前言：中文期刊網精心挑選了模具設計論文范文供你參考和學習，希望我們的參考范文能激發你的文章創作靈感，歡迎閱讀。
模具設計論文范文1
首先，根據型材截面質心確定擠壓中心。根據金屬流動特性，選擇扇形分流孔、四孔布置，橋寬20mm，上模高100mm，下模80mm，經理論計算驗證分流橋強度合理。其次，根據擠壓筒規格選擇焊合室深度為20mm，底部圓角8mm，焊合角25°。第三，重點在?？坠ぷ鲙^段的劃分，因型材結構特殊性，保證擠壓中心與型材質心重合［2］;以金屬均勻流動為前提，根據工程經驗進行區段劃分和工作的長度計算［3］，型材?？坠ぷ鲙чL度分布如圖2所示。
2擠壓過程模擬
2.1模擬模型建立
將上述設計的擠壓模具結構導入鋁型材專用擠壓模擬軟件hy-erxtrude中，對其擠壓過程進行模擬。根據擠壓過程中金屬變形程度及流經的區域建立模擬模型，按照不同區域劃分網格。工作帶部分網格最小0.4mm，擠壓坯料最大網格尺寸6mm，這樣避免了擠壓過程中金屬流動而造成的網格畸變和重劃［4］。擠壓工藝參數設計:擠壓筒直徑140mm，擠壓速度1mm/s，坯料預熱溫度480℃，模具預熱溫度460℃，擠壓比27.45，得出型材出口金屬流速結果如圖4所示。
2.2模擬結果分析
從型材出口金屬流速分布可知，T形懸臂部分的金屬流速慢僅15.58mm/s，而矩形空心的左上角流速過大達到37.76mm/s，速度相差過大，造成型材出口流速不均勻，使得型材扭曲變形，產品不合格。
3模具結構優化及結果驗證
3.1模具結構優化
(1)從工作帶的長度方面，根據型材出口的金屬流速分布情況，因T形懸臂部分的型材厚度為3.2mm，而其他部分為2.8mm，而且懸臂部分遠離擠壓中心，金屬流速必然不均勻。因此調整工作帶長度，微調懸臂橫梁部分的工作帶長度到10mm，懸臂豎直部分中間工作帶長度從8.7mm向兩側逐漸減小到6.8mm。優化后的模孔工作帶如圖5所示。(2)采用分流孔來調整金屬流速［5］，將兩個分流橋分別向左上方，左下方平移2mm，使得橋中心向左平移，與擠壓中心更接近，這樣有利于金屬的均勻流動，型材矩形部分的變形更均勻。同時，平移后右邊分流孔變大，懸臂T形部分不受分流橋的遮擋，金屬流動更趨于均勻。優化后的分流橋結構如圖6所示。
3.2模具結構優化模擬結果
保持擠壓工藝參數不變，根據反復的擠壓過程模擬和結構參數優化，最后得到如圖7所示的型材金屬流速分布圖。從模擬結果可以看出型材流速得到很大的改善，很接近理論平均擠壓速度27.45mm/s，金屬流動均勻，保證了產品質量。
4結論
模具設計論文范文2
從幾類膠塞的結構及用途可以看出，膠塞生產具有批量大、尺寸要求嚴格及有潔凈和生物安全性要求的特點，針對這幾個特點，在膠塞模具設計時必須考慮以下幾點：（1）膠塞屬于大批量生產的模型制品，因為多腔模具生產效率高且能滿足生產需求，所以，模具設計時必須是多腔模具，設計模具時盡量占滿整個熱板。模具型腔之間的間距一般與產品尺寸保持+3.5～4mm，型腔呈交錯排列。（2）膠塞尺寸要求嚴格，模具型腔及模具大板必須采用精密的加工技術才能滿足尺寸精度要求。模具型腔芯（簡稱模芯）與模具大板分別加工，然后鑲嵌在一起。（3）膠塞有潔凈和生物安全要求，硫化完成后的膠片，不宜采用撕邊和冷凍除邊工藝，否則剩余膠絲和膠粉末會因清洗困難而影響生物安全性。目前，通常采用連片硫化生產（分模邊厚度0.6～1.2mm）進而采用冷沖切工藝，一次性切除分模邊，不留膠絲毛刺。（4）膠塞為含膠率高的純膠制品，所用膠料鹵化丁基膠及其他膠種必須采用抽真空平板硫化機或注射抽真空硫化機來生產，對硫化設備要求高，且必須為抽真空設備。（5）由于膠塞尺寸的嚴格性，化膠塞的面壓大于普通的橡膠制品，一般在100kg/cm2以上（普通橡膠制品為50kg/cm2左右）。（6）硫化模具除采用多腔設計外，由于沖切工藝的限制，多腔排布需要再分割沖切分區。（7）硫化前的半成品采用薄膠片進行整模具覆蓋，對半成品尺寸及重量要求嚴格（長寬尺寸誤差±1mm，厚度誤差±0.1mm，重量誤差±5g）。（8）由于采用連片生產，半成品膠片精度高，一般只在模具大板周邊設計溢膠槽。（9）膠料的收縮率通常根據膠種不同、含膠率不同、配方不同、硫化條件不同，將根據實驗實際測定后確定，經驗值一般在1.8%～2.8%之間。（10）模具定位通常采用4個定位銷定位，模具固定在硫化機熱板上，硫化機采用大開檔結構，便于放入和取出膠片。（11）為了提高效率，硫化機熱板盡量采用大臺面、大噸位的平板硫化機。硫化模具尺寸變大，模具加工困難也相應增大。目前我公司的膠塞模具尺寸達到1300mm×600mm×100mm的模腔數量多達2352腔/模。
2膠塞模具的結構組成及加工方法
根據以上膠塞模具的特點進而可以設計出膠塞模具的結構，通常膠塞模具均采用二開模、多腔鑲芯技術。模具由上模具大板、上模芯、下模具大板、下模芯、定位銷及定位套組成。
2.1上模具大板與下模具大板上模具大板的典型結構如圖8所示，下模具大板的典型結構如圖9所示。上模具大板與下模具大板的主要功用是固定和連接上模芯與下模芯，它們與上下模芯之間通常采用H6/k5配合。上模具大板通常設分區線，目的是便于硫化后分片和沖切。下模具大板內腔設預留分模邊，分模邊的厚薄將根據膠料硫化時的流動特性來確定，通常為0.5～1mm。下模具大板周邊設溢膠槽，滿足半成品重量誤差需求，生產合格產品。上模具大板與下模具大板將根據不同直徑形狀及厚度的產品，選用不同排布形式與厚度，排布形式有直排型和交錯排列型，在同樣模板面積上，交錯排列型的生產效率比直排型提高7.5%，因此只要結構允許，應盡量采用交錯排列形式。上下模具大板的加工通常采用坐標鏜床或加工中心一次完成上下模具大板坐標孔的加工。
2.2上模芯與下模芯上模芯典型結構如圖10所示，下模芯結構如圖11所示。上下模芯是膠塞硫化成型最關鍵的部件，它的加工質量直接影響到產品質量。膠塞模具是多腔模具，模芯數量巨大，目前我公司腔數最多的可達2352腔/模，因此模芯的一致性要求很高，對于簡單型腔的產品，一般采用數控車床生產，而對于復雜型腔的產品除采用數控車床加工外，還必須輔以電火花等加工方法來完成其加工，還有個別型腔復雜的產品采用鑲嵌法生產，但質量和一致性很難保證。
2.3定位銷與定位套定位銷與定位套的結構如圖12所示，由于多腔模具的特殊性，通常1套模具一般只有4對定位銷與定位套對上下模具進行定位，上下大板的定位套與定位銷孔通常在坐標鏜床或加工中心與模芯孔一次加工完成，定位銷、定位套與大板采用H7/n6配合，銷與套之間采用H7/g6配合。
3膠塞模具裝配與使用過程的常見問題與處理方法
膠塞模具零件加工完成后，就可進行模具裝配工作，膠塞模具的裝配有其特殊性，主要應注意以下幾個方面的問題。
3.1模具大板與模芯的裝配精度問題由于膠塞模具是多腔鑲芯模具，模芯與大板裝配配合精度要一致，盡管圖紙標注尺寸是一致的，但實際加工過程會出現一些偏差，這些偏差就會造成模板與模芯配合尺寸不一致。配合過緊會使得模板變形，進而影響硫化產品的精度；配合過松會導致模芯與模板之間積膠，進而使硫化產品產生毛邊。為了解決模板變形問題，一般采用加厚模具大板的辦法來解決，但過厚的模板會給更換模具和抽真空帶來困難。
3.2模芯加工的一致性問題模芯內腔加工的不一致會造成膠塞產品不一致，而不一致的膠塞會造成藥品自動分裝生產線運轉不暢，導致膠塞大批退貨。因此，膠塞模芯內腔尺寸的一致性是膠塞模具最關鍵的一環。通常通過模芯加工后的尺寸檢查和硫化膠塞產品尺寸檢查環節來控制產品尺寸。
3.3預留分模邊與最終硫化產品分模邊的關系由于多腔膠塞模具設計屬于半開放模具，盡管半成品尺寸及重量控制嚴格，但最終硫化的膠片還會出現多余膠料溢出現象，正是這些膠料的溢出造成了預留分模邊與最終硫化產品分模邊存在差異，這些因素在模具設計時必須考慮，按經驗值一般在0.15～0.20mm之間。
3.4預留分模邊內槽尺寸與模芯最小距離的問題在多腔模具的邊緣經常會出現硫化后的膠塞變形或尺寸不合格的問題，造成這種問題的主要原因是分模邊內槽邊緣與模芯距離過近造成，適當加大該尺寸就能解決這個問題，因此膠塞模具設計時應特別注意這個問題。
3.5硫化機面壓與熱板精度的影響由于膠塞尺寸的嚴格性，硫化機面壓必須足夠大，才能硫化出合格產品，面壓一般在100kg/cm2以上比較合適，低于此數據會造成合格率降低、膠塞厚度不均等問題。熱板精度低的硫化機，不僅不能生產出合格的膠塞產品，還會對模具造成永久傷害，嚴重者會造成模具報廢。因此，膠塞生產盡量采用高精度、高壓力的硫化機。
3.6形狀復雜的非回轉體產品上下模芯定位及對正問題由于多腔膠塞模具的模芯外形一般為回轉圓柱體，當膠塞本身結構為回轉體時，上下模芯可以隨意安裝，而對于形狀復雜的非回轉體膠塞來說，上下模芯必須按一定的方向排列固定，才能生產出合格的膠塞產品，這種情況下，一般要對加工模芯做好定位，否則會給后期裝配和生產帶來很多困難。
3.7溢膠槽、定位銷、定位套、模具與熱板固定螺孔尺寸的位置干涉問題膠塞多腔模具的設計原則是盡量讓模具占滿整個熱板，但必須留足溢膠槽、定位銷、定位套、模具與熱板固定螺孔的位置，這些功能部件必須獨立，不得互相干涉，否則會導致產品質量不穩定，甚至會造成模具報廢。
3.8膠塞偏心問題多腔模具最容易出現和最難解決的問題就是產品偏心，一般加工精度和裝配方法都會影響產品的同心度，這兩點尤其要注意。
4結語
模具設計論文范文3
隨著手機行業發展的變遷，中國早已成為世界手機塑料制件的生產基地。盡管我國的注塑模設計在近幾年得到了快速的發展，但是我國注塑模具在設計制造水平等方面要比德、美、日、法等工業發達國家還是要落后許多，主要表現在以下的幾個方面。
（1）供給和需求不平衡
當今國內自配率不足，可以看到低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60%。盡管中國模具工業發展迅速，但與需求相比，供不應求的問題還是比較突出的，其主要缺口集中于精密、長壽命、大型、復雜模具領域。因為在模具壽命、精度、制造周期及生產能力等各個方面，我國與國際平均水平和發達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具。
（2）人才與科技發展不相適應
模具行業不同于其他的一般行業，是一種技術密集，資金密集的產業之一。盡管我國在模具設計中已經使用CAE模擬分析，但是我國人才的發展速度跟不上行業的發展速度，現在缺乏各種能把握運用新技術或者高級模具鉗工等高技術人才。同時，由于基礎差、投入少，缺乏一種長期可持續發展的觀念導致我國模具產品及其生產工藝，工具（硬件和軟件），裝備的設計，研發（包括軟件二次開發）和自主創新能力的薄弱。跟發達國家比起來，我國模具CAD/CAE/CAM的技術水平還很低，主要表現在軟件開發的進度和水平低，CAE/CAM發展跟不上CAD，整體應用水平低，缺乏CAD/CAE/CAM知識的集成。
（3）標準化的程度低
長期以來，我國的注塑模設計受到了“大而全”、“小而全”的影響，模具行業的觀念落后，難以完成較大規模的模具成套訂單，與國際水平相差很遠。雖然有的企業引起了國外的先進加工設備，但是總的裝備水平與國外企業相比，依然是望塵莫及，設備控制率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外的企業低很多，CAE、CAPP的普及率就更加低了。另外，模具標準化水平低，沒有針對同一領域的產品建立針對的數據庫，標準件的品種規格少且應用水平低，高品質的都依賴進口，設計現狀如下表所示。這些都影響和制約著我國模具發展和質量的提高。
（4）材料等相關技術落后
模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
（5）企業管理落后與技術的進步
我國模具企業的管理落后主要體現在生產組織方式及信息化采用等方面。以模具為核心的產業鏈各個環節的協同發展不足，尤其是材料的發展明顯滯后，國內模具材料在品種、質量和數量上都不能滿足模具生產的需要，高檔模具和出口模具的材料基本上都是靠進口的。模具上游的各種裝備（機床、工夾量刃具、檢測、熱處理和處理設備等）和生產手段（軟件、輔料、損耗件等）以及下游的成形材料（各種塑料、橡膠、板材、金屬與非金屬及復合材料等）和成形裝備（橡塑成形設備、沖壓設備、鑄鍛設備等），甚至包括影響模具發展的物流及金融等產業鏈的各個環節大都分屬于各有關行業，大都聯系不夠密切，配合不夠默契，協同程度較差，這就造成了對模具工業發展的制約。
2影響我國手機注塑模模具設計效率的因素
（1）模具設計工程師流動較大
在當前的模具行業中，模具設計人員的流動是非常大的，每個公司的設計思路又不盡相同，這就直接會影響到模具設計的效率。因為在模具設計人員流動的過程會使得模具設計人員的素質總體偏低，因此在控制模具設計效率的問題上會缺乏準確性。此外，人員的經常變動必將使得模具設計的完成水平處于良莠不齊的狀態，這就必將影響到模具設計的效率。
（2）模具設計師的主動性不夠。
因為模具設計的設計師對工作的熱情不夠，每天都只是按要求完成任務，所以也就很難創造性的設計出高質量的模具。同時，熱情的不夠也會使設計人員設計的結構過于固定而缺乏一定的變通和創新，必將嚴重影響到模具設計的效率以及質量。
（3）設計師的設計水平普遍不高
在當前的模具設計崗位上，很多的設計師是通過?？圃盒ｉT培訓出來的，對軟件的操作非常熟悉，但是對設計的思想理論沒有自己的把握和見解。因為，由于他們對模具設計核心技術的不熟練也將導致模具設計的時間過長，而且設計的方案也可能會有各種各樣的問題，這就有可能在主管檢查過后還要進行不斷的修改，從而嚴重影響到模具設計的總體效率。
（4）公司模具設計沒有標準化
如今，由于快速發展的手機市場導致手機生產商對產品需求的多樣性不斷的增加，因此模具的更新換代也在不斷的加快。各個手機制造商和模具設計公司承擔著繁重的模具設計任務，對于手機這一類產品經常有很多相似的結構，但因公司沒有把類似產品進行標準化分類建庫，在設計過程中有很多重復的而且緩慢的人工設計部分耗時太多，耗時結構如表1所示。這也使得設計師在模具設計的過程中不得不做很多重復性的工作，降低了模具設計效率。
（5）設計軟件的不足
現在公司進行模具設計的輔助軟件大部分用的是SiemensPLMSoftware公司出品的UG，盡管該軟件已經做到非常完善了，但是在公司具體的應用過程中依然有很多的不足，工程師在設計的過程中有很多設計要經過繁瑣的操作而不是一蹴而就的快捷，這就導致模具設計的效率不得不有所降低。
3提高我國手機注塑模設計開發效率的探討
隨著科技的發展和技術的進步，模具早已經是制造業的重要工藝裝備。在競爭激烈的手機市場中，誰能提高自己的生產設計效率，誰就能第一時間的占領市場，因此手機模具的設計速度是所有公司追逐的目標。我國模具技術已經得到了很大的發展，但總體來說與國際先進水平相比尚有10年以上的差距，設計的速度也比先進國家也慢了很多。由于模具技術的落后必將使得手機的生產和上市受到影響，所以我國手機注塑模具設計技術的發展是手機模具行業的當務之急。注塑模具種類繁多，不同種類的技術要求也是不一樣的，經過調查總結，我國注塑模具模未來必將朝著下列方向不斷發展進步。
（1）手機注塑模模具設計特點
隨著電子行業的快速發展，手機已經成為一個快消品。因此其在當今市場更新換代的速度非?？欤a品的快速更換對模具行業的發展也是一個很大的機遇和挑戰。因此手機注塑模就進入了多品種小批量生產時代，人們要求模具的生產周期越短越好，由此可以看出快速經濟模具將有廣闊的發展前景。
（2）熱流道、氣輔模具技術的發展
今天的模具行業里面采用熱流道技術無疑是提高塑料制件生產率和質量有效途徑，而且相比于傳統模具，熱流道還能大幅度節約原材料。熱流道技術在國外的塑料模具中占了50%，有的國家已經達到了80%以上，都得到了良好的效果。另外，氣體輔助注射成型也具有很大的優點，如：注射壓力低，制品翹曲變形小，表面的質量較好且易于注塑出壁厚跨度比較大的制件。所以它不但可以降低成本，最重要的是可以保證產品的質量。因此，手機外殼模具采用熱流道或者氣輔模具，將可以在低成本的情況下得到高質量的產品。
（3）提高手機注塑模模具設計的效率方法
模具設計論文范文4
從塑件形狀和產品外觀要求可看出，分型面只能選擇在塑件上大面為一平面。整個塑件包含在動模板內，定模中心凸起部分成型塑件上表面所有沉孔、凹臺。模具型腔內的排氣靠模具本身分型面及動模型腔中心左右兩側鑲塊（12件）與動模板之間拼縫、動模型腔頂桿孔與頂桿間隙、動模型腔與圓型芯之間配合間隙等等都可以起到排氣作用。此外，如圖3所示，借助CAE分析軟件Moldflow的分析結果，合理布置其余頂桿位置，既能平穩地頂出零件又起到較好排氣效果。
2模芯的設計
綜合塑件的外觀要求及結構工藝性、模具的結構和降低加工難度和成本等因素，定模模采用整體結構，整個定模選用國產預硬P20鋼。由于動模結構復雜，采用鑲拼結構，動模鑲件件12（兩件）、圓型芯件10（3件）及動模板均采用相同材料為國產預硬P20鋼。由于塑件下表面有6處螺紋嵌件，因此螺紋嵌件旋入可以反復拆卸的螺紋鑲件上，放入對應位置頂桿孔內，采用滑動配合，開模時隨塑件一起被托處模具外，最后采用機外拆卸。螺紋鑲件選用韌性好、不易斷裂，適合反復拆卸的材料不銹鋼2Cr13。
3澆注系統的設計
3.1澆注系統的尺寸確定由于塑件本身材料特殊性，流動性極差、成型模溫高，因此模具采用一模一件，直澆口進料，直澆口小端直徑Ф6.5，錐度8º，加之塑件外觀不能有澆口痕跡，因此直澆口只能選擇在上表面矩形沉臺內，直澆道與模具大型腔直接連通，無需分流道板與動模板的連通。
3.2模具的CAE分析如圖3所示，由于塑件投影面較大，壁厚差別較大，模具設計中澆注系統的流程比較長，填充時間相對會長一些，模具需要進行CAE分析驗證，圖3是借助CAE分析軟件Moldflow的MPA模塊與分析結果，驗證模具澆注系統設計的合理與否。通過模流分析直觀反映填充時間、成型缺陷如氣旋、氣泡、合料紋所在部位，為后續模具設計提供參考。
4.結束語
模具設計論文范文5
正常情況下厚而大橡膠制品抑制縮邊，在工藝上主要為放慢膠料熟化和低溫長時間硫化，但對于豎向剛度、水平剛度和密實度要求高的橡膠制品，如板式橡膠支座，尤其是低硬度的減隔震橡膠支座、高阻尼橡膠支座，仍然不能解決縮邊問題。經研究得知，縮邊的產生是由于制品在硫化過程中，膠料導熱性差，內外部膠料交聯速度不同，膨脹不一，外部膠料先硫化先交聯，內部膠料后硫化后交聯，后受熱膨脹的內部橡膠擠破已硫化好的外部橡膠，產生的縮邊。若加大外部橡膠表面壓力（即增大外部橡膠流動阻力），提高模具配合面的配合高度和精度，阻止外部膠料被擠破，就可抑制縮邊，但模具配合高度（H）加大和配合精度提高，會加大模具制造成本，給操作人員啟模帶來困難。為此本文按膠料硬度和模具配合口高度分別分組，做了大量的試驗對比工作，得出對抑制縮邊比較合理的膠料邵爾A硬度與模具配合口高度的對應關系。，硬度較大時，模具配合口高度較小，硬度較小時，高度較大。說明對于低硬度橡膠制品有一定的抑制縮邊效果，但還存在輕微的縮邊。對此本工作又運用常規傳統密封原理，在模具配合部位加入一種密封圈，用多種密封材料和在模具配合部位不同位置處加密封圈進行了大量對比試驗，結果用一種軟金屬作為密封材料。經驗證，兩者的有機結合使模具從根本上抑制了縮邊現象的產生，提高了該類產品的外觀質量和內在質量。
2控制模具溫度，均衡硫化
減隔震橡膠制品硫化條件較苛刻，一般采用低溫長時間、分段升溫硫化法。模具外表溫度不能反映模具內部溫度，更不能反映產品內部溫度。若要真正控制產品硫化溫度，縮小產品內部硫化溫度與模具內部溫度的差別，那么減隔震橡膠制品的成型模具在適當位置必須設置測溫孔，嚴格控制硫化溫度。經多次實踐證明，模具上設置測溫孔，在該孔中放入熱電偶測溫頭，可大大縮小模具上、下面表面和中部溫度梯度，及產品表面和中心溫度梯度的誤差，并能準確反映產品內部的硫化溫度。控制好硫化溫度：（1）能控制膠料裝模速度，防止產生早期焦燒；（2）能實現低溫長時間、分階段升溫硫化，確保硫化充分，不欠硫不過硫，分階段降溫出模；（3）能控制緩壓（亦稱放氣）時機，有利于排放膠料中的空氣、水蒸氣和低分子揮發物，即揮發組分的自由析出；（4）能解決褶印、硫化不透、縮邊和凹凸變形。里外硫化溫度不均衡是產生縮邊的直接外因之一。
3提高模具強度，解決褶印和凹凸變形
減隔震橡膠制品的性能和結構決定了對模具強度的高要求，除了要有足夠的抗拉和抗彎強度之外，還要有足夠的剛度。減隔震橡膠制品硫化壓力理論上說越大越好。模具強度越大模具體積和制造成本就越大；模具強度不夠，模具本身易產生變形和配合面間隙加大，導致減隔震橡膠制品易產生縮邊。模具強度越低，硫化壓力越低；模具剛度越低產生的間隙越大。硫化壓力不足會導致減隔震橡膠制品產生空洞、汽包、褶印、縮邊和凹凸變形。硫化壓力不足會導致減隔震橡膠制品的物理性能指標達不到要求。
4結論
模具設計論文范文6
由于零件在實際加工中存在多種問題，無法滿足設計要求，無法對油進行密封，必須對加工工藝進行改進。通過對零件的結構及設計要求再次進行分析，只有放棄焊接工藝，采用一次成形才能避免焊接變形及熱處理變形。因此對原工藝改進為：下料成形車加工旋壓成形車加工手工校正。（1）下料、成形與前述工序相同。（2）旋壓成形。在車床上采用滾輪將零件另一面壓靠在凸模上，得到所需型面，如圖9所示。（3）車加工。旋壓成形后用壓蓋壓緊零件，在車床上將成形后零件的余量去除，如圖10所示。（4）手工校正。因零件為半封閉形狀，取出零件時會產生輕微變形，需手工消除變形，最終得到圖11所示零件。第一次成形時將零件的一端型面成形（見圖3），在車床上使用固定在刀架上的小滾輪將另一端型面旋壓成形（見圖9），車加工將余量去除得到圖11所示零件。
2模具設計
從成形工藝分析，改進后的成形工藝需要2副模具，第一副模具為拉深模，如圖12所示；第二副模具為校正模，如圖13所示；2套車加工夾具，即1套有單邊型面的車加工夾具，如圖14所示；1套全型面夾具（見圖10）。
圖12所示模具主要是將板料拉深到圖3所需形狀，工作過程：上模上行，頂板14將內、外頂板頂出與凸模平齊，將板料放在內、外頂板上；上模下行，壓住板料向下拉深得到所需零件。因該零件采用拉深成形后，在車床上將余量去除，然后進行旋壓成形，再進行車加工去除余量，這些工作都在車床上完成，因此為減少零件變形，盡可能減少零件裝夾次數，校正模具有校正功能的同時，還必須具有夾具功能，結構見圖13．基座1安裝在車床三爪卡盤上，旋壓成形時將校正模的壓蓋3取下，僅用凸模4將零件壓緊，凸?？柯葆敼潭ㄔ诨?，由于凸模為分塊式(見圖15)，在凸模內用限位塊5進行限位，限位塊5靠螺釘與基座1固定，將滾輪固定在刀架上，車床主軸旋轉后用小滾輪從根部開始逐漸向主軸中心移動，直到最終成形所需零件型面，如圖16所示。旋壓成形后再將壓蓋3裝上，在500kN液壓機上使零件型面完全壓緊貼合凸模，起校正作用，然后將校正模裝在車床上進行車加工，壓蓋3與基座靠定位銷和螺釘固定。
