者將更多的精力投入到改良模具設計、提高產品表面質量等核心設計環節之中。在模架設計環節，單擊“模架庫”按鈕，選擇“FUTABA_S”選項，因為單個工件的尺寸為162mm×105mm×50mm，所以在類型下拉列表中選擇“SA”選項，型號為2935，并設定AP_h=50，BP_h=35，CP_h=80，U_h=20，完成模架的加載。由于有滑塊和斜銷，需添加滑塊組件、滑塊釘和斜頂組件，均可通過“滑塊和浮升銷庫”按鈕加載。滑塊選擇的是SingleCam-pinSlide選項，滑塊釘選擇的是SHCS[Manual]，斜頂組件選擇的是DowelLifter選項。在設定尺寸參數時，可根據彈出的組件尺寸示意圖修改相應的尺寸參數，具體的值要考慮滑塊和斜銷的尺寸、放置位置等因素。彈簧和頂桿均可通過“標準部件庫”命令加載。頂桿采用6條頂桿均勻分布在型芯周邊，在Ejection選項中選擇EjectionPin[Straight]，CATALOG_DIA選擇4選項，HEAD_TYPE選擇3選項，CATALOG_LENGTH的值為140，定義位置后通過“修邊模具組件”修剪掉超出型芯的部分。彈簧在Springs選項中選擇Spring[M-FSB]，DIAMETER的值為32.5，CATALOG_LENGTH的值為50，并選擇推桿固定板為放置面，4個復位桿的圓心為彈簧放置中心。
3創建澆注系統
和冷卻系統澆注系統設計一般包括：主流道設計、分流道設計、冷料穴設計和澆口設計。而這些設計均可通過“注塑模向導”工具條中的流道、澆口庫命令實現。冷卻系統設計的好壞會直接影響產品的質量和生產效率，在UGNX8.0中創建冷卻系統可通過模具冷卻工具實現，并可利用“冷卻標準部件庫”快速創建和設計冷卻通道、水塞、水嘴等部件。在澆注系統設計中，要依次加載定位圈、澆口套、流道、澆口和拉料桿。定位圈的加載是在“標準部件庫”中LocatingRingInterchangeable選項下選擇LocatingRing，其中BOTTOM_C_BORE_DIA為50，SHCS_LENGTH的值為18。澆口套的加載也是在“標準部件庫”中選擇SprueBushing選項，CATALOG_LENGTH的值為75。流道通過“流道”命令創建，流道的長度與流向先通過草圖繪制截面完成，流道的截面為圓形，直徑為8mm。澆口通過“澆口庫”加載，截面為矩形，尺寸為：5.2mm×0.5mm×5.5mm。拉料桿通過“標準部件庫”中Ejection選項下選擇EjectionPin[Straight]加載，CATALOG_DIA選擇6選項，CATALOG_LENGTH的值為125，并通過拉伸命令求差修整拉料桿。在冷卻系統設計中，通過模具冷卻工具中的“冷卻標準件庫”依次創建冷卻通道、密封圈、水塞和水嘴。位于型芯處左側5條冷卻通道的創建，首先在“冷卻標準件庫”中依次選擇COOLING、COOLINGHOLE選項。在詳細信息區域PIPE_THREAD中選擇M8，HOLE_1_DEPTH和HOLE_2_DEPTH的參數值設定相同，5條冷卻通道的值分別為65、25、95、150、105，5條通道首尾要依次交疊確保水路通暢。然后確定冷卻通道的放置位置，在型芯創建冷卻通道時要精確設計通道的路徑，冷卻通道放置平面位于型芯的中間平面上，注意不要與型芯上的斜頂組件腔體重疊。最后通過組件的“鏡像裝配”命令，以XC-ZC平面為鏡像平面完成右側5條冷卻通道的創建。密封圈通過O-RING選項加載，GROOVE_ID的值為8，位置放置在動模板和型芯冷卻通道的相交處。水塞通過DIVERTER選項加載，定義屬性時SUPPLIER選DMS，FITTING_DIA的值為6，ENGAGE的值為20，放置位置與冷卻通道的位置有關。因為有一側的冷卻通道是通過鏡像得到的，所以在一側創建密封圈和水塞，系統會自動在鏡像得到的冷卻通道上創建相同的密封圈和水塞。水嘴通過CONNECTORPLUG命令加載，定義屬性時SUPPLIER選HASCO選項，PIPE_THREAD選M8，位置通過選取動模板上的冷卻通道確定。型腔側的冷卻系統同樣通過組件的“鏡像裝配”命令創建，鏡像平面為以XC-YC平面為基準向上平移5mm的平面。最終將文件全部保存，完成整個手機后蓋模具的設計，最終模具三維模型。
4結語
本文中的手機后蓋三維模型及其模具設計均通過UGNX8.0完成創建，與傳統的二維設計方式相比，利用UGNX8.0完成產品和模具設計有如下優勢：順應“三維設計”主流，使設計過程更直觀；UGNX8.0的“注塑模向導”模塊的工具條命令分類明確、操作步驟規劃合理，很大程度上減少了設計過程中的出錯和遺漏。因此，利用UGNX8.0進行模具設計是提高模具設計效率和模具質量的有效途徑之一。
作者：梁莉 黃春燕 單位：廣西大學行健文理學院
［參考文獻］
模具標準件范文6
關鍵詞：互聯網+ 模具產業 轉型升級
中圖分類號：F590 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2017）02（b）-0127-03
1 問題的提出
2015年3月，總理在政府工作報告中提出“互聯網+”行動計劃，旨在推動移動互聯網、云計算、大數據、物聯網等與現代制造業結合，推動制造業向智能制造發展實現制造業的轉型升級。臺州模具行業在浙江省處于相對低端，在杭州和寧波模具產業的擠壓下以及國內其他區域的倒逼情況下，如何與互聯網有效融合實現轉型升級是迫在眉睫的事情。
在經濟新常態的形勢下，制造業面臨著結構調整的壓力，模具行業也急需通過轉型升級突破困境。李海峰（2014）提出要不斷轉型升級是解決模具行業信息化問題、促進模具行業穩定健康發展的唯一出路。秦珂（2014）提出要從技術方面入手，優化制造工藝，提高效率，注意技術資源的積累，建立和完善技術數據庫，形成自己的技術特點，以提升模具企業綜合實力，調整產業結構。陳平、楊本偉、堯軍（2015）指出為提高模具生產制造的自動化和智能化水平，應積極采用高新技術進行模具數字化設計與制造技術的發展。、陳慶新、毛寧（2009）詳細分析了模具企業TQMS系統和CRM、CAX、SCM、KM、MES的特點及其之間的聯系，認為模具企業要實行自動化智能化生產，需要發揮企業全質量管理系統的作用。虞耀君、馬明亮、丁志華（2010）分析了我國汽車模具先進制造技術的發展現狀以及行業的發展趨勢，提出我國汽車模具行業今后應該注重產品結構的調整，逐步提升模具制造技術水平，向結構復雜、精度高、技術先進的高檔模具市場邁進。彭觀明、邊炳傳（2010）指出我國塑料模具開發能力受到了技術水平、技術裝備的限制，存在著模具快速開發設計能力較弱、模具設計的周期長、質量低等缺陷，要解決這些問題必須加快模具行業的轉型升級。
模具產業要融合互聯網向自動化、智能化制造邁進，充分發揮互聯網在資源配置中的優化作用，實現模具行業的轉型升級。楊金l（2015）指出用互聯網思維可以指模具企業轉型升級，利用云平臺和大數據手段可以提高模具設計效率，有效降低控制成本。秦珂（2016）提出協同互聯網+和模具行業，基于大數據云計算，整合模具行業資源，是實現模具行業數字化、自動化、智能化創新發展的新思路。梁正華（2016）提出基于工業4.0的到來，模具行業轉型升級的主要方向，還是以“互聯網+”為基礎，以實現生產自動化、智能化為目標。模具行業整體數字化信息化水平不斷提高，自動化生產線和大規模定制生產已有了良好開端，云計算已經開始進入企業。桂艷、鄺衛華（2015）提出將云制造運用到生產當中去，將模具設計和制造的資源整合到云制造平臺，改變模具企業間松散、間歇的合作特點，打破模具行業傳統的生產方式，促進模具行業轉型升級。趙靈飛（2010）認為我國模具產品多中低檔產品，企業研發能力不強。且模具標準件使用率較低，提出要使模具產業轉型升級需制定聯盟標準，促進產業質量提升。施技文、張鵬（2012）指出臺州黃巖模具產業缺乏核心技術，產品檔次偏低；企業普遍規模較小，存在無序競爭；企業運行與管理制度落后等問題。秦珂（2016）認為，技術水平的突破和提升是我國模具企業擺脫這種局面的關鍵所在。
綜上所述，學者從多個角度對中國模具行業轉型升級的迫切性和方式做了分析，但就臺州模具行業如何融合互聯網促進轉型升級的研究目前還較少。該文以此為切入點，分析在互聯網+背景下臺州模具行業利用互聯網實現產業轉型升級面臨的困境、現狀，并給出臺州模具行業融合互聯網實現轉型升級的對策。
2 臺州模具行業轉型升級的困境
目前臺州模具行業的轉型升級面臨著如下困境。
2.1 產品以低端為主
寧波模具，寧波是中國的模具之都，模具企業遍布全市各個縣（市）區，生產的塑料模具、鑄造模具、壓鑄模具、粉末冶金模具在國內已經具有相當大的影響力。比如：寧波壓鑄模的精度最高可達公差0.04 mm，模具壽命達15萬次，已為國內外汽車零配件、通用汽油機、電子通訊等行業的名優產品提供配套；臺州模具，主要模具生產企業集中在黃巖和路橋。寧波市模具總產值已超過140億元，臺州模具總產值超過80億元。
臺州黃巖模具制造業以塑料模具見長，其次是金屬制品的沖壓模，吹（擠）塑模和近來新興的玻璃鋼模在我國也有較大影響，而以前占有一定份額的金屬制品的壓鑄模、鑄造模已有所萎縮?，F代工業的發展要求各行各業產品更新換代加快，同時對模具的需求量也加大。一般模具如勞動力密集型的模具黃巖可以自行制造或跟國內企業合作制造，但很多大型、復雜、精密和長壽命的塑料模、壓鑄模和汽車覆蓋件模等中高端模具如汽車塑料模具、船用塑料模具等仍需依靠進口。而絕大部分臺州模具企業還沒能力承接高端模具的制造，主要產品仍停留在簡單的、勞動密集型的模具產品上。
2.2 技術工藝水平低
雖然臺州黃巖已成為國內外重要的生產基地，但對于核心技術，很多企業還是通過模仿引進的，大多停留在低水平的往返式生產上，缺乏創新發展的主動權，受制于人，抗風險能力較差，同時在技術層面還存在許多不足，大量先進加工工藝、技術和材料都還沒有被應用，如，激光焊接、三維型腔的精密成形和鏡面電火花加工一體化技術、納米表面處理以及稀土元素表面強化等工藝技術在黃巖模具企業還沒有廣泛應用。
目前黃巖模具行業中主要采用數字技術、CAD/CAM技術和電加工、數控加工等技術，塑模的新興技術如熱流道技術、氣體輔助注射技術和CAE技術還處于推廣發展階段。黃巖的大規模企業通過采購并使用德國、日本的先進設備和UG、Pro-E、Cimatron等模具設計制造軟件彌補工藝水平差異。但從配備人員來看，因為操作水平有限，設備包括軟件的使用還未能發揮最大功效。近年來，隨著汽車行業的規模化生產，對模具的設計技術要求也隨之提高，特別是汽車乘駕倉、引擎倉、行李倉的隔音件模具，由原來分成型、切邊、沖孔、包邊等多工序多付模具完成的生產工藝，改為實現單付模具單工序完成，集油缸、氣鉆、氣缸、沖壓等在單付模具上完成對產品的成型、切邊、沖孔、包邊等工藝。而這些工藝在黃巖的大部分企業里還沒能落實，這使得臺州黃巖模具行業的轉型升級要經歷更持久的歷程。
2.3 缺乏高級技術人才
隨著產業布局、產品結構的調整，就業結構也將發生變化。與產業結構高度化匹配、培養相當數量的具有高等文化水平的職業人才，成為迫切要求。據統計截至2011年，我國技術工人中，高級技工占3.5%，中級工占35%，初級工占60%。而發達國家技術工人中，高級工占35%，中級工占50%，初級工占15%。 在臺州黃巖截至2013年12月底，全區共有模具企業1 176家，從業人員2.4萬人。另外全區還有模具個體戶3 341家，從業人員1.3萬人。其中中高級技術人員有200多名，高級僅38名。 黃巖的操作技師、工人等也是傳統的從師學藝，多為經驗之談，并沒有系統的新人培訓。網絡的技術人才和管理人才也是極其缺乏的。
據統計資料顯示，黃巖模具行業對于模具制造導向迫切需要模具設計、模具工藝編程、模具造型、工程師等專業本科學歷以上富有經驗的高技能人才。在塑模制品導向的高級研發有碩士、博士學歷的5年以上經驗的高技術人才也是極其貧乏。黃巖模具企業相對于知識創造，更重視設備的更新換代，很多企業不惜用所有的盈余購置先進設備，卻忽略人才的引進培養。同時，由于黃巖的地理位置和經濟實力弱于省內如杭州、寧波等地及其縣市，對高級人才創業和就業的吸引仍然存在一定的局限。人才不足也就直接導致了臺州黃巖模具行業轉型升級后勁不足而陷入困境。
2.4 行業標準模糊
國內知名的模具企業也都對設計相當的重視，譬如：海爾、海信、常州華威、上海龍洲、HP等。中國模具標準化工作起步晚，標準件的生產、銷售、推廣和應用工作相對落后，目前模具標準件的使用覆蓋率約40%～45%，而國際上一般高于79%，中小模具則更在80%以上。 黃巖模具發展很快，設備比較多，還很先進，但就是模具質量不達標，很重要的原因就是生產不夠規范化、標準化。黃巖模具標準件的使用率普遍低，通過“標準化良好行為企業”確認的企業也是廖廖無幾。多數的企業忽視模具有國家、行業標準，僅以客戶的要求作為驗收的依據，而這也不利于模具行業的轉型升級。
2.5 云制造平臺建設滯后
臺州模具行業的云制造平臺還處于構建當中，使得臺州模具企業特別是中小企業的模具設計生產方面的成本大大提高。將模具云制造平臺推廣到每個模具企業，可以實現資源的高效利用，促進模具企業間的合作開發、合作生產，從而改變模具企業運營模式。
2.6 整個行業結構較為單一
臺州模具企業以從事中低端塑料模具生產為主，高端模具企業數量偏少。大多數產品還是停留在勞動密集型的模具產品上。同時臺州的模具企業以中小企業為主，企業經營存在一定風險。模具行業具有固定資產投入多、技術創新成本高的特點，因此企業擴張存在融資困難、融資成本高的問題。
3 臺州模具行業應用互聯網+的現狀
臺州模具行業近年來發展十分迅速，截至2015年_州黃巖已經擁有3 000多家模具企業，相關從業人員近5萬人，年產值超百億，已經成為國內模具企業最密集區域。目前CAX軟件已經運用到模具設計中去，先進的數控制造設備也在模具企業間普及，云制造平臺也開始在模具企業中推廣。
3.1 專業模具制造云平臺正逐步搭建
臺州模具主要以黃巖的塑料模具為主，其次是金屬制品的沖壓模、吹（擠）塑模和新興的玻璃鋼模，而金屬制品的壓鑄模、鑄造模的市場份額相對萎縮。其中塑料模具約占總量的85%，塑料模具主要分為汽摩配件、日用塑料制品、家電塑件、管材管件塑料模具四大系列。臺州塑料制品行業，已經形成“以模帶塑、以塑促?！钡牧己镁置妗５芰夏＞咛幱谀＞咝袠I的低端，缺少高精度、高壽命和高效益的模具產品，模具生產線自動化程度雖然較高，但和寧波、杭州等地區的模具行業相比缺乏精密、復雜的模具生產線。同時在模具開發上，臺州模具行業整體模具開發周期過長，開發成本過高，缺少市場競爭力。目前臺州模具行業綜合性的云制造平臺正在搭建過程中，該平臺整合臺州模具企業的模具全供應鏈的各類信息、模具裝備的數據信息、模具加工、在線交易等信息，利用互聯網技術提高經濟運行效率。
3.2 模具制造智能化程度逐步提高
臺州模具企業數量多僅臺州黃巖的模具企業就數以千計，但大多是中小企業普遍規模較小，模具產業投入大、生產周期長，企業上規模難度較大，所以對這些企業而言利用云計算、大數據新型工具于模具的設計和生產存在較大難度。同時各模具企業之間競爭壓力過大，導致企業盈利空間縮減。模具廠商為了生存被迫降低模具產品質量，從而使模具市場秩序不規范，加大企業研發新產品的風險，另一方面使得國外客戶對模具質量產生不信任，對企業承接海外訂單，開展對外貿易造成一定阻礙。
3.3 移動互聯網信息共享平臺正逐步推廣
在新一輪的科技革命中，臺州的模具行業大多數企業為中小企業，這些企業為應對日益激烈的行業競爭，提升企業的經濟效益，一些模具企業開始嘗試移動營銷。模具行業移動互聯網信息平臺是互聯網創新成果體現，該平臺依托移動互聯網的媒介優勢，實現信息共享。主要為模具制造企業提供企業信息、產品信息推送服務，通過平臺的信息推送，實現企業與移動互聯網電子商務領域客戶群體的無縫對接，為企業開拓新的銷售渠道、提高產品銷量提供一種新模式。
4 臺州模具產業轉型升級的對策
模具行業融合互聯網順應了工業4.0發展要求，利用信息通信技術以及互聯網平臺，讓互聯網與模具行業進行深度融合，使模具制造向數字化、自動化、智能化邁進，是臺州模具行業轉型升級的重要途徑。
4.1 重視人才的引進與培養
構建合理的人才結構體系，通過組織、整合現有資源，改進企業內部管理模式，人才吸引奉行自主培養和積極引進相結合的原則。依托各類培訓機構，培養中高級的模具設計和制造人才，引入高等院校如附近的臺州學院、臺州職業技術學校等本、?？圃盒Ｄ＞咴O計與制造共建機制，提升模具成型技術研究力，在進行互聯網和模具方面人才的引進和培養的同時，對他們進行模具領域知識的培訓，全面提升員工的素質。還可通過改變待遇、住宿環境、子女就學等方面的問題來解決留住人才難的問題。
4.2 提升模具行業生產的標準化程度
鼓勵企業大力發展模具標準件生產，提高模具標準件的使用率，增加模具產品的可靠性。有關統計資料表明，采用模具標準件可使企業的模具加工工時節約25%～45%，能縮短模具生產周期30%～40%。 模具的標準化生產能實現模具專業化生產，提高質量，降低成本；實現模具零件的批量生產，縮短制模周期；適應模具CAD/CAM的開發應用需要。同時，加快黃巖模具博覽城的建設完善，借助黃巖模具博覽城這一平臺場形成集模具設計、研發檢測、人才培訓、展示交易、電子商務、信息會展等多種功能為一體的模具展貿基地。
4.3 搭建云制造平臺
搭建云制造平臺，將云計算運用于模具的生產過程當中，整合模具的前期設計和后續的制造資源，提高資源的利用。針對臺州中小模具企業設計能力低、設計周期較長的問題，打造專門的云設計平臺，可以將模具設計外包給平臺上的設計師，這可以解決一些模具企業在模具設計上存在的難題。
4.4 通過跨境電商完善模具企業信息化管理
鼓勵企業積極拓展海外業務，借助阿里巴巴國際站、亞馬孫等平臺開展跨境電商，并加強與國際模具企業的技術文化上交流，引進國外先進的模具制造技術。同時，運用互聯網技術，構建包含了客戶管理、銷售管理、采購管理等多管理模塊的企業網絡管理系統。
4.5 加大政策扶持力度
政府要推動打造模具產業集群，完善臺州模具行業公共平臺，提高臺州模具產業的品牌知名度和市場競爭力，鼓勵企業開展出口業務，引進國外先進的生產技術和先進的生產線。同時，政府也要對模具企業的融資提供相應的政策扶持，解決模具企業發展過程中的融資困境，提高企業擴大規模、投入研發的積極性。
參考文獻
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