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模具開發范文1
INSERT MOLDING模具中嵌件一般是沖壓件，或者是螺紋嵌件，在注射合模前，它們必須在模具中保持一固定位置，而后在注射沖模完成后，最終與塑膠部分牢固的結合在一起，是非機械的連接。此類產品的一般在產品開發中作為結構件出現，產品的強度要求較高，因此在選擇塑膠材料上多選用含玻纖（GF）的料，一般有PC+GF，PA+GF，其中GF的含量一般在10%～50%。
玻纖是用玻璃制成的纖維，玻纖是標準的彈性體，伸長變形與應力成正比，直到斷裂之前也沒有屈服點，一旦去除應力，形變可完全恢復，從而具有優良的尺寸穩定性。同時其在300度下強度保持不變，致使玻纖的增強塑料的拉伸強度提高2倍以上，其成型制品的強度與剛度都有所提高。另外含玻纖的增強塑料具有較低的熱傳導性能和熱變形溫度，易于熔體在模腔內的充填，能在較高的溫度下開模取出制品，因而縮短了模塑周期。
由于INSERT MOLDING產品結構的復雜性及材料的特殊性，決定了其產品設計及模具設計需要注意的細節。產品設計方面：肉厚平均1.5mm，才能滿足充填的流動特性和成型工藝要求，嵌件與塑件的結合才牢固。脫模斜度比一般的塑件要大，因為產品的表面粗糙度差，脫模時摩擦力大。模具設計方面：1）成品縮水率，由于產品的嵌件部分無收縮，所以要根據產品中嵌件的區域來放分段放縮水及不等方向放縮水來實現產品的尺寸要求。有以下幾種情況：塑件部分很少，絕大部分是嵌件的產品不放縮水率；塑件部分占少數，大面積都是嵌件部分不放縮水，反之部分按產品結構情況在XYZ三個方向放不等量縮水。由于是分段放縮水率，因此分段后的整合技巧對模具設計人員就提出了相當高的設計經驗和水平。
INSERT MOLDING的定位一般在模具上設置定位凸臺，且需要對嵌件的X和Y方向進行精確定位。嵌件定位孔最好為平面孔，盡可能避免為折彎面或拉伸面（此類面的精度較差且變形量過大），定位凸臺和嵌件配合高度為1.5-2倍的嵌件的厚度，頭部盡可能大錐度以便于嵌件的放置，定位凸臺高度最小3mm，以便于嵌件的放置。對于嵌件中有懸臂梁結構的伸長結構，模具除了作主定位外，需要做輔助定位。輔助定位凸臺只是導正嵌件放置過程中的變形防止壓模，其凸臺側邊可做0.1～0.2mm的淘料。模具結構有用嵌件進行封膠的盡可能做成靠破避免做成插破，尤其是細長結構，防止壓模。
嵌件在模具中的定位后還需要固定，因為嵌件在模具閉合過程中因為晃動可能造成掉落而造成壓模。INSERT MOLDING一般采用吸盤吸附嵌件，吸盤吸附嵌件的位置盡可能為平面，避免折彎面和拉伸面。INSERT MOLDING產品如果定位凸臺是對稱但結構不是對稱的，還特別注意要在放置嵌件時候放反而壓模，因此需要增加防呆凸臺結構，防呆凸臺一定要比定位凸臺高。
INSERT MOLDING成型工藝條件模溫在65-120度，料溫在260-320度的范圍內。當然不同的原料配比有不同的溫度范圍，材料的料溫都是一個區間溫度，供應商會提供其上下限溫度。上限溫度表示材料開始碳化分解的溫度，下限溫度表示材料開始流動的溫度，成型中若溫度低于下限，則材料的流動性不足，成型螺桿塑化不足易造成螺桿斷裂和產品無法正常充填；材料溫度高于上限粘度下降，易碳化并產生瓦斯氣體，腐蝕模仁及成型機螺桿，且產品易脆化，難以通過相關的機械性能測試。而模具的溫度需要根據產品的結構和模具的結構在材料的溫度范圍內進行調試，尋找一個最佳的溫度。
INSERT MOLDING產品常出現的問題主要有以下幾個，也是工程人員解決此類模具的難點所在。
1）溢膠：常出現在用嵌件的R角進行封膠的部位。因為嵌件折彎后R角的精度達不到圖紙理論尺寸，因此與塑模配合時會留下間隙造成塑膠溢出。若嵌件的材料越厚，硬度越硬，沖壓后彈性形變越大，溢膠越明顯。所以盡可能避免用R角進行封膠，或者建議客戶盡量把R角做大，減少溢膠的危險。若R角的精度無法再進一步提高，則需要鉗工按實際的R角對模具進行合配。
2）INSERT MOLDING的結合力：因為INSERT MOLDING產品是嵌件和塑件靠結構結合在一起的，因此產品會出現結合力不足的的現象。結合力不足，將會出現各種外觀和性能的缺陷，從而影響產品的使用。對于此種問題，可以通過修改增加塑件和嵌件的結合面積或者結合方式進行改善。由于改變嵌件的結構需要變更沖模的結構，動作幅度大存在一定的風險。因此可考慮用其它方式變更個邊的嵌件的結構做測試用，確認能夠解決問題了再對沖模進行改進。
3）INSERT MOLDING產品最難以解決的問題就是其變形問題。產品中因為嵌件不會收縮，而塑膠部分在充填過程中遇到嵌件就會變冷，使得保壓無法正常的進行，冷卻收縮后易引起變形。變形問題的解決難度較大，并且需要多次從不同的方面進行嘗試。一般可以從以下幾個方面進行解決：首先考慮是否是塑件和嵌件的結合力不夠而造成的收縮變形，其次看能否在模具上改善水路的排布以排除冷卻不均造成的收縮變形，另外可以采用換料的方式進行取樣驗證變形或者改變澆口的位置和數量。前面兩種方式只是從模具方面進行變更改善，后面兩種方法是從根本上進行嘗試，一般效果比較顯著，但是實驗的成本也較高。因此對于此類問題的解決可以先從小處著手，再做大的變更，以節約成本和時間。
INSERT MOLDING模具的開發是一項艱巨的任務，因材料，模具結構及成型工藝的不同往往會有許多新問題的出現。工程人員應該仔細分析進行，找出問題的關鍵，力求縮短解決問題的時間。
參考文獻
[1]王文廣,雁主編.料配方設計——第二版[M].化學工業出版社,2004．
模具開發范文2
【關鍵詞】教學資源;虛擬實驗室;模具拆裝
【中圖分類號】G40-057 【文獻標識碼】B 【論文編號】1009―8097(2010)05―0110―02
一 引言
教學資源作為專業構成要素,對教學質量、教學效率、教學強度、教學成本都有著直接的、重要的影響,是專業建設水平的重要體現,同時也是專業建設中工作量最大的部分。教學資源建設通常分兩類,一是課程建設,尤其是精品課程建設[1],二是教學資源體系和平臺建設[2,3]。
近二十年來,我國模具工業經歷了一個高速發展的階段。與之相對應的是,模具行業人才培養也經歷了一個快速發展的階段,許多中職、高職、本科院校紛紛開設了模具專業。模具專業的教學活動具有實踐性強、綜合度高、更新快等特點,因此對教學資源的建設和升級提出了很高的要求。然而,目前所開發的模具專業教學資源,大多數停留在以教材或動畫為主體的第一、二代技術水平上,與模具專業教學的需求仍有較大差距,特別是對于一些操作要求較高的實訓課程,其優質教學資源更是稀缺。
可以說,教學資源的落后已經成為阻礙模具專業教學質量進一步提高的重要因素。針對這一現狀,我們提出并開發了一個三維的、通用的機械設備虛擬拆裝平臺[4],為開發包括模具在內的各種機械產品的第三代教學工具打下了良好的基礎。
本文分析了教學資源發展趨勢以及模具專業教學資源的特點,利用機械設備虛擬拆裝平臺實現了模具結構的虛擬認知與拆裝。初步的應用表明,第三代教學工具在教學效率、效果、通用性、成本等各方面均有突出的優勢。
二 教學資源的演變和發展趨勢
教學資源有廣義和狹義兩種含義。廣義地,所有投入到教學的人、財、物都屬于教學資源。而本文所討論的則是狹義的,即與課程直接相關的教學資源,如教材、課件、專用教學軟件和專用教學設備等。
教學資源的演變大致經歷了三個階段。第一代以傳統的教材、圖片、PPT課件為代表,稱為靜態教學資源。第二代以多媒體動畫、視頻為代表,稱為動態教學資源。第三代則以專用教學軟件為代表,稱為交互式教學資源。
第二代教學資源實現了由靜向動的轉變,能直觀、清楚地表達模具工作原理和工作過程,是目前最常用的教學資源。
第三代則改變了傳統的“老師上課、學生聽講”的單向教學方式,實現了互動教學新模式,從而極大地提升教學效果。尤其針對中、高職院校學生“愛動手”的學習特點,第三代教學資源的優勢更為突出。三代教學軟件的對比見表1。
需要說明的是,與第一、二代教學資源以編寫、制作為主體的開發方式不同,第三代教學資源是集編寫、制作、軟件編程為一體的綜合性開發,工作量大、難度高,非一般院校所能承擔。
教學資源的發展將呈現以下四個特點:
一是立體化的教學資源庫。所謂立體化是指資源媒介、形式的多樣性,如教材、網站、軟件、視頻動畫等。而教學資源資源庫則體現了海量的特征,其中又包括試題庫、練習素材庫、課件庫等多種資源庫。
二是多用途的綜合教學工具,即一套教學資源庫可用于多門課程的教學,并能使這些課程之間產生一定的關聯,從而使教學活動有一定的延續性和繼承性,提高教學效果。
三是軟硬結合、虛實結合。軟件系統與硬件設備、虛擬仿真與實物教學并用,實現優勢互補,充分得發揮資源功效,提高教學效率、減少教學成本和勞動強度。
四是專業化的開發和服務。由多學科領域的技術人才所組成的開發團隊,不僅提供模具資源的專業化開發、維護和升級,還能為教學提供長期的配套服務,如師資培訓、課程建設等。
三 模具教學資源的特點
模具專業教學資源有以下幾個特點:
(1)內容綜合度高。模具技術是橫跨材料、機械、計算機應用等多種學科領域的綜合技術,其課程必然涉及這些學科的基礎知識。同時,模具技術又有很強的實踐性,對專業技能要求很高。因此其教學資源是多種基礎知識和多種專業技能的綜合體。
(2)制作要求高。國內模具專業大都是由中、高職院校開辦,其教授對象以?？茖W生為主,因此在通俗、直觀、互動等方面對教學資源有更高的要求,以保障教學效果。同時,模具專業教師的授課任務十分繁重、工作強度很大,因此對教學資源的易用性和靈活性有更高的期望。
(3)實踐性強。即教學內容符合模具企業實際生產的需求。教學資源既要來源于生產實際,又要適應教學規律,內容選材和組織難度較大。
(4)更新速度快。這主要是因為模具技術涉及的學科領域較多,而這些領域的技術發展(如新材料、新工藝、軟件更新等)都會導致教學內容的變化。
優質的模具教學資源既要符合模具行業崗位需求,又要符合教學規律和教師需求,才能達到理想的教學效果。
四 模具拆裝虛擬實驗室:新一代的模具教學資源
模具拆裝實驗是模具專業學習過程中重要的教學環節,對模具專業課程的教學效果有關鍵的影響,是模具專業建設的重點課程。該課程傳統的教學資源是模具實物或模型,有著實施成本高、管理難度大、人均資源有限等問題,不能充分開展實驗,甚至只能象征性地走個過場,根本無法達到模具拆裝實驗應有的教學效果。
由我們開發的新一代模具教學軟件《模具結構認知與拆裝虛擬實驗室》(簡稱虛擬實驗室),較好地解決了上述問題。利用虛擬實驗室,學生可在計算機上輕松地、反復地完成各類高仿真模具的交互拆裝實驗,有效地彌補了實物拆裝實驗的不足,開創了“虛實結合”的模具拆裝教學新模式。
虛擬實驗室及其配套資源的整體結構如表2所示,其主體功能包括:
(1) 查看結構、拆裝實訓:學習模具結構和拆裝次序
學生首先觀看模具拆卸、裝配全過程的立體動畫演示,每一步都同步伴有文字說明。之后,自主完成交互拆和裝配操作全過程,系統可在實驗過程中自動判斷每一步操作的正確性,并可根據需要提示下一步可選的正確操作。
(2)運動仿真功能:學習模具工作原理
能夠以透視、局部、剖面、旋轉等豐富的手段和視角觀察模具機構運動全過程,從而學習模具結構的工作原理。而傳統的動畫方式只能以一個固定不變的方式觀察模具工作過程。
(3)知識索引功能:學習模具設計知識
對任何零部件可立即搜索、查看到與該零件相關的模具知識,并可立即調出相關的典型零件立體模型。同時,系統提供了豐富、真實的模具設計項目實例,包括三維設計數據、裝配圖和零件圖、BOM表、采購清單等。
小結
本系統已經應用于浙江大學、浙江廣廈建設職業技術學院等院校的多門模具課程教學,如模具通識、模具拆裝實訓等,有效地提升了教學效率和效果。尤其是在浙江大學的模具通識課程中,即使是外語、管理這類非理工專業的學生,也能以較少的學時數達到初步認知模具結構及工作原理的教學目標,充分體現了第三代教學資源的優勢。
虛擬實驗室不僅可用于模具拆裝實訓,還可用于各類模具基礎或專業課程的輔助教學。同時,該系統還可方便地加載數控機床、電機、發動機等各類機械裝備的虛擬拆裝,因此,該系統是一個通用的、多功能教學平臺,有非常廣泛的應用前景。
參考文獻
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[2] 陳曉琴.高職院校數字化教學資源體系的模型研究[J].職業技術教育,2009,(14):85-87.
模具開發范文3
關鍵詞：汽車車身 沖壓模具 開發同步工程 關鍵技術
中圖分類號：TG 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0745（2013）05-0072-01
1.前言
進入二十一世紀以來，我國的汽車制造行業的發展非常迅速，我國每年汽車總產量不斷提升，目前位居世界第三位。與此同時，汽車市場的競爭也日益加劇，致使汽車產品的市場生命周期也越來越短。汽車模具制造周期并沒有縮短，目前幾乎占整個產品周期的一大半。因此，縮短模具制造周期成為縮短整個產品周期的關鍵。這就需要我們在控制成本與保證質量的前提下，大大的縮短模具制造周期，從而縮短整個產品的周期。
2.同步工程技術的定義和重要作用
同步工程技術是一種集成了汽車設計公司以及模具制造公司各自的優勢，主要用于車身開發階段的現代科技。同步工程技術具體的實施過程是，通過先進的三維造型以及模擬仿真和有限元分析軟件，在車身設計人員的共同參與下，對數模進行合理優化以及修改，從而實現將汽車產品設計問題最大限度地消除在前期三維數模設計階段。同步工程的實質是在汽車產品的設計階段，充分地預測該產品的在全過程中可能出現的“問題”，包括了產品的制造、裝配、銷售以及回收等環節，并且可以對出現的問題提前進行修改和優化，進而實現一種對產品及其過程進行同步的一體化設計的工作模式。而傳統的汽車模具前期不會做任何處理分析，直接按照最初的材料設計工藝和模具，會產生大量問題，甚至會影響整個車身的裝車時間以及最終的上市。利用同步工程技術之后，我們可以提前考慮到產品模具制造整個過程中的各個環節可能遇到的問題，還可以同步的進行車身設計與模具制造的可行性分析，有效縮短了模具的制造周期，提高了產品設計的質量，有效的降低產品成本。
將同步工程技術運用到汽車車身沖壓模具開發的過程之后，可以通過計算機輔助技術以及虛擬制造技術，將產品制件的工藝分析、三維數模造型、成型過程虛擬調試以及沖壓模具的加工制造等環節緊密聯系起來，為創新產品的開發以及企業之間有效的合作提供良好的運行機制與條件，同時可以有效縮短了產品生產周期，加速了產品的設計和創新，進而使汽車公司根據市場需求持續不斷降低成本，及時設計與制造出新車型，以提高企業的核心競爭力。
3.傳統的汽車車身模具開發存在的問題
傳統的汽車車身模具開發流程主要包括產品規劃、概念設計、工程設計、樣車試制、數模確定、工藝成形模具合理性分析、工藝設計、模具設計、模具制造、市場銷售和售后服務、反饋新數模等環節。傳統的汽車車身模具開發流程主要存在以下幾點問題：
（1）汽車的設計由公司獨立開發車身，而模具公司只是被動接受產品設計而去制造，這二者之間是相互獨立的，其優勢不能互補。
（2）汽車設計公司與模具制造公司之間無法有效的快速的溝通，而模具公司需要等待修改與確認后才能實施，造成周期加長，嚴重影響公司該款汽車的上市與銷售的計劃和進度。
（3）整車車身數模在到達模具制造公司之前，數模已經基本確定，等到后期模具公司提出的修改數模數據時，由于涉及到很多前期工作，如焊接關系、主斷面圖以及汽車整車外形等，因此，數模數據進行修改的可能性很小，從而嚴重影響模具的制造周期。
（4）由于數型的反復工藝分析、修改以及確認，給模具公司對數型的整理帶來大量重復因性工作，從而嚴重影響整個產品周期。
4.汽車車身沖壓模具開發同步工程關鍵技術的發展措施
同步的汽車模具開發流程是在傳統的汽車模具開發流程的基礎上，進行了改進。它把產品規劃、概念設計、工程設計和樣車試制歸為同步車身造型開發，并增加了成形CAE預分析、工藝合理性預分析、模具工程性預分析、模具制造預分析等內容，優化了傳統的汽車模具開發流程過程。在汽車車身沖壓模具開發同步工程中的關鍵技術主要包括計算機輔助設計（CAD）技術、計算機輔助工程分析（CAE）技術、虛擬制造技術和產品的工程性分析技術。
目前，同步工程技術已經被廣泛應用于汽車產品的生產過程以及汽車車身沖壓模具開發領域，并且已經成為汽車車身設計和汽車模具開發的必然趨勢。有效的縮短了整車模具的開發周期，為汽車公司以及模具制造公司節約了生產成本，提高了公司的市場競爭力。但是，目前的同步工程應用范圍以及深度還遠遠不夠，而在一些方面的管理水平還不夠太成熟，仍然需要在以后的應用過程中進一步提高。因此，要想進一步使同步工程的發展，我們還需要采取一些行之有效的措施，主要表現在以下幾個方面：
（1）建立同步工程的相關的法律規定、規范、實施標準以及相關方面的知識數據庫。
（2）讓汽車模具制造公司設計人員參與到汽車公司前期的車身設計工作中去。
（3）加強汽車設計公司和模具公司之間相互合作，并且不斷提高二者的科研實力和以及技術水平，以達到增強公司的市場競爭力的目的。
（4）積極摸索與創新，不斷的積累經驗，并且對現有成熟的模具制造經驗和標準進行總結，大大縮小和國外先進汽車制造企業的差距，并且不斷擴大同步工程在整個汽車制造行業中的發展與應用，最終提高國內自主品牌的競爭力。
5.結束語
綜上所述，隨著同步工程技術的不斷發展，有關同步工程技術的經驗與知識的不斷擴充，知識庫的容量會逐漸膨脹，這就要求具有較高職業道德素質與專業技能水平的技術人員來操作。因此，我們必須不斷的培養具有較高職業道德素質與專業技能水平的技術人員，并且定期進行專業素質的教育與培訓，以促進車型開發和制造，最終達到促進企業的可持續性發展的目的。
參考文獻：
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模具開發范文4
Abstract： Based on the main line of training model of work process， a new learning mode of stamping die design and manufacturing course is researched and developed. Development process takes that students get professional competence as the goal， combined with local manufacturing industry's characteristics， selects typical job task to analyze professional competence， design learning environment， and then design teaching activities.
關鍵詞： 工作過程；沖壓；學習領域開發
Key words： work process；stamping；learning areas development
中圖分類號：G642.0 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2014）10-0261-02
1 學習領域定位
沖壓模具設計與制造是理論與實踐結合緊密的課程。教學過程以培養學生的職業能力為目標，學生自主學習，教師按需指導，通過查閱相關資料和手冊，分析工藝特點、制定沖壓工藝方案、繼而完成模具設計及主要零件的加工工藝和文檔整理等。學習過程中不斷養成認真工作和科學設計心態，自覺保持安全和健康的工作環境，謹遵勞動法規和環保條例，加強合作意識、責任感以及與他人的溝通和交流[2]。
2 學習領域內容（表1）
3 學習情境設計
共設計了3個教學情境完成學習領域內容。學習情境設計見表2。學習情境1的內容見表3。
4 考核方式
主要以過程考評為主，期末考核為輔的重要性。過程考評強調學生在整個模具設計與制造過程中掌握技能的能力以及工作態度與表現，占70%，期末考核采用卷面考試，考核學生掌握理論知識的能力，占 20%。
5 結束語
“沖壓模具設計與制造”課程在培養沖壓模具行業人才中具有核心地位。從培養學生的職業能力出發，結合課程相應國家職業資格證書，以典型沖壓零件為載體構建了課程的學習情境和學習任務，應用了新的考核辦法。課程的教學改革還需要在實施過程當中不斷地改進和完善，才能達到目標。
參考文獻：
[1]姜大源.職業教育學研究新論[M].北京：教育科學出版社，2007.
[2]巫修海.基于工作過程的機械CAD/CAM學習領域課程開發[J].專業教學研究，2010（12）.
模具開發范文5
[關鍵詞]模具報價系統 數據庫 SQL2000
一、引言
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備。模具報價工作集技術經驗和市場于一體,是關系到模具企業是否能夠成功接到模具訂單,并且為企業贏得利潤的關鍵之一,引起模具制造業的廣泛重視。傳統估價方法主要依靠個人的經驗,難以滿足市場競爭和變化的需要。本文以中國模具工業協會編寫《模具計價手冊》為基礎,對以塑料模具計算機輔助報價系統中利用SQL2000軟件建立的數據庫進行了詳細介紹研究。
二、SQL Server 2000軟件簡介
SQL Server 2000是Microsoft公司推出的關系型數據庫管理系統,具有完善的分布式數據庫和數據倉庫功能,能夠進行分布式事務處理和聯機分析處理。另外,SQL Server 2000數據庫系統還提供了強大的管理功能,它提供了一套功能完善且具備可視化界面的管理工具。與現階段其他三大主流關系數據庫:Oracle、Sybase、DB2相比,SQL Server 2000的性價比最高且操作簡單,并且系統處理的數據量不是很大,因此選擇SQL Server 2000作為系統的后臺數據支持系統。
三、數據庫的總體構成和組織
數據庫的創建和組織在整個報價系統中非常重要,其數據的準確與否直接影響報價的準確性,各數據庫之間組織的好壞,會影響系統報價的速度。系統中包含了大量的產品制件模具報價信息、模具結構信息和標準件等信息,為了完整地描述并存儲各類數據。系統設計了以下表:
1.材料價格修正表。用來存放模具可能使用到的各種金屬材料和非金屬材料,如45C,S55C,618,PX5,精石墨,紫銅,ABS,PS及涉及的不同面處理價格,如亞光、噴砂、一層皮紋等。各原材料庫數據表中主要包括各種材料名、價格等。
2.工時影響因素表。工時影響因素表又包括注塑模具結構復雜系數修正表、產品表面特征精度系數修正表、產品精度系數修正表。這些表的作用是存放影響模具制造工時的各修正系數,報價時分別根據各個特征值檢索所需數據。
為滿足報價模塊的實際需要,盡量避免發生信息和數據錯誤、丟失、不足、繁冗等問題,本文在設計各表的過程中,充分發揮了SQL Server 2000數據庫管理系統的優點,利用其數據庫完整性約束,建立的模具報價系統的數據庫組織圖如圖1所示。
圖1 注塑模具報價系統的數據庫組織圖
(1)材料價格修正表的創建與實現
目前市場上用來生產模具的材料比較多(如各種碳素工具鋼和各種模具合金鋼),各種材料的價格有時相差很大,為了便于模具報價,系統需要創建材料價格修正數據表。原材料價格修正表的列表項一般包括材料名、密度、含稅價、不含稅價等其他參數。材料名也是唯一的,因此把它定為表的主鍵,見表1。
表1 注塑材料價格修正表的設計
(2)工時影響因素表的創建
影響因素表包括注塑模具結構復雜系數修正表、產品表面特征精度系數修正表、產品精度系數修正表。這些表的作用是存放影響模具制造工時的各修正系數,報價時分別根據各個特征值檢索所需數據。各個表單中Explanation(選用說明)是對系數取值范圍的進一步解釋和說明,一方面幫助報價人員了解和熟悉模具結構復雜系數的選取,另一方面為下一步的系數微調報價打下基礎。
四、數據庫的維護
由于市場環境、企業內部狀況等因素的變動,現有數據庫中的數據必須及時地進行更新才能保證不同時期不同階段系統報價的準確性。因此有必要提供一個直觀的、簡潔的用戶界面供用戶使用,對數據庫中的有關數據進行及時的更新。整個報價系統采用軟件開發。圖2是利用維護模具結構復雜系數表的點“加載”按鈕時的界面。
圖2 ZSF110結構復雜系數維護-加載圖
“加載”按鍵功能是從數據庫中讀出模具結構復雜系數表的數據,默認位置是第一條數據,“首筆”是讀出對應表的第一條數據,“前筆”是讀出當前顯示數據的上一條;“次筆”是當前顯示數據的下一條;“末筆”是讀出表中的最后一條數據?！靶略觥?、“刪除”是往表出插入一條新的數據庫信息或者刪去當前顯示的數據信息;“取消”是取消當前的插入或者刪去動作;在對數據進行修改后,點“更新”按鍵進行最后的保存。圖3是材料價格修正表的維護界面。
圖3 ZSF140材料價格修正表維護圖
五、模具報價實例
報價模塊是報價系統的核心,報價時,報價操作人員根據客戶提供的工件圖紙及實際生產情況,在報價界面的引導下點選或輸入一定的信息,包括產品制件造型信息如產品總長寬高、產品表面積,產品體積等,再輸入結構特征信息和表面特征信息最后輸入模具材料價格信息和外購件價格信息,來進行報價。以某手機噴漆蓋板為例進行報價?；拘畔⑹情L105mm,寬48mm,高26mm,壁厚1.5mm,ABS材料,表面拋光,平面整體分型,潛澆口等。最終報價是2061.172元。
六、結束語
本文基于工時技術參數法建立開發的塑料模具報價系統數據庫,充分利用了計算機的計算和信息管理能力,把報價人員從手工計價繁瑣枯燥的資料搜集、查找、數據計算中解放了出來,使模具的計價更加合理,更符合科學。整個過程操作簡便,可實現快速報價。報價系統有待進一步完善,其數據庫有待進一步補充,同時,隨著市場行情的波動,材料價格庫等必隨之更新。
參考文獻:
[1]中國模具工業協會.模具計價手冊.機械工業出版社,2006.
模具開發范文6
關鍵詞：測具；參數化；模塊化；立式綜合型面
中圖分類號：F407.44 文獻標識碼：A
1 概論
隨著航空發動機的更新換代，葉片的種類越來越多，形狀結構也越來越復雜，技術要求也越來越嚴格，制造難度的加大，高的精度要求，所以，工裝設計的速度和質量也要與之匹配。一直以來，葉片的測具設計任務滯約我公司新機科研生產，但是每同類葉片的工裝設計結構又基本相同，尺寸略有差異。尤其是壓氣機葉片在航空發動機中的級數較多（一般是9級），數量之多，但其葉片設計結構的構成大體相同，大小不等。由于立式綜合型面測具設計結構比傳統的臥式型面測具設計較復雜，而且設計周期較長，而各級壓氣機葉片的立式綜合型面測具設計方法基本一致，結構可統一、固化，因此，可以歸納總結，并利用計算機輔助編程，UG三維基元模塊參數化功能，達到壓氣機葉片立式綜合型面測具設計圖紙--標準化、模塊化、智能化，使壓氣機葉片立式綜合型面測具設計規范化，提升工裝設計的速度和質量。在這種情況下，探索出一條適合我公司乃至本行業所有類型葉片工裝設計需求的新的設計方法，開發出參數化三維、二維圖庫，對其它葉片工裝設計智能化的工作開發至關重要。
2 目標的分析
2．1 設計要求和零件類型分析
壓氣機葉片見上圖1:設計圖要求檢測幾個截面的葉盆、葉背型面是否在理論輪廓內，或在葉身型面允許扭轉的范圍內葉盆、葉背型面是否合格，及在葉身型面允許偏斜的范圍內葉盆、葉背型面是否合格。
一般型面測具設計采用傳統的臥式型面測具檢測，臥式型面測具檢測葉身型面輪廓度是借助于型面樣板，通過型面樣板與葉身或型面測具肋下基準面的透光方式來人為觀察判斷，檢測時極容易產生人為因素的誤差，并且不能讀出偏差的實際數值，對葉身型面是否合格影響較大。而立式型面綜合測具，采用立式裝夾定位能克服臥式葉片的葉身容易變形，實現各截面檢測樣板限位導向滑動，在同一定位夾緊狀態下檢測出葉片型面的綜合偏差，采用直線運動導軌，偏移和扭轉在轉臺上實現，型面支座平移，百分表可測得葉片進、排氣邊方向的型面位移變化值，轉臺旋轉，百分表可測得型面角度變化值，葉身盆、背方向的型面變化量由兩側的百分表測得。經研究論證，該立式綜合型面測具整體結構緊湊，能完全達到葉身型面綜合檢測精度，滿足設計圖紙的要求。
2.2 目標實現需要突破的技術關鍵
確定立式型面綜合測具設計的結構（數學模型）。編制立式型面綜合測具結構設計程序和參數化數據庫。建立立式型面綜合測具結構三維模型圖、二維圖設計庫。
3 立式綜合型面測具的結構分析
目前葉片的葉身型面精度要求越來越高，而立式型面綜合測具的偏移、扭轉測量精度較高，并且還能讀出型面相對理論位置的偏移、扭轉誤差值。
立式綜合型面測具的結構，主要由以下幾部分組成：定位及夾緊機構；偏移、扭轉機構；確定截面位置機構及型面樣板；測量機構
3.1 定位及夾緊部分的結構分析
葉片立式放置，是用葉片榫頭部分定位，為了便于葉片葉型測量和裝夾，采用楔塊原理定位和夾緊的結構，使葉片定位穩定可靠。如圖2所示。
3.2 型面位置機構和偏移、扭轉機構的分析
葉片各截面型面位置的設計結構是由兩側立板上的定位槽確定。
槽寬和槽高與樣板的寬度和高度保證滑動靈活。當各截面葉盆、葉背型面樣板的后端面與兩側立板的外側面齊平時，為葉片各截面理論型面的位置。通過測量各截面型面樣板的后端面與兩側立板外側面的相對差值，讀出葉片各截面葉盆、葉背方向型面的相對誤差值。如圖3.1所示。
3.3 測量機構
測量機構由三部分組成，有葉片進、排氣邊方向的型面偏差測量機構，有葉片扭轉角度的線性測量機構，還有葉片盆、背方向的型面偏差測量機構，葉片進、排氣邊方向的型面偏差測量由底板前方的百分表實現。當插上插銷時，百分表調零，拔下插銷，轉動底板前后的可調螺釘推動支座在底板上滑動 ，百分表反映葉片沿進、排氣邊方向的偏差值。
葉片扭轉的角度值由測具右前方的百分表實現。當臺階限位塊處于轉盤位置時，百分表調零，當臺階限位塊下移，轉盤旋轉，百分表反映旋轉角度的線性值，完成測量后，由底板后方的彈簧裝置將轉盤復位到原始狀態。
4 立式綜合型面測具設計過程的編制及操作
立式綜合型面測具設計過程模式可以固化，特別是葉片和測具的建模過程非常繁瑣，且很容易出錯。為了提高設計效率和設計質量，采用VC++高級程序設計語言開發了本設計軟件。程序運行的軟件環境為：Windows2000及以上操作系統.NET Framework 1.1及簡體中文語言包、UG NX7.5大型三維繪圖軟件。程序運行的硬件環境為：采用Penium III 800MHZ及以上的處理器，至少128MB內存，10GB以上磁盤空間，顯示器分辨率推薦使用1024*768。
首先要選擇智能設計向導的類型――葉片型面測具，當按確定按鈕后，進行葉片參數輸入、模型參數選擇；并一一選擇定位形式、方式等獲得葉片型面測具設計的相應數據；在按確定按鈕前，選擇好克隆設計的路徑和文件夾。然后，進入導入葉片模型文件界面，輸入已建立的葉片模型文件名，進行葉片參數輸入，模型參數可以重復選擇。
選擇時必須從上向下，有一個特殊樣板時用第一個按鈕選擇，有兩個時用前兩個選擇，以此類推。每個按鈕選擇截面線時，先選此截面的葉背截面線，再選葉盆截面線，即一個按鈕選擇兩條截面線，一為葉背，一為葉盆。截面號和樣板倒角方向數量必須與最后選擇的截面線數量一致，否則程序不能執行。默認存儲路徑為當前用戶Home下的“工裝模塊設計”文件夾，也可以在下方的輸入欄中輸入其他存儲路徑。
結論
目前通過該項目的研制開發，可以實現立式型面綜合測具全部設計的預期目標。為適應新機研制需要，可作為葉片型面綜合檢測典型模塊化結構，推廣應用到其它葉片工裝設計中。本項目能達到按已知葉片給定參數，通過計算機編制程序自動選擇測具的結構，及計算定位與測量間幾何尺寸，并且生成完整的工裝設計圖樣。使壓氣機葉片立式綜合型面測具設計規范化、智能化，提升工裝設計的速度和質量。
參考文獻
[1]《航空工藝裝備設計手冊》編寫組編.北京國防工業出版社，1978.
[2]《機械設計手冊》聯合編寫組編.化學工業出版社，1979.
