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車床加工范文1
1、接到客戶圖紙之后，首先你要看圖紙上的尺寸。要記住一般大部分圖紙給的都是成品尺寸，除非有特殊標明是毛坯圖?？戳顺叽缰笤倏纯磮D紙，看看成品零件的大體形狀，大概是個什么形狀。
2、簡單舉個例子，如果零件是回轉體的話，就需要用車床加工；如果零件需要掃平面則需要銑床，刨床加工......再看圖紙其他方向的視圖和剖視放大視圖，注意一下有無精確尺寸，如有精確尺寸的話，需要精加工。比如，有的外圓可能要跟其他的孔配合或者長時間處于摩擦狀態，那么，就需要外圓磨床對其進行磨削，達到很好的表面粗糙度。
3、一般企業來說并不是所有的機械加工類型都會有提供，企業加工類型和加工方向各有不同，例如：有的機加工單位善于精加工，有的機加工單位大件加工能力強，有的機加工單位適合批量加工。因此客戶需要自己判斷和選擇適合自己的加工企業。在一些大型企業中，客戶提供圖紙是一方面。如果客戶需要，企業自己的設計會根據客戶的實際情況制圖。
（來源：文章屋網 ）
車床加工范文2
關鍵詞：車床支架；機械加工工藝；夾具設計
前言
在國內現代化進程推進下，機械加工制造對于國內社會經濟的發展、對機械工業的進步均發揮著不可替代的重要作用，機械制造產業內的產品類別日漸豐富。但與此同時，市場對于機械工業產品的需求不斷發生變化，對產品的質量要求越來越高，產品的更新換代速度越來越快。同時，車床C6140A支架具有較為復雜的外形，對于技術的精準度更是提出嚴格標準，在此背景下，需要對車床支架機械加工工藝及夾具設計的重要性引起重視，從而才能夠為機械加工領域進步奠定基礎。
1車床C6140A支架機械加工工藝
1.1明確定位基準
車床C6140A支架機械加工的首要原則是明確定位基準，從而才能夠確保在產品加工制造階段內，產品的精準度達標、產品質量合格、工作效率不斷提升，只有明確定位基準，才能夠降低殘次品出現的可能性。定位基準通?？梢詣澐譃榫鶞?、粗基準，通常情況下，為了能夠保證零部件加工的精準度，需要在明確精基準定位后，再根據實際情況，繼續選擇明確粗基準。其中，粗基準指的是將毛坯面作為定位基準，并以其中加工余量最低的面為粗基準面，通過這樣的方式來保證產品表層加工余量能夠分布均勻、表層光滑，最終產品質量才能夠得到保障。與此同時，位于同一尺寸方向上的粗基準一般不能二次使用，以此來避免產生誤差[1]。此外，精基準定位過程中需要關注的是需要以設計基準作為定位基準，從而能夠防止設計基準、定位基準之間無法重合而導致的偏差。由此可以看出， 車床C6140A支架機械加工中必須要明確精基準、粗基準，工藝流程簡化，機械加工成本投入得到控制，加工表面相互位置精度更高。
1.2選擇適合的表面加工方法
車床C6140A支架機械加工中應當注意選擇適合的表面加工方法，其原因在車床支架對表層粗糙程度的要求具有差異性，需要根據實際情況的需求進行相應的調整。車床C6140A支架表層、肋板內表面等位置均對粗糙度有一定要求，為了達到這一目標，必須要完成粗銑后才能開始精銑工藝步驟，并且由于肋板內的孔、圓柱孔也提出了較高的表層粗糙度標準，由此也需要進行粗鏜、半精鏜的工藝流程[2]。此外，機床沉頭孔位置對于表層粗糙度、位置精準度均沒有提出要求，以鉆孔工藝即可完成，僅僅是對于精準度要求嚴格的情況下，才需進行鉆孔、精鉸工藝處理。
1.3熱處理與輔助工序設計
合理設計熱處理工序、輔助工序是C6140A支架機械加工的重要工藝步驟。第一，明確退火、正火工序，經過這一步驟熱處理后，產品原料的毛坯內應力將基本消除，內部組織結構能夠保持平衡，切削性能也更加穩定。一般而言，這一工藝步驟被安排在產品原料粗加工階段之前或者之后均可，應當注意的是，將這一退火、正火工序安排在粗加工階段之前，有助于增強粗坯原料的性能，而對于粗加工內應力的控制程度相對較弱，因此在生產實踐中需要根據實際情況的差異，進行適當的調整[3]。第二，淬火工序。在退火、正火工藝完成后，利用淬火工藝能夠將零部件表面的強度進一步提升，且抗磨性也得到增強，通常需要將這一工藝安排在零件精加工前一步。第三，表面處理工序，這一步驟主要是為了增強產品表層的耐腐蝕性、抗磨性，并且也能在一定程度上保證機床整體的美觀。此外，熱處理工序的完成需要相應的輔助工序作為保障，通常情況下主要的輔助工序含有中間檢驗、最后檢驗、特種檢驗、去毛刺以及防銹處理等。設計合理的熱處理工藝，結合相應的輔助工序，是對產品加工制造的質量保障。
2夾具設計
夾具設計是機床工藝設計的一項重要內容，其本質目的在于為車床、支架的精準性提供保證，通過調整車床支架的松緊度，使車床支架能夠正常運轉生產，并且在支架、車床兩者之間發揮橋梁作用，在兩者之間建立連接。由此可以看出，夾具設計是車床支架安全運轉的前提條件，從這一層面而言，對車床的功能具有深化的效果。夾具設計中首先需要注意的是原始質料問題，這主要是由于夾具與鉆孔等功能有直接聯系，因此應當根據實際需要對質料展開研究。通常情況下，生產實踐中對夾具的要求主要集中在緊湊性方面，在機械加工工藝、精準度等條件達標的前提下，采取較為緊湊的設計結構。此外，如果在車床支架型號較為特殊、或者已經提出其他特殊條件要求的前提下，應對夾具進行特殊設計，以供特殊需要，這一類型的專用夾具的質量相對較高，而隨著當前產品更新速度越來越快，專用夾具設計的情況也時常發生，對產品安全生產也具有較大的益處。
3結語
綜上所述，工業技術在現代化社會建設中起到的作用極其顯著，其中車床支架機械加工工藝更是占據著至關重要的地位，但與此同時，車床支架機械加工工藝具有較強的復雜性，工藝技術難度較高，并且隨著產品更新換代速度加快，掌握車床支架機械加工工藝成為保障產品質量必須的環節。在此過程中，必須要明確定位基準，選擇與實際需求相適應的表面加工方法，合理設計熱處理與輔助工序，同時也需要掌握夾具設計工藝，最終才能夠全面提升車床支架機械加工工藝的水準，打造穩定、安全的產品加工制造環境與條件。
參考文獻：
[1]王志偉.典型支架加工工藝及鉆孔專用夾具設計[J].機械研究與應用,2016,05(06):158-159.
[2]曹仁濤,熊朝山.車床刀架轉盤三維建模及機械加工工藝規程優化設計[J].制造業自動化,2015,08(05):1-3.
車床加工范文3
1普通車床車削加工球面技術原理分析
對于普通車床車削加工球面傳統技術的分析，筆者從球面的成型車刀加工技術與球面在數控車床車削中的加工技術兩個方面對其技術原理進行具體的分析：
1.1球面的成型車刀加工技術原理一般而言，球面進行成型車刀的設計制造成本相對較高，如果使用的刀具在磨形的過程中，只要有一點的磨損，就要進行再次的磨刀工作，造成刀具材料的嚴重浪費。而且，針對不同的球面零件半徑與球面寬度，就需要生產與之相對應的成形車刀，如果想要在節約資源、降低成本、提高成產效率，進而提高企業的經濟效益的前提下采取成型車刀加工技術進行球面的加工是十分困難的。
1.2球面在數控車床車削中的加工技術原理通過運用數控車床車削技術對球面零件進行加工時，無論是使用右偏刀還是使用左偏刀，對于球面零件都不能進行整體的加工，在技術原理上必須要使用圓頭刀具，并且依據圓頭刀具的圓心進行科學軌跡的編程。比如：銑削半徑是R的圓，加工人員就必須制定半徑為r的銑刀運行軌跡為半徑是R+r的圓。此種軌跡形成的是刀具半徑的補償。如果在進行球面零件加工過程中，刀具材料在刀柄上面焊接之后磨成圓頭的車刀，就會造成磨刀的麻煩，特別是刀的前角，在此種狀況的刀具下進行球面零件的加工，加工成型的球面零件就會呈現出粗糙、精度較差的現象。如果運用可換的圓形刀平片進行施工，刀桿與刀具制造所需要的資金成本就會增加，用其進行球面零件的制造不經濟劃算，太過浪費資源。由此可見，如果工廠想要從節約資源、降低成本、提高生產效率，進而提高企業經濟效益的前提下對數控車床車削中的加工技術進行運用，不具有科學經濟的優勢，此外，這種工藝也很難大批量對球面零件進行生產，其中針對不同半徑的球面零件就需要制定不同的刀具進行不同程序的加工，是一件不可能實現的事情。
2對于改進后的普通車床車削加工球面的技術分析
對于普通車床車削加工球面技術的改進，是依據機床成形的運動原理，通過一條母線沿著一條導線進行一定規律的運動形成特定的曲面軌跡。與數控車床車削中的加工技術以及成型車刀加工技術相比，前兩者技術的成型原理都是形成一條圓弧的母線，通過以其直徑作為回轉軸線，進行圓周的回轉，從而形成球面型的母線軌跡。改進后的普通車床車削加工球面技術原理主要是，通過一個圓對平面到一條直線的確立，確定其為H，并且保證H線必須經過圓心。之后，通過使圓繞著確定直線進行回轉運動。在圓進行回轉的過程中，相關的施工人員必須保證其距離直線H的距離不變，一直到零件的形成，最終使得圓的軌跡是一個球面。針對不同半徑的球面零件，零件加工人員只要對直線H到圓的距離進行相應的調整，就可以形成所需球面零件的大小。此外，零件加工人員應該嚴格地遵守球面零件加工的施工規范，嚴格按照施工程序與步驟進行操作，同時，工廠應該挑選專業的施工人員對零件的加工進行全程的監督與管理，一旦發現問題及時提出，并指導零件加工人員進行及時的糾正。對球面零件的加工還必須在車床的拖板前進行一支撐架的安裝，進行刀盤的安裝，并在刀盤上配置一個車刀，通過電機對刀盤進行帶動式旋轉，進而形成標準的母線圓。接著零件加工人員應該在尾座頂尖與三爪卡盤上安裝工件，并使其隨之旋轉，此時，車刀就會車出球面。之后，零件加工人員應該嚴格按照需要進行加工球面零件的標準大小，通過對拖板的轉動，對支撐架的前后距離進行科學合理的調整，從而車成球面不同大小的零件。
3結語
車床加工范文4
關鍵詞：數控車床 加工工藝 工序分析
一、數控車床的加工工藝
1.數控車床主要加工對象
數控車床的主要加工對象有：精度要求高的回轉體零件、表面粗糙度要求高的回轉體零件、表面形狀復雜的回轉體零件、帶特殊螺紋的回轉體零件。
2.數控車床加工工藝的主要內容
選擇適合在數控車床上加工的零件，確定工序內容；分析被加工零件的圖樣，明確加工內容和技術要求；確定零件的加工方案，制定數控加工工藝路線；加工工序的設計；數控加工程序的調整。
3.數控車床加工路線的擬訂
車削加工工藝路線的擬訂是制定車削工藝規程的重要內容之一，其主要內容包括：選擇各加工表面的加工方法、劃分加工階段、劃分工序以及安排工序的先后順序等。
（1）加工方法的選擇。每一種表面都有多種加工方法，具體選擇時應根據零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸及生產類型等因素，選用相應的加工方法和加工方案。
（2）加工階段的劃分。粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品；半精加工階段：其任務是使主要表面達到一定精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備；精加工階段：其主要任務是保證主要表面達到規定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質量；光整加工階段：對零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要進行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。
（3）工序的劃分原則。工序集中原則：指每一道工序包括盡可能多的加工內容，從而使工序的總數減少。工序分散原則：就是將工件加工分散在較多的工序內進行，每道工序的加工內容很少。
（4）加工順序的安排。先粗后精、先遠后近、內外交叉原則、基面先行原則。
二、零件加工工藝分析
1.零件圖的分析
圖1
如圖1，該零件是一個典型的螺紋軸（帶內孔）零件。零件長度中等，而且長度尺寸要求不高，均屬于自由公差范圍。該工件右側有一直徑為28mm、公差為0.021mm、深度為14mm的內孔，表面粗糙度值為1.6μm，可以作為同軸配合的孔。并用3mm的中心鉆鉆一中心孔，是為了加工時安裝頂尖，用于一夾一頂。
該工件外形尺寸公差均為0.021mm，而且是基軸制，即單向負偏差。說明外圓尺寸精度較高，而且絕大部分表面粗糙度值為1.6μm，其余表面粗糙度值為3.2μm。
工件左側螺紋的公稱直徑為φ22mm，螺距2mm，中徑公差代號5g（上偏差為-0.038 mm，下偏差為-0.163 mm），大徑公差代號6g（上偏差為-0.038 mm，下偏差為-0.318 mm）的細牙普通螺紋。
該工件是45號鋼，可以進行完全退火的熱處理，消除內應力，降低材料的硬度，提高切削性能?？傮w，該工件是以左側螺紋加右側內孔及中間圓弧三大主要部分組成。
2.確定零件的定位基準和裝夾方式
（1）加工左端：先采用未加工零件的表面作為粗基準，加工好零件左端的φ18mm外圓及端面和M22螺紋及6mm×4mm的槽作為定位基準。裝夾方式：右端采用三爪自定心卡盤定心夾緊。
（2）加工右端：用材料中間未加工表面作為粗基準。加工好零件右端端面（即保證長度要求）和φ32mm的外圓、φ30mm的外圓、v28mm的內孔、φ3mm的中心孔作為定位基準。裝夾方式：中間采用三爪自定心卡盤定心夾緊。
（3）加工中間：用材料左端（即φ18mm外圓）和φ28mm的內孔中的φ3mm的中心孔作為精基準，加工材料中間R16mm的圓弧及v26mm、φ24mm的外圓。裝夾方式：用三爪卡盤夾住材料的左端（即φ18mm處），右端內孔處用活動頂尖頂?。匆粖A一頂）。
3.確定加工順序及進給路線
（1）夾在工件右端。
①用1號外圓粗車刀切削工件外輪廓自左向右加工。即車端面（作為基準面），倒角1×45?，車φ18mm的外圓，車M22螺紋的倒角和外圓，車φ24mm的外圓（約3～5mm）。
②用2號外圓精車刀切削工件外輪廓自左向右精加工（路線同1號粗車刀）。
③用3號切槽刀切6mm×2mm的槽，同時加工螺紋的倒角。
④用4號螺紋刀車M22×2的螺紋。
加工軌跡圖如圖2所示。
圖2
（2）夾在工件中間（螺紋的右側）。
①用1號外圓粗車刀切削工件的端面，保證長度尺寸，并且加工φ30mm的外圓、φ32mm的外圓。
②用φ15mm的麻花鉆進行手工鉆孔。
③用φ24mm的平擴孔鉆進行手工擴孔至長度尺寸。
④用φ3mm的中心鉆鉆中心孔。
⑤用2號外圓精車刀加工φ30mm外圓、φ32mm外圓。
⑥用3號內孔粗車刀加工內孔。
⑦用4號內孔精車刀加工內孔。
加工軌跡圖如圖3所示。
圖3
（3）夾在工件左端（長度為12mm的外圓），右端用頂尖頂住。
①用1號外圓粗車刀從右向左加工。即車大端直徑為φ32mm、小端直徑為φ26mm的錐度，車φ26mm的外圓，車R16mm的圓弧，車φ24mm的外圓。
②用2號外圓精車刀從右向左加工（路線同1號粗車刀）。
加工軌跡圖如圖4所示。
圖4
參考文獻：
[1]顧京.數控機床加工程序編制[M].北京：機械工業出版社，2006.
[2]黃麗芬.數控車床編程與操作[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2007.
車床加工范文5
關鍵詞 數控車床 加工精度 技巧
中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A
數控車床的技術影響著我國整體科技的綜合能力，所以我們要不斷提高數控車床加工的精度，這樣才能從各個方面提高我國的整體實力。數控車床的精密度指標是加工精度還有定位、重復定位在精度方面的標準，這些指標也都是判斷數控車床先進程度的重要組成部分，所以判斷數控車床的精密度要根據這些方面來進行。數控車床作為一種先進的加工設備在機械制造中已得到廣泛的應用，應用的經濟效益與社會效益十分明顯。在數控車床生產加工中，精度控制對產品質量具有重要影響，隨著生產過程自動化的飛速發展，相應地也對數控車床加工精度也提出了新的更高要求。
1提高數控車床加工精度的方式
1.1在零件方面還有機床調整方面來提高數控車床加工的精度
（1）我們先從機械調整方面來研究如何提高數控車床加工的精度。在機床調整方面主要包括這幾個部分：主軸、床身還有鑲條等方面，這樣才能使車床滿足要求，提高數控車床加工的精度，在工作過程中也要實時監控，并且要不斷優化在車床方面的不足，以便及時調整生產出更好的產品。這是提高數控車床加工精度中最簡單便利的方式，這種調整方式不需要很好的技術，但是需要員工不時的進行檢查來及時調整。
（2）在機電聯調方面進行的改進，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差、定位精度、重復定位精度這幾個方面進行提高。在反向偏差方面我們對于偏差過大的時候要首先通過機械手動的方式進行修正，然后再當誤差小到一定范圍之內之后再用專業的方式進行進一步的優化。在定位精度方面的調整是通過顯微鏡的讀數來不斷優化誤差的。在這些方面進行優化的機電聯調方式，是這些調整方法中效率最高的一種方式。雖然會比較繁瑣但是效果比較好。
（3）這是通過在電氣方面進行的調整，這個方面的調整主要是包括兩個方面，一個是對機床參數的調整，在這個角度中又有兩個方面是影響加工精度的是系統增益以及定位死區，在系統增益方面我們要關注車床受機械阻尼的方面還有轉動的慣量，這些都影響著車床的加工方面的精度。還有就是盡量減少定位的死區，這樣也可以提高車床運作時的精確度。這兩方面是相輔相成的要同時進行調整。另一個方面就是可以通過一些系統的應用來進行調整，由于現在自動化程度不斷的提高，數控車床就是在運行過程中運用了自動來遠程控制，所以我們要在遠程控制時加入一系列的實時監控程序，這樣就不需要過多的人工干預，這樣可以更加有效的進行監管，通過程序來監管甚至控制然后可以提高車床加工時的精度。
1.2在進給機構方面進行調整來提高數控車床的加工精度
（1）在由滾珠絲杠導程誤差方面而造成的數控車床加工精度受到影響，在這方面影響的因素主要是脈沖，所以我們在制造滾珠絲杠的程序中，要盡量的減少誤差致使脈沖對數控車床加工精度的影響。
（2）在進給機構間隙對于數控車床加工精度的影響，這主要是由于其傳動機械的組成部分中存在的問題而導致的影響，從而降低了失控車床加工的精度。主要的構成部分是齒輪、連軸節、滾珠絲杠還有就是支承軸承構成的。這些構成部分之間出現的問題會影響數控機床加工精度，所以我們要加強他們結構之間的連接性。他們之間的緊密度就會影響到車床加工的精度，從而降低各個結構之間的縫隙，加強各個結構之間的緊密性就會提高數控車床加工精度。
（3）要通過編程減少程序之間的縫隙來加強數控車床加工的精度。由于機械類的車床在各個方面的連接對于整體的效率是至關重要的，所以我們要不斷縮小之間的誤差，通過程序上面的幫助來降低這種情況，有助于數控車床加工精度的提高。
1.3在編程中出現的誤差的影響
數控車床與普通車床之間的區別就在于零件的精度不同，但是由于程序在編制過程中出現的偏差是可以盡量縮小的，這就要求我們從這幾個方面來減低誤差，從而提高數控車床加工的精度。（1）由于插補誤差對車床精確度造成的影響，我們要盡量采用一定的方式來減少編程出現的問題，采用絕對方式編程，還有可以消除誤差的是要用插入會參考點指令來進行程序中的編程。（2）逼近誤差對于最后精度的影響。由于在過程中有采用近似的情況，所以這樣就會出現誤差。我們要盡量的掌握廓形方程來編程時就會在很大程度上減少誤差，這樣就可以消除對于數控車床加工精度的影響了。（3）編程過程中由于圓整誤差的影響，降低了數控車床的加工精度，所以我們在加工時要選擇脈沖當量所決定的直線位移的最小值來進行參考。所以在編程的時候要嚴格按照圖紙上面的規格作為基準進行工作。
2結語
簡言之，數控車床加工精度的重要性是不容小覷的，所以我們要不斷完善它的技術，提高效率，加強這方面程序的管理。本文中在幾方面論述了這些方法，包括電氣調整，零部件的改進，以及在控制編程方面減少誤差的改進都可以完善數控車床加工的精度。要合理并且有效的運用先進的計算機技術來提高數控車床加工精度，所以我們要重點減少在編程過程中出現的誤差對于數控車床加工精度的影響。
參考文獻
[1] 王曉峰，范晉偉，王稱心.通過幾何誤差分區來提高數控機床加工精度的研究[J].制造技術與機床，2011，14（8）：45-46.
車床加工范文6
關鍵詞 梯形螺紋；加工方法；程序編制
中圖分類號TG659 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）102-0187-02
0引言
數控車床上加工梯形螺紋較三角螺紋加工難度大，因為螺紋螺距大、牙型大、切削余量大、切削抗力大，在加工過程中容易出現“軌刀”現象。同時梯形螺紋作為傳動螺紋，精度要求較高，故在加工過程中要充分考慮加工方法，選擇合理的加工指令以及加工程序的編制。
1 梯形螺紋的加工方法
根據梯形螺紋的特點，其車削方法通常有直進切削法、左右切削法、斜進切削法以及切槽刀粗切槽法。
1.1 直進切削法
車削過程中，進刀采用橫向，螺紋在車刀的往返運動中車好。此類方法，因車刀三刃同時參加切削，產生切削力大，容易產生“軌刀”現象，故用于螺距小于4mm或精度要求不高的加工場合。
1.2左右切削法
進行車削時，車刀也往往會采用橫向進到的同時往往也會采用左右進刀，螺紋通過車刀的往返運動被車好。這類方法避免了車刀三面同時切削，切削抗力減小，常用于車削大螺距螺紋。
1.3斜進切削法
在車削過程中，每次往復幾次行程后除橫向進給外，向一個方向作少量縱向進給，這樣重復數次行程，直至將螺紋車好。這類方法避免了三面同時切削，但較左右分層切削法受力稍大，一般用在中等螺距的螺紋的切削加工上。
1.4切槽刀粗切槽法
當加工大螺距或精度要求較高時，我們還可以選用刀寬小于槽寬的切槽刀，先采用直進法粗車，然后采用斜進切削法或左右切削法半精車、精車。
2 數控車床上梯形螺紋實例
以下圖為例，在數控車床上加工梯形螺紋。
2.1 的編程指令
3 結論
在進行提醒螺紋車削時，需要考慮螺距大小、車刀以及機床情況的同時也應該考慮到應采用何種加工方法才最為合適，以便于編程的合理性。只有這樣才能確保所車出的螺紋是精準的。
參考文獻
[1]楊琳.數控車床加工工藝與編程[M].北京：中國勞動社會保障出版社，2005.