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數控加工范文1
計算機數控仿真是應用計算機技術對數控加工操作過程進行模擬仿真的一門新技術。該技術面向實際生產過程的機床仿真操作，加工過程三維動態的逼真再現，在很大程度上彌補了實踐教學中設備品種、數量不足、學生操作時間不足的缺點，提高了學生編程能力和數控機床操作能力，可以反復動手進行數控加工操作，在培養全面提高數控加工技術的實用型技能人才方面有著重要作用。
【關鍵詞】
宇龍數控仿真軟件；數控加工；應用
1數控仿真軟件介紹
數控加工仿真是以計算機為平臺的基于虛擬現實的仿真軟件，它通過計算機的編程和建模將加工過程用三維圖或者二維圖并以動態形式演示出來，面前國內較為流行的仿真軟件有北京斐克VNUC、南京宇航Yhcnc、南京斯沃等，這其中以上海宇龍應用最為廣泛，其界面簡潔、操作簡單，人機交流方便，支持的多種數控系統。其主要優點有幾下幾點
1.1提供多種數控機床和數控系統上海宇龍仿真軟件提供車床、立式銑床、臥式加工中心、立式加工中心；控制系統有FANUC系統、SIEMENS系統、三菱系統、大森系統、華中數控系統、廣州數控系統以及上海市技能鑒定機構所采用的PA系統。豐富的刀具材料庫采用數據庫統一管理刀具材料和性能參數庫，刀具庫含數百種不同材料和形狀的車刀、銑刀，支持用戶自定義刀具以及相關特征參數。鑒于各高校資金等方面原因，一般的高職院校不可能購買所有的數控機床和數控系統，同時隨著機械行業的不斷發展，將會涌現出更多新的機床和系統，而高職院校不可能更新如此頻繁，數控仿真軟件在很大程度了彌補了這一不足，學生可以在仿真系統上進行各種最新的數控系統的仿真操作，緊跟社會發展，為今后的就業打下堅實基礎。
1.2模擬程度高，安全性高數控仿真系統實現機床操作全過程仿真。仿真機床操作的整個過程；毛坯定義、工件裝夾、壓板安裝、基準對刀、安裝刀具、機床手動操作等仿真。數控仿真系統實現加工運行全環境仿真。仿真數控程序的自動運行和MDI運行模式；三維工件的實時切削，刀具軌跡的三維顯示；提供刀具補償、坐標系設置等系統參數的設定。尤其是切削路線的顯示在很大程度了幫助了學生對現有的程序進行有效的修改。數控仿真系統實現全面的碰撞檢測。仿真系統中的手動、自動加工等模式下的實時碰撞檢測，包括刀柄刀具與夾具、壓板、機床等碰撞，也包括機床行程越界及主軸不轉時刀柄刀具與工件等的碰撞。通過碰撞檢測能實時發現問題并及時對已有的數控程序進行修改。數控仿真系統實現數控程序處理。數控仿真能夠通過DNC導入各種CADCAM軟件生成的數控程序，例如Mastercam、ProE、UG、CAXA-ME等，也可以導入手工編制的文本格式數控程序，還能夠直接通過面板手工編輯、輸入、輸出數控程序。完全模擬了現實機床的數據傳輸方式，使得學生通過仿真后就能很快在機床上進行操作加工。
1.3便于掌握學生學習動態上海宇龍仿真軟件具有記錄考試操作全過程和考試結果的功能以及多種回放方式，便于教師及時掌握學生學生動態并給與相應的指導。同時該仿真軟件具有互動教學功能，教師和學生可以相互觀看對方的操作，進行互動交流。
1.4彌補了各院校設備不足的情況由于數控設備價格昂貴，尤其是多軸數控機床價格偏高，很多各高職院校無法購買較多的設備和系統進行教學，加上實訓環境等多種因素影響，目前很多院校實習實訓的都是幾個學生一臺數控設備進行操作，這樣必然使得每個學生獨立操作設備時間大量縮短，從而導致學生不能更全面的掌握數控方面的知識。而數控仿真系統彌補了這一不足，一臺電腦就可以模擬進行數控加工，學生可以先在仿真系統上對程序進行模擬仿真操作，針對出現的問題對程序進行改正和改進，這樣大量縮短了學生在實際操作中熟練操作面板和修改程序、校驗程序的時間，有效的提高了數控實訓的效率。
當然，仿真系統畢竟只是虛擬仿真的一個軟件，與現實的設備還是存在一定的差別，其主要缺點有：（1）無法驗證程序的準確性仿真軟件只驗證程序的可行性，無法驗證其準確性，比如在直線加工過程中，應該采用G01指令，但是如果采用G00指令，仿真依然正常進行，不會出現報警顯示，而在實際加工過程中，直線插補只能用G01指令。仿真軟件無法驗證選擇的切削用量是否合理，刀具是否選擇合理，而在實際的加工過程中切削用量是最重要的工藝分析，往往很多同學在仿真時隨意設置切削用量導致實際加工中出現尺寸偏差，嚴重的會出現撞刀等情況。（2）對于有些指令仿真軟件不支持比如上海宇龍仿真軟件，4.0版本的不支持宏程序編程，不支持倒角指令編程，現在新升級的4.9版本能支持宏程序但是不支持倒角指令。這樣華中系統的倒角指令就無法仿真校驗。（3）無法實現復雜零件的加工檢測上海宇龍仿真軟件雖然能實現零件的加工仿真，但是對于復雜的零件，比如配合件，無法實現配合件的組合和檢測功能，這不得不說是個遺憾。同時在裝夾上，實際加工過程中很多地方是不能進行裝夾而仿真時任何地方都可以進行裝夾，比如圓錐、螺紋處，這樣在一定程度上給初學者帶來一定的誤解。
2結論
綜上所述，數控仿真軟件在數控加工中有著廣泛而重要的應用，尤其在高職院校已經成為機械加工必不可少的軟件，雖然仿真軟件還存在一些缺點但是這些缺點我們可以通過各種方法去改進和避免。在實際的數控加工過程中，我們必須充分發揮數控仿真軟件的優勢，合理、科學、有效的利用軟件為我們教學服務，為學生服務，為我們數控加工服務。
參考文獻：
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[2]涂志標.斯沃V6.20數控仿真技術與應用實例詳解[M].北京:機械工業出版社,2012.
[3]吳長有.數控仿真應用軟件實訓[M].北京:機械工業出版社,2008.
數控加工范文2
關鍵詞：虛擬制造；數控加工；加工周期；前期設計
制造業一直以來都是我國國民經濟發展的支柱性產業，隨著中國經濟發展的逐步加快，制造業的弊端也逐漸體現出來，比如產品生產水平低、產品質量不穩定、生產產品的機械設備水平不及國際先進水平的10%；生產調度缺失，往往會出現產品分散、協調性差的問題；技術水平差，以往加工零件都是根據加工者的經驗來試切，以檢查加工的準確性和零件是否達到預期目的，這不僅延長了加工周期，還增加了成本；生產產品的設備老舊，生產工藝落后，人才儲備不足，導致企業的發展緩慢。為了解決這一系列問題，我們將虛擬制造技術運用到了產品的前期設計、加工中來。
1虛擬制造的技術及特點
虛擬制造技術指的是產品在成批量加工前，不需要制作實物樣品，而是運用計算機模擬軟件，比如CAD/CAM/CAE技術等建模軟件來完成產品的虛擬加工制造，并檢驗產品各個機構零部件間的裝配關系是否合理，NC加工路徑是否有撞刀或過切的現象。如果有錯誤的，則可以及時反饋并在軟件中修改、更正，重新修改零件加工路徑以及零件整體的裝配尺寸，從而符合要求。這一系列工作都可以在計算機中進行，因此，可以運用互聯網完成。通過虛擬制造技術可節省時間，縮短產品的設計周期，從而控制成本，大大提高了產業在同行業中的競爭力。
2虛擬制造相對數控加工的過程
虛擬制造的第一步就是了解工作的目標是什么，要整體了解客戶的需求，所需產品的要求，細心聽取客戶意見并整理歸納，總結出產品的外形結構、功能特征、性能要求。從而進行后期的產品虛擬設計、工藝安排、產品零部件設計、機構后期裝配、虛擬運行等。經過客戶的反復驗收，直至獲得客戶的認可后，方可進行實物制作。虛擬制造首先要設計的是最基本的零部件，對于零部件的設計，通常我們都會優先選用標準件，這樣會大大縮短設計時間，也使設計的產品有極高的通用性。一般情況下，優先進行齒輪齒條、鏈輪、螺栓螺母、切削螺紋的設計，后進行一些獨立零件機構的設計，從而完成某種特定的運動方式，達到預期的工作目標。這些都可以采用國家標準，運用標準的理論公式、參數不斷修改，并運用有限元分析、邊界元檢查、實驗檢查等方法，完成虛擬制造中的計算機標準設計和多次優化更改。由于設計的零部件都是用的國標和圖集的最高基礎標準，所以，為今后的維修、更換提供了保障。對于每個零件，都是經過標準設計的，已經滿足強度、韌性、疲勞強度、靜態平衡和動態平衡等要求，形成的各種零件的外形、用途、行為意圖等屬性的結果滿足性能要求后，再經過外形的美觀設計，確定表面顏色、紋理渲染，產出最終成品模型。虛擬設計由虛擬制造設備來完成，此處的虛擬設備就是一個模擬的數控加工仿真設備，以上的零部件都是由這個虛擬的數控加工設備來完成制作的，且大多數獨立設計的零部件機構都需要加工制作。對于加工零件的設備，可在虛擬的設備中體現設備的功能特征和形態特征，比如數控機床的工作主軸轉速、進給速度等。對設計的零部件先采用CAD、Solidworks、Pro-E、UG等軟件進行外觀設計，再將各個機構分解成每個零部件，比如鏈輪機構分解為主動鏈輪、從動鏈輪、鏈條、主軸、從動軸等，然后將各個零件分別放入虛擬的數控設備，確定好基準坐標，依照坐標的變換關系完成動作的運行。運動模塊具備了虛擬的數控設備的各種運動功能，虛擬數控機床由外部輸入的數據控制，設備對數據進行分析處理，并輸出相對應的控制運動參數，控制相應的幾何模塊的位置變換和運動，實現模擬的物理設備加工運行。依托各個模塊設備的運動數據支配相對應的運動系統，每個模塊都以規定好的數控參數運動。具體而言，應先確定原始坐標基準、加工坐標基準、機床原點、加工原點，并依據數控銑刀插補的原則，確定銑刀轉速、走刀速度、加工距離，根據不同的數控加工系統原代碼編制圓弧刀路、直線刀路、拋物線刀路插補規則。虛擬的數控加工可以很好地檢查和避免加工工藝中的工裝夾具、加工刀具和被加工工件在加工過程中出現的碰撞。在試駕加工前，先進行虛擬加工，確定不會存在撞刀損壞機床和零件過切的情況后，方可進行實際加工。對于加工使用的虛擬的數控設備，應嚴格控制主軸的快慢轉速、正反轉向、單軸運動、多軸聯動、換刀等。產品加工過程如圖1所示。圖1產品加工過程基于以上虛擬制造的數控加工的方式，形成了一整套虛擬三位加工系統，此系統由虛擬的數控加工系統驅動，把機械零部件從毛坯的形式裝換成成品。此過程全程在計算機系統中運行。設計者全程監控零件加工過程中的撞刀和過切現象以及后期的成品裝配，從而評定零件機構生產的可行性。此外，還可以為數控加工的學員提供直觀的學習過程，避免在實際操作時的誤操作損壞設備。3結束語隨著中國經濟的不斷發展，企業對虛擬制造技術的需求越發重視。虛擬制造引入數控加工大大提高了企業的發展速度。
通過虛擬的設計和制造，縮短了實際加工中的加工時間，大大縮短了設計周期，節約了成本，提高了經濟性，數控加工技術的虛擬制造引入有效促進了我國在現代科學技術方面的快速發展。虛擬制造的出現讓我國在工業方面的發展緊追全球化經濟的腳步?；谔摂M制造的創新發展，必定會對我國的制造業發展產生更加深遠的推動。
作者:林柔紅 單位:廣東省城市建設高級技工學校
參考文獻
數控加工范文3
關鍵詞：加工參數；正交試驗；試驗因素水平
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.02.162
1 引言
研究切削加工機理及大量切削加工試驗可知切削速度v對表面粗糙度af影響較大。在低速或高速切削加工時，一般不會出現積屑瘤，在v=20～50m/min加工塑性材料時，易出現積屑瘤，同時切屑分離時的擠壓變形與撕裂作用使得表面粗糙度af惡化。所以v越高，切削加工過程中切屑與加工表面的塑性變形越小，表面粗糙度值越小。試驗表明，產生積屑瘤的臨界速度是隨刀具狀況、切削液、加工材料等改變而改變。
加工參數中進給速度Vf 對加工效率有重要影響。一般Vf越高，去除同一材料所需時間越短。試驗表明其他加工條件一定情況下，進給速度Vf與加工時間t為反比。
分析可知，提高主軸轉速和進給速度，既可降低表面粗糙度值，又可減少加工時間。還能影響切削熱產生、刀具磨損、破損及耐用度等。所以了解主軸轉速與進給速度變化規律有利于分析切削加工過程并完成切削加工參數合理優化選取。
2 試驗條件
針對目前數控加工參數合理優化選取的特點與研究現狀，本文以DMC60H臥式銑削加工中心為試驗平臺，以鋁合金殼體類零件為試驗對象，以圓柱銑刀、T型刀、通用量具、JB-4C型表面粗糙度測量儀為試驗刀量具，以鋁合金殼體類零件加工中銑孔與銑槽為試驗內容，以提取數控加工銑削參數優化選取試驗數據為試驗目的。
3 試驗方案設計
本試驗采用正交試驗方法，以主軸轉速與進給速度作為試驗因素，根據零件結構、使用刀具及各因素關注度的不同劃分因素水平并設計正交表，可分成三個階段來完成。
3.1 試驗設計原則
試驗設計原則包含零件結構、刀具類型與關注度。按零件結構不同將試驗劃分為銑槽加工與銑孔加工；刀具類型原則是以刀具不同及加工孔徑不同為原則劃分工步；關注度原則是以加工時間（因本試驗主要以提高加工效率為目的）為依據將加工工步劃分為高、中、低關注度。
根據加工技術要求及試驗需要，本文對刀具、切寬、切深等參數做了修整。銑孔加工基本數據如表1所示。
3.2 正交試驗設計實施
第一階段試驗是在現有加工條件下，確定主軸轉速與進給速度極限范圍，試驗水平數一律為3，主軸轉速與進給速度為試驗因素，查正交試驗表可得最為接近。
第二階段試驗目的是提取出試驗數據用于數控加工銑削參數合理優化選取。參考第一階段試驗的極限主軸轉速與極限進給速度按等分原理劃分試驗因素水平等級，其中對關注度高、極限主軸轉速與進給速度間距大的工步取較高的試驗水平數，對關注度中、低的工步取較低的試驗水平數。工步23屬高關注度工步，故正交試驗因素水平數取5，主軸轉速與進給速度為試驗因數。查表可得為最接近的正交試驗設計表。
第三階段試驗是以前一階段試驗數據為基礎，分析研究加工要求，以基本尺寸、表面粗糙度為試驗擴展因素設計第三階段試驗?；境叽缭囼炓蛩厮綌狄?或5為主，表面粗糙度因素水平設置為1.6、3.2、6.3。在前兩階段試驗中已出現的基本尺寸將不再最后階段重復安排試驗。
4 小結
本文介紹了數控銑削加工機理、銑削加工參數與加工性能及加工效率的關系、數控銑削加工參數優化的試驗條件及要求，提出了本次試驗設計方案及試驗設計方法，科學有效地解決了數控銑削加工的試驗研究，為后續加工參數優化選取研究打好了基礎。
參考文獻：
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數控加工范文4
【關鍵字】UG；五軸數控加工；加工仿真
現階段，使用的五軸數控仿真系統通常只有二維動畫仿真，且整個仿真系統的幾何功能有所限制，加工零件和機床模型必須借助其他CAD軟件才能建模，整個模型的仿真精度不高。基于UG軟件創建五軸數控機床仿真模型，能夠準確讀出數控代碼，并為機床的各個部件實施三維仿真，同時對零件加工環節機床各部件之間的干涉進行檢查，為合理修改刀具軌跡提供可靠依據，避免因文件格式轉化導致仿真精度降低的情況。
創建三維仿真系統的步驟
（一）仿真系統工作流程
三維仿真環境是基于計算機虛擬系統中，以不消耗能源和資源真實加工系統的映射，虛擬環境的操作應于實際加工系統所具備的功能相互一致。五坐標數控機床建立的仿真系統具體流程如圖1.五坐標聯動機床進行加工的零件極為管飯干，可以綜合考慮工件、道具等物品的外形、參數的變化，通過裝配的形式把制作的CAD模型加入仿真系統內，從而提升仿真系統的靈活性。用戶依照實際加工操作基于UG環境下創建刀具、工件等模型，進一步方便對這些模型的尺寸進行修改，在仿真系統的操作直視下，用戶只要挑選最佳的部件和位置，
就能把工件、夾具等模型裝配至仿真系統的模板文件內。
Y
N
N
Y
N
圖1 仿真系統程序具體流程圖
初始化仿真環境
建立合理的仿真模型之后，應對UG環境展開初始化操作，隨之進入運動分析模塊。為了方便在仿真系統內合理控制機床的各個運動部件，在開展仿真操作前要對機床模型中的幾何體實施遍歷，隨后獲得相關幾何體的指針。
解釋NC代碼語義
基于NC代碼對整個機床加工環節進行仿真操作，必須準確解釋機床NC代表的意義，把代碼指令進行轉化，從而得到機床不同軸的聯動運動。機床NC代碼是由大量繁亂的機床運動指令組成，每次讀取的代碼都必須進行語義解釋，從而把NC代碼內有用的控制命令和數據轉換為機床各個軸的位移。
基于三維造型仿真加工過程
使用三維實體造型的辦法，能在仿真環境內更改不同的視角并無需重新進行計算，準確表示刀具與工件之間的幾何關系和位置。把NC代碼予以轉化成各個軸的位移，并對其運動情況實施仿真操作。在三維造型中把動畫一幀幀的展示出來，并保存到UG后臺數據庫內。經過存儲的仿真動畫能夠反復回放，可以根據各行的NC代碼依次顯示，實際顯示時可以進行放大、縮小及變換視角等操作。基于三維造型對整個加工環節進行仿真操作，能夠準確展現出空間內實體之間的位置關系，三維效果非常好。
干涉檢查仿真過程
對仿真過程進行干涉和檢查操作，主要是對加工操作中刀具、夾具、刀柄與工件之間進行干涉。因整個仿真過程采用三維實體造型的模式，因此干涉檢查就是對機床模型運動時是否相交進行判斷。采用模型的幾何體指針，對加工環節內可能出現的干涉部件其位置關系展開檢查計算。如果運動部件遭到干涉，創建干涉產生的實體，并通過UG系統獲取干涉部位的深度、體積等相關信息，并輸出形成干涉效果的NC代碼，為合理修改刀具軌跡提供可靠依據。
五坐標機床仿真系統實現
文中以五坐標聯動機床為研究對象，為該機床建立仿真模型，同時為三元葉輪的銑削加工環節實施仿真操作。整體式三元葉輪形狀非常復雜，具有大量的約束條件，因此加工難度較大，這是五軸數控加工操作中獨具代表性的零件。根據數控機床具體的傳動尺寸，基于UG環境創建仿真模型，對機床各個軸的運動方向及副作性質進行設定，同時把建立的模型存儲為模板文件。五坐標聯動機床的運動軸是由2個轉動軸，和三個移動軸組合而成。根據實際機床部件的具體尺寸，使用UG/Modeling模塊為機床部件創建各自的實體模型，隨后使用UG/Assemblies模塊把不同部件進行裝配操作，從而形成完整的實體模型。在UG/Motion運動分析模塊挑選工作臺等機床部件定義成連桿，移動副由機床的X、Y、Z軸定義，B、C軸表示轉動副，根據設定的機床傳動軸運動方向進行操作，同時設定運動副其驅動方式是Articulation。對仿真完成的機床模型進行保存，就能加載各類工件、刀具及夾具，如此采用同個機床對各類工件進行加工時，不需要反復創建仿真模型。通過UF_UI_FILENAME函數彈出的對話框，挑選應該裝配的部件，同時輸入待裝部件的位置，采用UF_ASSEM_assembly函數對部件進行裝配，并把部件實體指針設置為運動副。若裝配部件有必須隱藏的地方，可通過UG中Blank命令對其進行隱藏操作。
【結束語】：總之，基于UG建立的數控加工仿真模型，可以對整個加工過程機床干涉情況進行檢查，為合理修改刀位提供有效依據，提升整個數據加工的工作效率，具有優良的實用性。
【參考文獻】
[1] 范蓉.整體葉輪曲面造型及數控加工仿真研究[J].中國機械，2013，（6）：102-103.
[2] 章芳芳.基于Vericut的車削中心仿真系統研究[J].科技視界，2013，（28）：180-180.
[3] 丁剛強.整體葉輪五軸數控加工技術的研究[J].制造技術與機床，2013，（4）：100-103.
數控加工范文5
【關鍵詞】宏程序；G代碼；曲線加工；刀具參數
在數控加工中一般使用G代碼命令來編程。G代碼提供了G2、C3、I、J、K、R指令，很容易編制比較簡單的曲線（圓弧、半圓）數控的加工程序，但對于一些復雜、不規則的曲線，常規的G代碼很難描述清楚。根據生產過程中的實踐經驗，通過借助一些工具軟件，經過特殊處理，編寫G代碼來解決此類問題。常用的方法有兩種：（1）將曲線導入Mastercam軟件，設置一定的參數，自動生成數控加工程序。（2）用G代碼宏程序產生程序的主程序文件，然后手動在程序設置刀具參數，成為可加工的程序。
1.利用Mastercam軟件
Mastercam軟件，其廣泛應用于數控加工，界面親和，易學易用。如何將AutoCAD文件導入Mastercam，自動生成加工程序，以解決G代碼不能解決的復雜曲線問題。以垂尾卡板XX-XX（見圖1）為例簡單介紹一下。
操作流程如下：①新建一個Au-
toCAD文檔，將曲線單獨拷出，另存格式*.dxf文件。②打開Mastercam軟件，打開*.dxf文件，刪去其他不需要加工的輪廓線，只留樣條曲線。③選擇加工方式。④生成加工程序。
具體步驟如下：
第一步，將*.dxf文件讀入Mas-
tercam軟件：檔案檔案轉換，選擇AutodeskR讀取適度化，選擇所有編程的曲線。見圖2。
第二步，導入Mastercam后，將曲線平移原點：轉換平移所有的圖素執行兩點間，選擇曲線起點。見圖3。
第三步，設置刀具參數：選擇刀具路徑外形銑削串聯執行，會彈出刀具參數對話框，根據需要選擇合適的刀具，選擇合適的切削參數。該過程中要需要幾個重要的參數的確定。見圖4。
①曲線打斷成線段的誤差值：誤差值大小決定加工精度，其值越小精度越高，則程序也越長，一般取值0.01。
②刀補類型：常用的是自動補給與手動補給兩種。自動補給是根據刀具實際情況計算出刀具軌跡，生成程序，不用刀補；手動補給則不需要考慮刀具的規格，生成刀補的程序。
③刀補方向：一般根據其加工方式和操作方式而定。
第四步，生成加工程序：回主功能菜單刀具路徑操作管理執行后處理，點擊確定，生成程序*.NC。見圖5。
第五步，將所生成的程序*.NC存儲到數控加工設備，運行程序。
加工后發現加工出來的圓弧并不光滑存在拐點，經過分析：曲線是由許多點按次序連成多線段，由于顯示柵格問題，在圖紙中顯示是曲線，但實際上是多線段，為了使加工曲線光滑，需要把多線段變為樣條曲線。經過多次實踐，在Auto-
CAD用PEDIT擬合（F）命令，將多線段轉化為樣條曲線，經加工試驗后，很好的解決了拐點問題。
2.用G宏程序生成程序
以Z80無人機機頭卡板XX—XX為例，其外形是個拋物線，用G指令也很難將它寫出來，Mastercam中也無法描述曲線。借用G宏程序來生成程序主體。
例：機頭外形曲線方程式如下：
0≤X≤300
在Mastercam無法繪制，用宏程序來計算離散點，過程如下：
主程序：
T1M06
G90 G00 G54 S3000 M03
G43 H01 Z100 M08 D01
G00 X300 Y67 Z2
G01 Z-2 F300
………
G00 Z100 M09
G28 Y0
M30
G代碼宏程序：
#1=300
N10
#2=SQRT[#1*15]
G01 X#1 Y#2
#1=#1-0.5
IF[#1GE0]GOT010
#1=0
N20
#2=SQRT[#1*15]
G01 X#1 Y-#2
#1=#1+0.5
IF[#1LE300]GOTO20
宏程序短小精煉，具有很強的適用性，對于一些復雜的方程曲線，可以用C語言（或其他語言）來描述，其原理和宏程序一樣。它的原理是：任何曲線都可以分成無數很短的曲線，每個很短的曲線都可以近似的認為是一段直線。當每段曲線的長度趨于零時，與直線的誤差也趨于零。足夠多的直線連起來可以替代一段曲線，這樣就把曲線轉化成有線段的直線。直線的程序很容易實現，所以問題就得到了簡化。為了盡可能的減小曲線的誤差，每段曲線長度盡可能的短，由于步長固定，曲率小的地方誤差小，曲率大的地方誤差大。
3.總結
本文介紹的兩種曲線編程的方法各有的優、缺點，可以根據實際需要，靈活應用，選擇適用的方法。
參考文獻
數控加工范文6
（1）數控技術的概念
數控技術是在傳統機械加工技術的基礎上，采用數字控制技術來進一步提高機械加工的質量，并且結合傳統機械制造技術、計算機技術與網絡通信技術等進行機械加工運動。較傳統機械加工技術來說，其不但具有高準度與高效率，同時還具備柔性自動化等優點，國內現在對數控技術的應用主要是預先編制好程序，再通過控制程序來控制設備，一般采用計算機進行控制。
（2）數控加工技術的主要特點
數控加工技術可以簡便的改變相關工藝參數，因此在進行換批加工與研制新產品時非常方便。另外，像普通機床很難完成的加工復雜零件與零件曲面形狀等，利用數控加工技術都可以高質量量完成。數控加工技術采用模塊化標準工具，在換刀與安裝方面都節省了很多時間，同時對工具的標準化程度與管理水平都有較大的提高。
2數控技術在機械加工技術中的應用意義
（1）數控技術在機械加工技術中的應用
提高了機床的控制力近年來數控技術在機械加工技術中的應用，對機床控制力有了很大程度上的提高，進一步提高了機械加工的工作效率。采用數控技術來控制機床設備，充分發揮了機床設備的功能，同時使機床設備的操作更加簡單，通過在數控器上預先編制好機械加工的流程與操作方法，并由控制器依據相關數字信息來控制機床運行，不但保證了機械加工的質量，同時也使機床設備更具高效化。
（2）數控技術在機械加工技術中的應用
推動了汽車制造業的發展數控技術對進一步發展汽車制造業有很大的幫助，通過將數控技術應用到機械加工技術中以提高機械加工技術的有效，為進一步發展汽車制造業提供了技術保障，在汽車零件的加工中運用數控技術可有效提高生產率，同時強化了汽車進行機械加工的效果，使原本復雜的操作更加簡單，提高汽車零件加工生產的效率同時促使汽車制造業實現最大化收益。
3有效提高數控技術在機械加工技術中的應用效果
（1）重視對數控技術的應用
近些年來，數控技術雖已被廣泛應用到機械加工技術中，但是仍然有一部分企業內部對數控技術的應用缺乏足夠的重視。因此，要想進一步將數控技術融入到機械加工技術當中，首先就必須要讓企業的經營管理者充分認識到數控技術在機械加工技術中的重要意義，給予充分的重視。同時，積極組織數控技術相關知識的培訓，提高工作人員數控技術水平，結合數控技術的實際操作與理論知識，以便更好的發揮數控技術的優勢，提高機械加工的質量與效率。
（2）在機械加工過程中實現自動編程
一般在機械加工的過程中都是采用人工手動進行對生產制造圖樣與編寫零件加工程序單以及工藝過程進行確定，這樣不僅效率低且容易出現人為計算失誤。因此，應注重對數控技術有效性的應用，盡快實現自動編程，使用計算機來替代人工操作，不但可保證加工質量，同時提高機械加工制造的效率，實現人力與物力的合理化配置，為加工企業節約制造成本，進一步推動機械制造業的發展。
（3）合理改進并更新機械加工中的原有設備
在全球經濟發展的推動下，我國工業大力發展，數控技術被越來越普遍的應用到了機械加工技術中，而時代新形勢對機械加工的要求越來越高，因此，應當積極創新數控技術，大力倡導經濟型數控機床的發展，以保證數控機床的穩定性與高效性。同時，對機械加工中的原有設備應當進行合理改進，提升機械加工的技術水平，完善數控技術的應用，提高我國機械制造業的生產水平。
（4）實現數控技術的智能化與網絡化發展
