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壓力控制器范文1
關鍵詞：壓力控制器；彈性元件；性能特性
中圖分類號：TB文獻標識碼：A文章編號：16723198（2014）07019102
壓力控制器是一種將壓力信號直接轉化為電氣開關信號的機―電轉換裝置。船用壓力控制器適用于電動機位式控制線路或信號報警線路，以便使水、油、氣體及蒸汽壓力保持給定值，具有調整動作壓力值方便之優點。它可作為無侵蝕氣體和液體壓力到達極限值時的信號裝置，或作為壓力調整器的電路接觸開關之用。
控制器中的彈性元件能將一些難以直接測量的物理量（如壓力、流量、溫度等）轉換成便于測量的長度、角度等參量。在變形不大的情況下，各種彈性元件的彈性特性基本符合虎克定律，其載荷與位移之間具有一定的函數關系，利用這種特性就可以測量力、壓力、壓差和力矩等參量。同時，彈性元件還能很方便地將很多物理量（如流量、液位、溫度、電流、壓力等）轉換為力、壓力和力矩等參量來進行測量。文中主要以船用YWK-50-C型壓力控制器為例，分析壓力開關中彈性元件的性能特性及影響其性能特性的因數。
1船用壓力控制器結構及工作過程分析
YWK-50-C型壓力控制器是一種隨壓力變化可以輸出開關信號的控制裝置，主要由壓力控制器由殼體，給定裝置和壓力傳送器三部分組成（如圖1），控制器指針指示值（主調螺栓控制）為設定值，是壓力下限切換值，微調螺栓上數字僅表示切換差值大小程度而非實際值，實際值應從標準表讀取。該壓力控制器可以進行定值動作調節和上下限動作調節，旋轉主調螺栓，由給定彈簧整定動作壓力下限，通過旋轉微調螺栓，由幅差彈簧和給定彈簧共同整定動作壓力上限。當被測介質壓力低于整定動作壓力時，給定彈簧帶動杠桿左端向上位移，杠桿右端向下位移，觸點1、2斷開，觸點1、3閉合，同時接通相應電路。當被測介質壓力高于整定動作壓力上限時，介質壓力通過管道接頭作用于測量波紋管，頂動頂桿右端向上位移，觸點1、2閉合，觸點1、3斷開，同時接通相應電路。
圖1YWK―50型壓力控制器工作原理示意圖
（a）結構圖；（b）原理圖2承受壓力時的螺旋彈簧彈性特性分析
船用YWK-50-C型壓力控制器采用螺旋彈簧作為主調壓力調節的彈性元件，在螺旋升角較小時，可認為彈簧絲僅承受扭轉作用。這時，彈簧的軸向變量λ和它所承受的軸向載荷F的關系如下：
λ=8FD32n1Gd4（1）
其中：λ――在載荷F作用下彈簧的變形量；F――作用在彈簧上的載荷；D2――彈簧中徑；n――彈簧的有效圈數； G――材料的切變模量；d――簧絲直徑。
特性曲線如圖2所示：
圖2螺旋彈簧拉伸彈性特性曲線圖彈簧的彈性特性曲線為一直線，故其彈性特性（力與變形間的關系）遵從虎克定律，即力與變形成正比例關系：
F11λ1=Fmax1λmax=F1λ=Fmax-F11λ0=常數（2）
其中：λ0――彈簧的工作行程；λ0=λmax-λ1。
從式（1）和（2）中可以看出，當彈簧選定后，作用在其軸向載荷和軸向位移量成正比，從而在壓力控制器中，也就是刻度指針的位移量與被測壓力形成正比關系。
3承受壓力時的波紋管彈性特性分析
圖3波紋管結構參數圖4波紋管的工作特性波紋管的結構參數如上左圖所示，在軸向壓強下，與波紋管的軸向位移的關系：
y=PSα1-μ21Eh0?n1A0-αA1+α2A2+B0h021RH2（3）
其中：P―作用壓強；Sa―有效面積；n―工作的波紋數；h0―波紋管內半徑處的壁厚；α為波紋平面部分的斜角（緊密角）。
根據式（3），我們得出波紋管的工作特性曲線（如圖4），從曲線中可以看出，波紋管位移與壓強成正比，彈性特性是線性的。從而我們可以定量的將壓力或溫度信號轉換成開關信號。
4影響彈性元件性能特性因數分析
彈性元件在測量過程中會因外界因數對其影響，會導致測量出現誤差，影響其特性的因數主要有幾何尺寸參數、溫度、遲滯現象、殘余變形以及失穩現象。
4.1幾何尺寸參數的影響
從式（1）中可以看出，當彈簧中徑和彈簧有效圈數變大，在同一載荷下彈簧的變形量會變大，而簧絲直徑變大，會導致彈簧變形量變小，一般我們在設計過程中，根據彈性元件的使用場所和所需功能，通過調整彈性元件工作圈數的方法來消除幾何尺寸參數對彈性元件性能的影響。
4.2溫度的影響
在溫度較高或較低的環境中，彈性元件會在溫度的作用下發生變形，特別是長期工作在高溫介質中的彈性元件可能會發生永久變形，也就會造成測量誤差。彈性模量溫度系數β=ΔE1E（t2-t1），從中可以看出當彈性模量溫度系數β一定時，彈性模量E是隨著溫度升高而下降的，從而在同一載荷下彈性形變量變大。一般可以通過采用溫度系數極小的材料或者補償的方式消除溫度的影響。
4.3遲滯現象的影響
彈性后效現象是彈性元件在加載與卸載過程中，彈簧管的自由端不立即完成相應的位移，經過停留一段時間后，才能完成相應的位移，導致彈性特性曲線不相重合的現象，而彈性滯后現象是彈性元件在壓力加載與卸載過程中，位移量的進程和回程不相重合，存在一定的變差，以上兩種現象疊加形成了彈性元件的遲滯現象，遲滯現象的產生會影響到壓力控制器的控制精度?？朔椥赃t滯現象，一般可以通過以下方法進行處理：一是選擇彈性元件材料時應選擇高彈性極限，高強度極限和疲勞極限的材料；二是在彈性元件的設計中，要盡可能提高彈性元件的比例極限；三是在彈性元件的制造中，要嚴格執行相關的工藝要求，如超壓、靜壓工藝和熱處理工藝。
4.4殘余變形的影響
彈性元件在加載后元件產生位移，而卸載后再經過相當長的一段時間彈性元件仍不能回復到原始位置，從而產生一個永久變形的殘留值，殘余變形有塑性變形、疲勞變形、蠕變等三種形式。元件的殘余變形量與使用狀態有關，當拉伸（或壓縮）的位移量逐漸增大到一定的位移值后，殘余變形將顯著增加。在工程中，一般對殘余變形量給出一定的界限值，超過界限值將導致壓力控制器測量誤差的加大或控制器的損壞，這種情況對彈性壓力控制器來說是不允許存在的，我們在使用過程中一定要根據允許最大位移嚴格限定最大載荷。殘余變形量的大小主要跟彈性元件的幾何尺寸參數及材料性能有關，一般情況下，與材料的屈服強度及外徑的平方成正比，而與材料的彈性模量、波紋管的壁厚成反比。從而我們可以根據殘余變形量的需要，來選取合適的彈性元件尺寸及材料。
4.5失穩現象的影響
彈性元件（如螺旋彈簧、波紋管等）在載荷作用下會發生失穩現象。比如波紋管可能會發生波紋環板平面翹曲、變形、波距不均勻或者波紋瞥軸線總體彎曲，偏離原來的直線位置。失穩現象會導致波紋管的幾何形狀失去原有平衡狀態，產生形狀突然畸變，降低了其承壓及補償位移的能力。防止元件失穩的措施有：元件設計時應避免元件過長過??；長波紋管在使用時應采用心軸或拉桿保護；彈性元件承載時，載荷應加在元件的適合位置，防止載荷偏斜。
5結語
通過對船用YWK-50-C型壓力控制器彈性元件性能特性及影響因數分析，我們可以看出，彈性元件能夠將被測信號（溫度、壓力等）以線性輸出為位移信號，從而可以作為位式控制元件。但是由于自身或者外部環境的因數影響，也可能會導致輸出信號的非線性度，所以我們在設計過程中，要盡量通過設計彌補自身因數的影響，同時根據不同的外部工作環境選取合適的壓力控制裝置。
參考文獻
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壓力控制器范文2
壓力容器主要采用焊接的方式完成，引起其表面缺陷原因主要存在于設計和焊接過程中。主要表現為焊縫尺寸存在偏差，焊接過程產生飛濺導致的焊瘤、壓力容器表面氣孔、塌陷以及咬邊等問題，嚴重的還可導致焊接表面裂紋和燒穿現象。壓力容器的表面缺陷可通過目測或儀器檢測，要求檢測人員具有豐富的經驗。而控制壓力容器表面缺陷則需焊接人員不斷提供技術水平。
2壓力容器表面缺陷檢驗技術
2.1常見表面缺陷的檢驗
焊接錯邊是壓力容器最常見的表面缺陷之一，即焊縫兩側的焊趾母材產生一定高度的分離。焊縫錯邊可通過目測發現，但要得到精準錯邊量，需使用焊縫尺。其主要表現形式為焊接母材表現不平整。在檢驗焊接錯邊過程中應遵循以下原則：首先：檢驗人員應分析該壓力容器的焊接順序，以了解容器的焊縫位置。檢測發生錯邊的焊縫，并在錯邊量數值最大處打好標識。檢驗前需對焊縫及其周邊進行清理，確保焊縫表面清潔度，減少誤差。其次：壓力容器板材表面厚度對檢測結果具有影響。規定檢測焊縫錯邊量不包括焊接板材的兩側厚度。但如果較厚的板材呈斜坡狀，那么板材厚度以其母材實際厚度確定。而焊縫寬度和被削斜度則需通過板材厚度差和焊趾目前厚度進行測量后確定。也就是說，對于厚板材的錯邊量計算，應減去兩板材的厚度差。當然，為了確保壓力容器縱縫檢測的準確性，應借用樣板和萬用量規以減少誤差。
2.2壓力容器棱角度的檢驗措施
壓力容器棱角度是指容器在焊接過程中產生的環向棱角。基于棱角度的形成過程，其檢驗具有一定難度。尤其是壓力容器存在棱角度和錯邊量兩種表面缺陷時，很難測出壓力容器了棱角度的具體數值。此時，要求進行多次測量，并將平均數值作為所測得的棱角度值。采用平均值測量法可確保壓力容器筒體內、外側的棱角度保持一致。樣板長度對棱角度值具有一定影響，這是由于焊縫處與板材平面具有不同的曲線。采用平均測量法進行壓力容器棱角度測量，板材長度不得小于300cm，并要求弦長不超出1/6D。
3壓力容器常見表面缺陷的處理方法
上文我們對壓力容器表面缺陷進行了分析，其主要表現為焊瘤、咬邊、裂紋等缺陷。我們重點針對由于腐蝕產生的缺陷和表面裂紋產生的缺陷進行具體的分析。
3.1腐蝕造成的壓力容器表面缺陷處理
壓力容器腐蝕是指外部環境和內部氣體或液體對容器母材造成的損害。腐蝕主要影響和改變壓力容器的壁厚，腐蝕嚴重可致使容器壁厚急劇下降。大型壓力容器的材料多為不銹鋼或者鋁鈦合金，并對材料性能具有較高的要求。表面粉塵、焊接引弧斑痕、焊接飛濺是導致壓力容器腐蝕的主要原因。對于壓力容器所盛液體的腐蝕可通過提高材料性能或選擇正確的材質處理，但對于焊接技術不當導致的焊接腐蝕來說，則應注意提高焊接技術。引弧不當等原因將導致壓力容器母材保護膜受到嚴重的腐蝕，從而影響壓力容器性能。要解決這一腐蝕問題，檢測人員應注意焊接過程，要求焊接人員嚴格按照規定操作。檢測人員應具有豐富的經驗，可通過目測發現壓力容器腐蝕，并利用測厚儀器測量容器壁厚變化，如果檢測后的壓力容器可導達到使用強度標準，可繼續使用。但要進行必要的日常護理，以提高壓力容器的使用壽命。而對于檢測不合理的壓力容器，通常壁厚過低不能用于繼續承載液體或氣體，應及時淘汰。
3.2焊接表面裂痕處理方式
由于壓力容器主要采用焊接方式完成，焊接缺陷是其主要缺陷表現形式。表面裂痕主要分布于焊縫區、融合線和焊接熱影響區。表面開裂并伴有氣孔是焊接技術不到位的主要表現。熔池內的氣體不能全部溢出即出現焊接氣孔。處理這類缺陷，可采用機械打磨的方式，對存在氣孔的位置進行打磨后重新補焊，以確保壓力容器的焊接質量。當然，無論何種類型的焊接缺陷或表面裂痕，都需要檢測人員的經驗和技能進行處理。因此，企業在壓力容器生產過程中，應注意不斷提高檢驗人員的技能，要求其具有相關從業經驗與從業資格。
4結語
壓力控制器范文3
空壓機在工業生產中有著廣泛地應用。在供水行業中，它擔負著為水廠所有氣動元件，包括各種氣動閥門，提供氣源的職責。因此它運行的好壞直接影響水廠生產工藝。
空壓機的種類有很多，但其供氣控制方式幾乎都是采用加、卸載控制方式。例如我廠使用的南京三達活塞式空壓機、美國壽力螺桿壓縮機和Atlas螺桿式空壓機都采用了這種控制方式。根據我們多年的運行經驗，該供氣控制方式雖然原理簡單、操作簡便，但存在能耗高，進氣閥易損壞、供氣壓力不穩定等諸多問題。
隨著社會的發展和進步，高效低耗的技術已愈來愈受到人們的關注。在空壓機供氣領域能否應用變頻調速技術，節省電能同時改善空壓機性能、提高供氣品質就成為我們關心的一個話題。結合生產實際，我們選擇了一臺美國壽力LS-10型固定式螺桿空壓機進行了研究。
2空壓機加、卸載供氣控制方式簡介
作者以美國壽力LS-10型固定式螺桿空壓機電控原理圖(如圖3所示)為例,對加、卸載供氣控制方式進行簡單介紹。
SA1轉至自動位置，按下起動按鈕SB2，KT1線圈得電，其瞬時閉合延時斷開的動合觸點閉合，KM3和KM1線圈得電動作壓縮機電機開始Y形起動;此時進氣控制閥YV1得電動作，控制氣體從小儲氣罐中放出進入進氣閥活塞腔，關閉進氣閥，使壓縮機從輕載開始起動。當KT達到設定時間(一般為6秒后)其延時斷開的動斷觸點斷開，延時閉合的動合觸點閉合，KM3線圈斷電釋放，KM2線圈得電動作，空壓機電機從Y形自動改接成形運行。此時YV1斷電關閉，從儲氣罐放出的控制氣被切斷，進氣閥全開，機組滿載運行。(注:進氣控制閥YV1只在起動過程起作用，而卸載控制閥YV4卻在起動完畢后起作用。)
若所需氣量低于額定排氣量，排氣壓力上升，當超過設定的最小壓力值Pmin(也稱為加載壓力)時，壓力調節器動作，將控制氣輸送到進氣閥，通過進氣閥內的活塞，部分關閉進氣閥，減少進氣量，使供氣與用氣趨于平衡。當管線壓力繼續上升超過壓力調節開關(SP4)設定的最大壓力值Pmax(也稱為卸載壓力)時，壓力調節開關跳開，電磁閥YV4掉電。這樣，控制氣直接進入進氣閥，將進氣口完全關閉;同時，放空閥在控制氣的作用下打開，將分離罐內壓縮空氣放掉。
當管線壓力下降低于Pmin時，壓力調節開關SP4復位(閉合)，YV4接通電源，這時通往進氣閥和放空閥的控制氣都被切斷。這樣進氣閥重新全部打開，放空閥關閉，機組全負荷運行。
3加、卸載供氣控制方式存在的問題
3.1能耗分析
我們知道，加、卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在Pmin～Pmax之間來化。Pmin是最低壓力值，即能夠保證用戶正常工作的最低壓力。一般情況下，Pmax、Pmin之間關系可以用下式來表示:
Pmax＝(1＋δ)Pmin(1)
δ是一個百分數，其數值大致在10%～25%之間。
而若采用變頻調速技術可連續調節供氣量的話，則可將管網壓力始終維持在能滿足供氣的工作壓力上，即Pmin附近。
由此可知，在加、卸載供氣控制方式下的空壓機較之變頻系統控制下的空壓機，所浪費的能量主要在2個部分:
(1)壓縮空氣壓力超過Pmin所消耗的能量
在壓力達到Pmin后，原控制方式決定其壓力會繼續上升(直到Pmax)。這一過程中必將會向外界釋放更多的熱量，從而導致能量損失。
另一方面，高于Pmin的氣體在進入氣動元件前，其壓力需要經過減壓閥減壓至接近Pmin。這一過程同樣是一個耗能過程。
(2)卸載時調節方法不合理所消耗的能量
通常情況下，當壓力達到Pmax時，空壓機通過如下方法來降壓卸載:關閉進氣閥使電機處于空轉狀態，同時將分離罐中多余的壓縮空氣通過放空閥放空。這種調節方法要造成很大的能量浪費。
關閉進氣閥使電機空轉雖然可以使空壓機不需要再壓縮氣體作功，但空壓機在空轉中還是要帶動螺桿做回轉運動，據我們測算，空壓機卸載時的能耗約占空壓機滿載運行時的10%～15%(這還是在卸載時間所占比例不大的情況下)。換言之，該空壓機10%的時間處于空載狀態，在作無用功。很明顯在加卸載供氣控制方式下，空壓機電機存在很大的節能空間。
3.2其它不足之處
(1)靠機械方式調節進氣閥，使供氣量無法連續調節，當用氣量不斷變化時，供氣壓力不可避免地產生較大幅度的波動。用氣精度達不到工藝要求。再加上頻繁調節進氣閥，會加速進氣閥的磨損，增加維修量和維修成本。
(2)頻繁采用打開和關閉放氣閥，放氣閥的耐用性得不到保障。
4恒壓供氣控制方案的設計
針對原有供氣控制方式存在的諸多問題，經過上述對比分析，本人認為可應用變頻調速技術進行恒壓供氣控制。采用這一方案時，我們可以把管網壓力作為控制對象，壓力變送器YB將儲氣罐的壓力P轉變為電信號送給PID智能調節器，與壓力設定值P0作比較，并根據差值的大小按既定的PID控制模式進行運算，產生控制信號送變頻調速器VVVF，通過變頻器控制電機的工作頻率與轉速，從而使實際壓力P始終接近設定壓力P0。同時，該方案可增加工頻與變頻切換功能，并保留原有的控制和保護系統，另外，采用該方案后，空壓機電機從靜止到旋轉工作可由變頻器來啟動，實現了軟啟動，避免了啟動沖擊電流和啟動給空壓機帶來的機械沖擊。
具體的控制系統流程圖如圖1所示。
變頻與工頻電源的切換電路如圖2所示;空壓機電控原理圖如圖3所示;變頻調速控制系統接線圖見圖4。
5系統元器件的選配及系統的安裝與調試
5.1元器件的選型
(1)變頻器
LS-10型固定式螺桿壓縮機電機型號:LS286TSC-4，功率22kW，頻率50Hz，額定電壓380V，額定電流42A，4極，轉速1470r/min，我們選用一臺“臺達牌”VFD300B43A型變頻器。因為LS-10型空壓機是一種大轉動慣量負載，因此選用加大一級變頻器(30kW)，變頻器的外部接線如圖5所示。
a)變頻器的主要參數
l輸出:最大適用電機輸出功率30kW，輸出額定容量45.7kVA，輸出額定電流60A，輸出頻率范圍0.10~400Hz，過載能力為額定輸出電流的150%，運行60s，最大輸出電壓對應輸入電源。
l輸入:3相，380~460VAC，50/60Hz，電壓容許變動范圍±10%，頻率容許變動范圍±5%。輸入電流60A，采用強迫風冷。
(2)該變頻器的主要特點:
a)采用了新一代電力元件IGBT作為驅動交流電動機的核心元件，應用高速微處理器實現正弦波脈寬調制(SPWM)技術，具有無傳感器矢量控制及電壓/頻率(V/f)控制。
b)配有RS-485接口，可與計算機聯結，構成計算機監控、群控系統。
c)自動轉矩補償。e)禁止電機反轉。
d)自動調整加減速時間。f)帶過載(過熱保護)。
(2)PID智能控制器
蘭利牌PID智能控制器一個，型號:AL808，單路輸入、輸出，輸出為4~20mA模擬信號，測量精度0.2%，廠家:深圳市亞特克電子有限公司。
(3)壓力變送器
壓力變送器一個型號:DG1300-BZ-A-2-2，量程:0~1Mpa，輸出4~20mA的模擬信號。精確度0.5%FS。廠家:廣州森納士壓力儀器有限公司。
1)安裝
控制柜安裝在空壓機房內，與原控制柜分離，但與壓縮機之間的主配線不要超過30m。控制回路的配線采用屏蔽雙絞線，雙絞線的節距在15m以下。另外控制柜上裝有換氣裝置，變頻器接地端子按規定不與動力接地混用，以上措施增強了系統的穩定性、可靠性。
(2)調試
a)變頻器功能設定
00-09設定為00(V/f電壓頻率控制)
01-00最大操作頻率:設定為50Hz(對應最大電壓380V)
01-01最大頻率:設定為50Hz(等于電機額定頻率)
01-07上限頻率:設定為48Hz
01-08下限頻率:設定為40Hz
01-09第一加速時間:設定為10S
01-10第一減速時間:設定為10S
02-00設定為02，即由外部4~20mA輸入(ACI)
02-01設定為01:運行指令由外部端子控制
02-02設定為00(以減速制動方式停止)
02-04設定為01:禁止反轉
02-07設定為00:ACI斷線時減速至0Hz
06-04設定為:150%(過載保護)，其它功能遵照變頻器出廠設定值。
b)PID參數的整定
由于用于控制變頻器，根據在不允許輸出信號頻繁變化的應用系統中應選擇PI調節方式原則，因此只能采用PI調節方式，以減少對變頻器的沖擊。
在對PID進行參數整定的過程中，我們首先根據經驗法，將比例帶設定在70%，積分時間常數設定在60s;為不影響生產，我們采取改變給定值的方法使壓力給定值有個突變(相當于一個階躍信號)，然后觀察其響應過程(即壓力變化過程)。經過多次調整，在比例帶P=40%，積分時間常數Ti=12s時，我們觀察到壓力的響應過程較為理想。壓力在給定值改變5min左右(約一個多周期)后，振幅在極小的范圍內波動，對擾動反應達到了預期的效果。
(3)調試中其他事項
從圖4可以看出，整套改造裝置并不改變空壓機原有控制原理，也就是說原空壓機系統保護裝置依然有效。并且工頻/變頻切換采用了電氣及機械雙重聯鎖，從而大大的提高了系統的安全、可靠性。
我們在調試過程中，將下限頻率調至40Hz，然后用紅外線測溫儀對空壓機電機的溫升及管路的油溫進行了長時間、嚴格的監測，電機溫升約3~6℃之間，屬正常溫升范圍，油溫基本無變化(以上數據均為以原有工頻運行時相比較)。所以40Hz下限頻率運行對空壓機機組的工作并無多大的影響。
6結束語
經過一系列的反復調整，最終系統穩定在40.5~42.5Hz的頻率范圍，管線壓力基本保持在0.62Mpa，供氣質量得到提高。改造后空壓機的運行安全、可靠，同時達到了水廠用氣的工藝要求。
參考文獻
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壓力控制器范文4
[關鍵詞]壓力容器；制造；質量
中圖分類號：TL351+.6 文獻標識碼：B 文章編號：1009-914X（2014）42-0040-01
前言：
近年來，隨著現代工業體制的不斷完善，壓力容器在制造工程中的控制需求不斷提升。壓力容器從制造工藝上講，涉及到很多產品質量安全問題，無論是在材料應用還是制造技術方面，都必須嚴格進行質量控制。壓為了保證我國壓力容器設備的運行安全，防止重大事故的發生，我國出臺并且實行了一系列的對壓力容器的檢查制度和監督措施。各項壓力容器的生產必須得到國家的嚴格審批，并且嚴格按照國家所要求的檢查機制，對容器的安全進行監督和檢查。
1.材料質量控制
1.1 材料進貨檢驗
所有的材料或零部件應按照采購單、采購技術條件和規范的要求進行材料到貨檢驗。材料到貨檢驗（除焊材外）應至少包含以下內容：材料表面和切割邊緣的缺陷檢查；尺寸測量（包括厚度）；核實要求的標記（包括材料證明書的追蹤檢查）。對于焊接材料，應檢查其數量和是否有損壞，并確保包裝上的識別標記清晰可見，主要確認以下內容：焊材的標準號和分類號；制造商的名稱和商標；尺寸和重量規格；批號、控制號或熱處理號。
1.2 材料的保管和發放
合格的材料和零部件存放在倉庫或材料場地的指定區域，并且至少應保證做到以下幾點：保留識別標記；防止材料或零部件損傷、丟失和變質。材料發放應手續齊全，發放時應核對材料規格、識別標記、尺寸和數量。
1.3 材料的識別標識
應采用下列方法之一保持對材料原始識別標記的追蹤。在適當位置保留材料原始標記，使此標記在成品上清晰可見；可追溯到原始標記的代碼的識別。
1.4 庫存材料和用戶提供的材料
只有當對手續齊全的庫存材料進行檢驗合格后方可使用。如需進一步做材料試驗，則需按照相關規定執行。由用戶或其提供的所有規范材料符合規范要求檢驗合格后方可接收。
2.焊接的質量控制
2.1 對焊接材料的管理
焊接材料是壓力容器焊接質量的基礎，焊接材料質量和材料的正確使用，關系到壓力容器的生產成本和其生產周期。所以，在管理焊接材料時應該按照嚴格的程序進行發放使用或者回收。此外，壓力容器的焊接材料必須有材料生產企業的蓋章和材料質量檢驗證明，對于特殊焊接材料壓力容器制造單位還應進行必要的復驗以確保性能符合要求，例如：低溫鋼焊接材料的擴散氫檢驗。對于焊接材料的管理壓力容器生產企業必須設立焊接材料庫存區，凡入庫材料，必須經過嚴格的質量檢測。焊接材料庫還要設有專業的溫度計、濕度計和烘干設備，對焊接材料的情況做到實時監控，確保材料不產生物理反應或者化學反應，進而影響焊接質量。
2.2 對焊接工藝的管理
在壓力容器實施焊接前，焊接工藝員要對壓力容器設計圖進行深入的研究，根據設計圖紙中壓力容器的技術條件和結構特點以及結合工廠合格的焊接工藝評定制定合理的焊接作業指導書。對于新材料新焊接方式，還應事先進行焊接工藝測評，待合格后才能將此工藝使用到實際的焊接作業中去。方案的設計一般包括焊接材料的選擇、焊接方法、焊接的參數、坡口的形式等等。同時，在壓力容器焊接方案的制定時還要考慮企業內部的焊接工人是否有實行焊接工藝的資格。
2.3 焊縫的檢驗
焊縫的檢驗包括對焊縫外觀的檢驗和無損探傷的檢驗。對焊縫外觀的檢驗主要是按照設計圖紙和標準規范對實物進行目測檢驗，檢查其在外觀上是否符合設計圖紙及標準規范要求，例如：焊縫的余高、咬邊等的檢測。無損探傷主要是檢測焊接金屬內部是否存在不連續性的缺陷，以及由于焊接操作不當而導致壓力容器出現裂紋、氣孔等缺陷。
3.計量質量控制
因為壓力容器中含有部分計量設備，這些計量設備可以幫助工作人員控制壓力容器中生產材料的容量，所以計量器具是質量控制的重要數據參數。一般情況下，計量器具應進行周期性檢測、維修，這種周期檢測行為可以提高計量器具的數據準確性，提高壓力容器的安全使用性能。同時，工程人員也需不斷檢測和試驗計量容器的規格容量以及計量能力，如果經過養護維修之后的計量器具已然無法客觀、真實的反映壓力容器的運行狀態，則工作人員應及時更換計量器具。耐壓試驗和氣密性試驗等重要環節應由質量檢驗責任人對設備進行檢驗確認，檢測記錄與相關報告資料需經過正規檢查工作審查之后，存檔備查，并經監檢人員現場監檢確認。
4.無損檢測
壓力容器在固定運行周期內必須要進行一次無損檢測，檢測壓力容器的運行情況、元件在加工過程中的材料狀態、生產設備和材料的質量安全等，通過無損檢測，工作人員可以準確把控壓力容器的質量安全以及生產內容。無損檢測結果應收錄到日常檢測日記中，工作人員在對壓力容器進行儀器校對時，也需要引入這方面的數據，以充分提高壓力容器質量控制管理的科學性和合理性。
5.熱處理
5.1 熱處理技術
壓力容器的熱處理技術對編制工藝元件的控制要求非常高，在對生產元件進行熱處理時，工程人員必須系統分析元件在壓力容器中的溫度變化規律，研究溫度變化曲線，并引用先進的熱處理設備，來穩定壓力容器內外部加工環境溫度。熱處理可以幫助壓力容器完成復雜的加工任務，提高制造工藝質量，使壓力容器處在規范的生產環境中。
5.2 熱處理設備
熱處理設備應具備確保熱處理操作工完成工作的性能和能力，熱處理操作工應負責維持設備和輔助裝置處于良好狀態；溫度測量機記錄設備應具有良好的性能及精確度，并按規定進行了適當的校準。
5.3 熱處理操作
熱處理操作工要根據熱處理工藝規程進行熱處理。檢驗員應監督熱處理的操作情況。熱處理完成后，操作者應提供時間-溫度表，此表應包括其表號、制造商序列號和/或可供追蹤檢查的零件號，并在表上簽署姓名、標注簽名日期。檢驗員審查時間-溫度表，驗證滿足熱處理工藝規程后，也應在表上簽署姓名、標注簽名日期。
6.壓力試驗
水壓試驗是壓力容器制造的最后一道程序，在步驟中，除了測試壓力容器的強度，也將用于密封結構致密的或焊接的密封性測試。同時，可以減少或消除殘余應力，并且對缺陷（裂紋）尖端鈍化，以防止膨脹在較低工作壓力的裂紋或減緩其擴張速度，以合理的過載比可以得到改善。特別是疲勞壽命，并能增加壓力容器的承載能力，爆破壓力將顯著改善。由于夾套設備的種類及結構形式較多，此時，應先對內筒試壓合格后，再焊接夾套并進行夾套水壓試驗。當然，對于內筒壓力低于夾套且夾套試壓時內筒又需保壓的情況，原則上仍應按 GB150 和《壓力容器安全技術監察規程》執行。對不銹鋼容器的水壓試驗應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。
7.結束語
通過上文對壓力容器的質量控制內容進行系統分析可知，質量控制在工裝設計、計量檢測、數據分析、焊接控制等管理項目的正向影響下，其控制能力越來越強。作為具有一定使用危險性的壓力容器，其生產制作過程必須符合國家規定，經監察部門審查確定之后，再向工業企業銷售。
參考文獻
壓力控制器范文5
關鍵詞：質量控制，壓力容器，策略，探討
中圖分類號：TH49 文章標識碼：A 文章編號：1672-2310（2015）11-002-040
前言：現階段，壓力容器廣泛的在石油、制藥、冶金以及化工領域應用，與人們的學習、工作以及生活密切相關。一旦在設計、安裝以及制造的過程中出現質量問題，就會引發嚴重的安全事故，危險程度無法估量，為了能夠在使用中擁有安全保障，壓力容器的質量控制顯得尤為重要。本文針對壓力容器的制造過程中對質量起到影響作用的因素進行分析，找到質量控制的措施。
1.壓力容器質量的概述
壓力容器其質量主要由三部分組成，主要包括設計、制造、安裝三個方面，在這三個環節中制造質量最為關鍵。壓力容器屬于特種設備，其設計質量好壞是關系到它的整體質量的重要環節，一些廠家選擇的設計單位由于缺乏相應技術水平，會出現設計標準不正確的情況。因此，為了提升整個壓力容器制造行業的水平，必須加強質量控制。只有在制造過程中，把握好每一個細節，控制好各個方面的質量細節，才能制造出高品質的壓力容器產品。
2.壓力容器在制造重要環節的質量控制策略
2.1材料以及零部件
在進行壓力容器的制造中一個重要的質量控制環節就是對于優質零部件及原料的選擇，相應制造商必須對對壓力容器制造材料，部件（協外購件）的采購，檢驗，標識，貯存，銷售和使用做出相關的規定，以確保壓力容器的材料、零部件的質量和準確性，保證其制造質量，具體控制措施如下：企業采購人員在編寫采購文件時應當嚴格根據設計圖紙及采購說明，同時選擇性價比較高的供貨方進行合同的簽訂并采購，必須注意在合同中應有質量保障協議以及驗貨方式。采購來的原料及零部件入廠后，檢驗人員必須嚴格按照相關標準與規定進行檢測與確認，對于合格準予入庫，不合格品要隔離處理。此外，倉庫中必須依照相應的零部及原料型號、材質、規格以及批號等標準來分區管理，以防誤用。如果使用的材料和圖紙設計要求不同，需要辦理材料代用相關手續后方可進行領發料。
2.2工藝
在壓力容器的整個制造階段應當都有嚴格控制，以此來保障產品質量符合相應的法規及標準要求，讓工裝模具、制造技術以及生產管理都能夠嚴格按照要求完成。
第一，壓力容器應編制工藝卡片，工序卡片等相關工藝文件，來對批量生產的容器制定通用的規程，對新工藝、新技術的含量較多的壓力容易，需要制定工藝方案。
在相關工藝文件完成之后，嚴格的執行時最為關鍵的，因為，如果在實際生產過程中由于未按照工藝要求進行生產，那么在后續的外觀檢查環節中就會不能符合相關要求。
2.3焊接
（1）焊接工作人員。作為壓力容器焊接人員，必須具備焊接人員特種資格證書 ，只有具備證書者才能在證書有效期內進行相關項目的工作，嚴格禁止超項焊接以及無證焊接現象的產生。焊接工作人員一定要嚴格的依照焊接工藝規程進行工作。
（2）焊接材料。焊接材料必須首先符合國家以及行業標準，其次需要按照相關規范和相關標準的具體要求進行檢測、入庫以及使用。
（3）焊接工藝。將焊工焊接工藝文件當作指導的關鍵性文件，需根據壓力容器設計技術要求、規程和工藝評定制定焊接工藝的相關指導政策。
（4）產品的焊接。產品焊接環境，焊接工藝和焊接檢驗必須按照規定的焊接工藝和焊接守則的標準來執行。
（5）焊接設備。要求所有焊接相關設備應專人管理，電流表裝置，電壓表裝置必須按照規定附合格標簽，保障其能夠在有效使用期范圍內使用。
（6）焊接修復。焊接接頭的無損檢測時發生過大的缺陷，應當分析缺陷產生的原因，并制定相應的維修或焊接程序。一次焊縫的返修需要經由焊接扶著人員提供相應的審批，超過兩次的焊接返修則需要報告給質量工程師，由質量工程師提供焊接審批表格，嚴格按照返修流程執行的規定，維修后的焊件，也必須按照原檢驗要求進行重新檢查。
（7）焊接記錄。焊接現場焊接記錄也作為壓力容器制造過程中影響焊接質量記錄的一個重要因素應該反映真實的整體焊接條件。例如，每一個焊縫焊接過程中使用的焊材，電特性以及焊接設備，焊接烘烤的情況，焊接工藝的參數，后熱和預熱等其他條件。
2.4無損檢測
為了保障壓力容器產品質量，必須對其進行相應的無損檢測工作，這也是產品質量的重要保障手段，因此，相關無損檢測人員一定要經過培訓，考核，必須具備特種設備作業人員證書。完成了整個壓力容器焊接工作之后，根據相關的質量要求，對所有的焊縫進行檢查的工作，按照預定比例進行無損檢測，主要內容包含兩部分：焊縫表面非破壞性測試和內部焊接的無損檢測。對檢測結果中明確需要進行返工的，由檢測人員提供返修單進行返修。
2.5耐壓測試
壓力容器的耐壓測試是容器完工之后，用來檢驗產品密封性以及強度的，借以確保運行過程中的安全性。必須依照國家標準嚴格執行。如有滲漏，必須重新修補。
總結：
綜合以上，隨著現代科技的迅猛發展以及新工藝、新材料的廣泛應用，目前，我國對于壓力容器質量方面的要求也在逐漸提高，本文通過對壓力容器生產過程中的應喜喪因素進行分析，找到制造過程中重要環節的質量控制措施，借以為從業人員提供幫助。
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壓力控制器范文6
關鍵詞：壓力容器；制造工藝；質量控制
1 概述
壓力容器是一種制造工藝繁雜、制作要求嚴格的精密儀器，它被廣泛應用在工業生產、生活實際、科學研究等各方，并且在后續使用過程中容易受到溫度和壓力的影響，從而改變原本的承壓性能，容易造成設備損壞，影響其安全性能，給人們帶來重大經濟損失。因此，在制造壓力容器時，必須控制好相關的制造工藝質量，嚴格監控壓力容器的各個制造階段，做好壓力容器的質量控制工作，保證壓力容器的制造質量符合相關法律法規的標準要求，全面提高壓力容器的制造質量。
2 壓力容器的制造工藝分析
2.1 安全要求
針對壓力容器的使用特殊性，國家對壓力容器的安全生產提出了相關要求：第一，在壓力容器生產制造過程中，要嚴格按照國家的安全生產標準設計和制造壓力容器，切實提高壓力容器制造的質量，防止安全問題的出現。第二，由于壓力容器主要適用于高溫、真空的工作環境，一般用來承載易爆易燃等危險物品，因此，必須規范壓力容器制造人員的安全生產行為，確保壓力容器安全生產標準切實執行。
2.2 材料選擇
材料選擇是制造壓力容器的基礎，合理選擇材料能有效提高壓力容器的制造質量，提升容器的安全性能。因此，在選擇壓力容器材料時，需要考慮以下三方面內容：第一，要全面分析材料的物理屬性和化學特性，科學計算材料的強度、硬度、抗腐蝕性等內容，確定質量試驗符合標準后，才能在確保成本管理合理化的前提下，選擇相應的壓力容器制造材料。第二，選擇好材料后，要保證材料的各項性能都符合相關的安全質量標準，嚴禁使用質量不達標的材料。第三，根據材料性質選擇合適的制造生產方式，充分發揮材料的性能，保證壓力容器制造質量良好。
2.3 焊接工藝
作為壓力容器制造工藝的主要內容，焊接工藝主要用于連接壓力容器的各個部件。因此，在壓力容器的焊接工藝生產過程中，必須規范人員的壓力容器制造工藝，聘請專業的技術人員來焊接壓力容器，同時要求技術人員要嚴格落實焊接生產標準要求，避免出現工藝誤差。此外，還要實時監管壓力容器的整個焊接生產過程，保證焊接質量符合安全要求。
2.4 無損檢測工藝
無損檢測工藝是壓力容器制造工藝的最終環節，其目的是在壓力容器制造完成后檢測其是否出現損傷破壞，進而判斷壓力容器的制造質量是否合格。目前，我國常用的壓力容器無損檢測工藝主要包括UT檢測、RT檢測等，這些檢測工藝都可以實現壓力容器全部性能的綜合檢測。
3 壓力容器制造工藝的質量控制措施
通過上述的壓力容器制造工藝分析，可針對不同的制造工藝提出相應的質量控制措施，規范壓力容器的制造生產行為，提高壓力容器的制造質量。具體措施為：
3.1 材料選擇的質量控制
就目前而言，壓力容器被廣泛應用于我國各行各業中，能適應各種復雜惡劣的工作環境，例如易燃易爆、疲勞荷載、高腐蝕性、高毒性、高壓、低溫或高溫等環境，復雜多樣的惡劣環境意味著壓力容器材料種類的繁多難選，一旦材料選擇出現錯誤，必然會降低壓力容器的制造質量。
因此，在壓力容器制造過程中，必須科學合理地選擇原材料。首先，相關設計和制造人員要根據壓力容器的性質特點選擇制造材料，嚴格把關材料質量，落實材料準入機制，每一樣材料都要做好質量檢驗，確保材料質量過關才能入廠，材料入廠后要求供應商提供相關的質量證明，確保材料質量安全可靠。其次，對入廠材料要做好編號登記，建立材料入庫檔案，便于工作人員全面了解各項材料的特性和出入庫情況。此外，為防止材料出現銹蝕，可以對相關材料進行防腐蝕處理，延長材料的使用壽命。
3.2 焊接工藝質量控制
事實上，壓力容器屬于焊接構件，焊接質量好壞會直接影響壓力容器整體的制造質量，因此，必須采取有效措施去控制焊接質量，具體措施有：（1）提高技術人員的綜合素質。焊接技術人員不僅是壓力容器焊接工作的實施者，更是保證焊接工作質量的操作者。因此，企業要聘請具有專業技術資格的焊接人員，并且上崗前要對其進行安全生產的教育培訓，定期考核其安全技術水平，全面提高焊接技術人員的綜合素質，切實保障焊接生產質量。（2）保證焊接工藝技術水平。在焊接過程中，企業應盡可能引進現代先進的技術設備和制造工藝。同時，焊接技術人員要定期檢查焊接設備的運行情況，一旦發現存在安全隱患，要及時維修設備，并且要注重設備的保養。此外，焊接技術人員要具備良好的職業道德，要嚴格按照工藝標準開展焊接工作，確保焊接工作的安全性。（3）做好不良焊縫返修工作。在壓力容器的焊接過程中難免會出現不良焊縫，對不良焊縫進行返修處理，不僅能保障壓力容器的制造質量，還能節約壓力容器的維護成本。因此，在壓力容器制造完成后，質量檢測人員要對壓力容器進行焊縫檢查，分析不良焊縫的出現原因，及時采取有效的返修對策，提高壓力容器的整體質量。
3.3 熱處理工藝質量控制
在壓力容器的制造過程中需要進行熱處理操作，在此過程中，技術人員必須注意控制好溫度變化的幅度和速度，完善熱處理工藝操作，合理控制熱處理的工藝參數，確保熱處理效果能達到預期目標，同時要注意對相關的熱處理儀器設備進行定期檢查和維護，全面控制熱處理全過程的質量。其次，為提高熱處理工藝效果，要采用高質量的壓力容器的元件，保證元件能承受一定的溫度變化，有效實現元件的熱處理加工，保證壓力容器的熱處理操作順利開展。
3.4 無損檢測工藝質量控制
在壓力容器制造完成后，應在其固定運行周期內對容器進行一次無損檢測，以全面了解壓力容器的運行情況、生產設備和材料的質量安全、元件在熱處理加工過程中的狀態，便于工作人員制定壓力容器的質量安全管理內容。在進行無損檢測前，工作人員應先明確壓力容器設計要求的合格標準，進一步確定合理的無損檢測方法，分析該方法是否可靠真實，另外也可以根據相關的圖紙設計要求來確定無損檢測的方法，提高無損檢測的科學性。其次，確定無損檢測方法后，工作人員應預先制定好檢測的質量控制內容，把握好檢測項目的質量控制工作，同時要如實記錄好無損檢測結果，及時更新壓力容器的運行數據，處理好運行過程中的誤差問題，切實執行壓力容器的質量控制工作，全面提高壓力容器的安全性。
4 結束語
壓力容器是一種安全性能要求高、制造工藝繁雜的特種設備，其制造質量好壞會直接影響設備的安全性和可靠性。因此，我們必須采取有效措施控制好壓力容器制造工藝的質量，具體可從材料質量控制、焊接工藝質量控制、熱處理工藝質量控制和無損檢測工藝質量控制等方面入手，確保壓力容器能安全可靠地運行，保證其使用性能。唯有如此，才能提高壓力容器制造企業的綜合競爭力，推動企業朝著可持續方向健康發展。
參考文獻
[1]周可.壓力容器制造的質量控制策略探討[J].科技創新與應用，2015（22）：143.
