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生產計劃管理現狀范文1
論文摘要：切花月季生產是令人矚目的朝陽產業，有著廣闊的市場前景。筆者對沛縣現有的切花月季品種作了實地調查，并根據本縣的土壤、氣候等自然條件和市場需求狀況，篩選出一批適合在當地發展的品種。本文對切花月季的繁殖、栽培管理和病蟲害防治進行了深入細致的探討，還對沛縣切花月季發展方向、生產技術的改進提出了一些建議，希望對月季切花生產有所幫助。
1 自然狀況
沛縣地處蘇、魯、豫、皖四省交界處。地處黃淮平原中部，境內無山，地形單一，全部為沖積平原，地表坦蕩。氣候屬暖溫帶半濕潤氣候，冬季寒冷干燥，夏季高溫多雨，秋季天高氣爽，春季干旱少雨，四季分明。年平均日照2307.9小時，年平均氣溫13.8℃，降雨量766.0mm，無霜期200d。
2 沛縣切花月季生產現狀
沛縣切花月季栽培雖然起步晚，但發展很快。目前全縣年產量300萬支，總產值240萬元。但檔次低，品種、色系構成尚不完善；栽培技術不高，管理水平低下；生產有待由粗放經營向集約化、產業化經營轉變。沛縣切花月季品種繁多，國內現有的品種或多或少均有栽培。筆者2005年春季曾經做過系統調查，紅色系品種主要有：梅蘭紅、加希里拉、紅成功、薩曼莎、紅絲絨、莎夏、卡爾紅、巴隆尼斯；朱紅系有：卡巴萊、默爾塞得斯、天使、紅火焰、紅戰船；粉色系有：索尼亞、婚禮粉、外交家、愛麗莎、貴族、維瓦爾第、奧斯亞那；白色系有：坦尼克、卡布蘭奇、卞卡、依思摩；黃色系有：金皇后、黃金時代、金獎章、阿斯米爾金、X夫人、震驚的藍。
3 月季的繁殖
選生長健壯、無病蟲害，當年生且充實飽滿的枝條，剪成10cm左右，插入稻糠灰中，插入部分約占枝條的2/3。剪口要平，勿傷剪口芽。此法繁殖，如管理得當，成活率可達95%以上。全年均可芽接。一種是用非休眠芽，另一種用休眠芽，此法成活率不如非休眠芽高，占據了溫室的空間和時間，增加了管理費用，一般不采用。
4 切花月季栽培技術
月季一年四季可以栽植。當地多在10月下旬至11月上旬落葉后，以及3月中旬至4月中旬發芽前栽植。切花生產時還要以供花時間來決定栽植時間，一般定植5個月后開始產花。通過不同的定植時間安排，周年提供鮮切花。月季花期長，除積肥之外仍需要施追肥，月季需要氮:磷:鉀比例是1：1：2或1：1：3。施肥要掌握好時機，在低溫的早春或晚秋、雨水較少的干旱季節，視其生長情況合理追肥。施肥要薄肥勤施，不能施之過分，否則會使植株受害。用肥料的溶液噴灑葉面，由葉面直接吸收，其效果有時比土壤施肥還要快，并可以補充土壤中肥料的不足。溶液中含一種元素或多種元素，濃度一般不超過0.3%。澆水最好采用“見干見濕，澆則必透”的原則，也就是待土表幾厘米的范圍確實全部干透了再澆水，而且澆透澆足。灌水的次數，在生長季節取決于降雨量、氣溫及土壤的持水能力。一般情況下，春、秋季晴朗之日一周澆水2次。冬季上凍之前澆足凍水，然后根部覆蓋，整個冬季就無須再澆水了。
5 溫室切花月季栽培管理
月季是喜光植物，在充足的陽光下，才能得到良好的切花。夏季高溫時要注意通風降溫；冬季可以加溫，保持溫度10℃以上。整形修剪是切花月季栽培管理中十分重要的一環，合理修剪和養護是調節花期、延長植株產花年限的主要因素。修剪的方式，一種是逐漸更替的修剪法，另一種是一次性統剪法。 切花月季上市時間的不同，價格差異很大。因此，合理控制花期，是獲得良好經濟效益的重要手段?；ㄆ诳赏ㄟ^修剪和控制溫度來調控。
6 病蟲害防治
6.1 灰霉病
該病主要在溫室月季潮濕不通風，露地月季梅雨、秋雨時發生嚴重。防治方法：使溫室通風良好；及時剪除發病部集中銷毀，減少侵染源；大棚或溫室內用一熏靈煙熏劑煙熏；發病前噴灑65%代森鋅 600倍液，或70%甲基托布津1500倍液，或50%多菌靈、75%百菌清500倍液防治。
6.2 黑斑病
該病主要發生在葉片上，也可蔓延至葉柄、莖上。4～6月、9～11月發病嚴重，常引起早期落葉。防治方法有很多種。首先要注意通風，透氣降溫，及時摘除病葉；雨季每隔半個月噴1次0.5%～1%的波爾多液；或在病初期噴60%福美硫磺1000倍液；或福美砷1000倍液；或50%多菌靈500～800倍液；或“可殺得”1000倍液。噴藥要均勻，雨后重噴。
6.3 白粉病
該病主要為害嫩葉、嫩枝、花蕾，多發生在4月下旬至5月中旬以及秋季。防治方法：注意溫室內通風、透光；保持土壤一定濕潤；發病期間少施氮肥，多施磷、鉀肥。生長期間發病，宜在早晨露水未干時，在病葉上撒布硫磺粉，或噴灑0.3～0.5波美度石硫合劑，或160倍等量式波爾多液，或50%多菌靈800～1000倍液，或20%粉銹寧4000倍液。休眠期發病可噴灑波美3～5度石硫合劑。
參考文獻：
生產計劃管理現狀范文2
關鍵詞：生產計劃管理 管理模式 問題分析 提升對策
中圖分類號：F270.7 文獻標識碼：A
文章編號：1004-4914（2016）08-281-02
引言
企業資源規劃（Enterprise Resource Planning，ERP）充分綜合企業所擁有的人力、資金、材料、設備、技術、信息和時間等各項資源，最大限度地利用企業的現有資源取得更大的經濟效益，是企業決策、計劃、控制、經營業績評估的全方位、系統化管理平臺。生產計劃管理是企業資源管理的重要組成部分，生產計劃管理將ERP系統中的采購管理、銷售管理、生產管理等連接成有機整體，在推動生產計劃目標落地方面起著承上啟下、連通內外的作用，對于提升企業的競爭力，增強企業效益具有重要意義。
一、某裝備制造企業科研生產計劃管理模式及問題分析
生產計劃管理是根據企業發展需求，對單位所生產產品的品種、產出速度、產出時間、人力和設備等資源配置以及庫存等進行綜合分析和資源優化管理。在項目的執行過程中，計劃管理重點跟蹤和監控項目執行情況，確保項目高效順利執行。對于現代生產制造型企業來說，企業的科研生產活動非常復雜，缺乏科學合理的生產計劃管理，企業的生產經營活動都會混亂無序，更嚴重者會威脅到企業的生存。
某裝備制造企業科研生產任務主要包括自主生產任務、合同任務和上級單位研制任務，科研生產任務主要基于合同任務。計劃管理相關職能部門包括計劃管理處、科技處、質量處、采購處、市場部等。經過多年市場化發展，形成了以研發部門為科研主體，產品制造部門承接基礎生產任務的生產模式。近年，企業主營產品實現規?；a，橫向合同生產任務艱巨，外協、外購量巨大，生產負荷動態起伏明顯，同時上級相關部門的縱向研制任務繁重，科研產品多型號并舉、多任務交叉，科研產品小批量、多批次訂單驅動被動生產的特點尤為明顯。在自主生產任務方面，該企業滾動制定年度和季度生產計劃，以產品預先生產的管理方式安排生產產品的數量和完成日期，并根據市場變化情況調整現執行計劃及后續計劃。生產計劃管理流程見圖1。
銷售部門與研發部門根據客戶訂單或銷售預測啟動任務，生產計劃管理部門組織相關業務部門進行評審后，下達正式計劃到業務部門和生產部門，相關項目負責人制定人力、物力、項目進度等基本需求信息，并將其反饋到采購相關部門，采購部門根據需求制定采購計劃。生產部門在加工或裝配產品時從倉庫領取原材料，加工完畢后成品入庫。生產計劃管理存在如下問題。
1.計劃管理滯后，管控能力有限。經過多年發展，企業產品類型多元化，產品技術水平不一，企業市場訂單和科研任務均具不可預知和隨機性，合同期限和合同產品的難易程度各不相同。實際計劃管理過程，面對不確定合同，整個生產系統經常處于應急的狀態，材料配件采購不及時就可能造成延期交貨，計劃執行時采購部門存在倉促采購情況，且生產管理的計劃、組織、控制能力有限。計劃管理人員下達任務后，只能被動對宏觀的生產節點進行監督與控制，而對項目的具體進展情況缺乏直接管控能力，且生產部門與計劃管理部門信息渠道有限，計劃管理部門不能及時掌握詳細的生產情況，經常造成項目實際執行情況與原定計劃節點脫節，合同拖期現象嚴重，最終導致公司整體經營計劃控制乏力。
2.計劃管控脫節，生產秩序混亂。計劃制定方面，一方面銷售研發部門在提出自主任務采購計劃時，可能過分夸大需求量，進而造成庫存原材料積壓，流動資金占用過多的現象時有發生，同時要求交貨期盡可能短；而生產制造部門則希望訂單單一合同量愈大愈好，交貨期越長越好，造成研發部門與生產部門的沖突；另一方面計劃制定過程對生產設備的產能評估不足，不合理生產計劃安排通常導致庫存物資積壓較高，人力資源分配不合理，企業運作成本高。
計劃管控方面，計劃制定和管控脫節嚴重，從企業經營戰略高度制定切實可行生產計劃能力不足。計劃考慮不充分，缺少替代計劃，以至于生產過程中任何環節的一點小問題都有可能直接影響整個工作的順利進行，造成生產計劃拖期現象時有發生，生產計劃粗放的特點比較明顯，質量問題經常出現，在客戶中容易產生不良影響，損害企業聲譽。
3.信息化水平低，生產效率低下。長期以來，研發部門、生產部門和職能部門相對獨立，目前，企業生產計劃管理系統雖初步實現了物資管理和銷售（合同管理）功能，但運行機制尚不健全，整體信息化水平偏低，生產計劃管理系統中的生產模塊、資料管理模塊、質量管理模塊、出入庫管理模塊尚未納入生產計劃管理信息系統。基礎數據不完整，數據資源不能及時共享傳遞，更不能提供決策參考。
監管不到位，部門協作效率低下，資源配置效率低下，造成問題難以發現或問題不能得到及時快速解決。在生產計劃做出調整時，信息共享緩慢，且不能得到及時有效響應，影響生產計劃的執行。尤其是產品制造部門多任務多項目并行生產時，基于不同訴求，生產活動秩序混亂，人為干預項目計劃執行的現象時有發生，對生產經營產生消極影響。
二、某裝備制造企業生產計劃管理提升對策
生產計劃管理的要求是：生產計劃合理、均衡，庫存管理優化，設備利用充分，質量管理全面，成本控制有效，財務分析及時等，滿足產品的品種、質量、產量、成本和交貨期等各項要求，最終實現企業的經營目標。為實現科研生產管理順暢需求，必須在項目管理體系不斷完善的前提下提高科研生產計劃管理水平。
1.管理理論創新，深化管理內涵。生產計劃管理理論包括傳統的生產計劃管理理論，MRPⅡ理論，約束理論、準時生產理論和供應鏈管理理論。不同理論從不同角度對生產計劃進行指導?；谄髽I科研生產實際情況，建議將MRP（Manufaeturing Resourees Plannin）Ⅱ理論、約束生產理論與能力需求計劃有機結合。第一以MRPⅡ理論為指導，圍繞企業經營目標，以生產計劃為主線，統籌配置企業各種制造資源，明確企業計劃生產什么，什么時候生產，生產多少。第二以約束理論實施管理監控，通過瓶頸識別準確關注生產能力、資源安排和現場控制，充分追求零庫存或者庫存最小化，尋求需求和能力的最佳結合，使系統產銷率最大。第三關注能力需求計劃，通過計算測算出物料加工占用產品制造的負荷小時數，平衡各工序的能力與負荷，解決設備閑置與超負荷生產之間的矛盾。以此為基礎建立企業科研生產計劃管理集成模型，構建符合自身發展的生產計劃管理系統。
2.管理實現模塊化，提升管控協作效率。先進的生產計劃管理建立在信息技術基礎上。根據企業實際情況，生產計劃管理系統應該及時準確反映成品半成品及原料庫存、企業生產能力、實際生產銷售水平和新品研況，預估市場形勢和潛在風險，合理安排生產、采購、經營等計劃，并跟蹤生產過程，及時發現問題并給予解決。建議根據企業信息化發展、模塊化管理需要，推動建立銷售模塊、采購模塊、庫存模塊、生產模塊、資料管理模塊、質量管理模塊、和出入庫及發貨管理模塊，分階段逐步納入生產計劃管理系統，打造科研生產計劃管理多項目集成管理平臺，積極推動項目進度控制、質量控制，協調高效率運作，為企業提供全方位、系統化的決策、計劃、控制與經營業績評估綜合服務，全面提升企業質量、成本和服務水平，提升企業生產計劃管理水平和生產力水平，打造核心競爭力。生產計劃管理系統功能見圖2。
3.加快信息化建設，工作流程程序化。積極推進計劃管理信息化建設，重點集成銷售模塊（包括合同管理）、物資管理模塊（采購模塊、庫存模塊）、生產模塊、資料管理模塊、質量管理模塊、出入庫（包括發貨管理）模塊等模塊，建立覆蓋各業務流程的生產計劃管理大系統大數據，推進完善計劃管理信息化平臺建設，規范項目管理流程，實現標準化管理。同時建立科研生產項目信息數據庫，并與其他信息系統的信息互通和資源共享，改變現有生產計劃管理模式中計劃管理部門、研發部門、生產部門、質量部門、采購部門數據分散情況，最大效率的利用企業各種資源，將實施重點放在企業內部提質增效上，將計劃管理與質量管理、合同管理、庫存管理、工藝文件管理緊密結合，打造多項目基層管理平臺。通過計劃管理工作程序化，全面實現信息化管理和精細化管理。
三、結論
本文結合國內外生產計劃管理的最新理論，提出生產計劃管理工作改進對策，對裝備制造企業生產計劃管理系統信息化建設、管理流程實現模塊化、過程控制標準化和計劃管理系統開發具有較強的實際指導意義。
參考文獻：
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（作者單位：中國電子科技集團公司第二研究所 山西太原 030024）
生產計劃管理現狀范文3
【關鍵詞】生產計劃管理；三橫三縱；網絡計劃；電子企業
一、引言
現在，我國軍用電子裝備生產企業還主要以研究所為主，不過，隨著信息化戰爭逐漸成為主要的戰爭形勢，各軍兵種對電子裝備的需求也迅猛增長，各個不同的電子研究所正在從研究為主轉變為研制帶小批、研制和批產并重的科研生產模式，但是現在我國軍用電子裝備企業仍然沿用著傳統的裝備研制和生產模式，即型號項目試制生產，這種生產模式在新的歷史條件下逐漸暴露出一些問題，如：(1)、這種從上到下的項目生產計劃管理模式，不具備完善的項目間橫向協同和資源平衡能力；(2)、在產品的生產過程中，各種生產計劃從上到下都是以產品為對象，計劃的層次比較模糊；(3)、生產計劃和生產準備環節嚴重脫節，所制定的生產計劃的執行性較差；(4)、還沒有建立完善的批產規范性計劃，現在還在采用傳統的試制生產計劃模式。
二、軍用企業生產計劃管理模塊
2.1 生產模式的定位
在工業制造業中，主要存在著四種生產模式，即：訂貨工程、訂貨生產、訂貨組裝和現貨生產。對于軍用電子裝備的生產而言，其生產企業屬于典型的多品種、變批量的訂貨生產加科研生產模式。對于我國的軍用電子裝備企業來說，采用訂貨工程或訂貨生產模式企業的產品化意識一般都不強，且現在客戶對產品的交貨期也越來越短，所以，企業為了能夠保證按期交貨，就不得不采用基于并行工程的邊設計、邊生產的產品制造管理模式，這種管理模式為生產計劃管理的提出和順利實施造成了不小的障礙。所以，研究電子裝備制造企業的生產管理使用新模式，對于我國軍用電子裝備生產制造企業的發展和綜合競爭力的提高都具有重要的現實和理論指導意義。
2.2 軍用企業生產管理的特點
概括起來，負責軍用電子裝備研制的企業的生產管理模式具有其鮮明的行業特點，主要體現在如下的幾個方面：(1)、負責生產的產品種類多、數量少，所設計到的技術狀態多變；(2)、產品的研制周期一般都比較長，且存在較大的風險；(3)、生產產品的組成比較復雜；(4)、通常都采用研制和批產相混合的方式研制。
2.3 生產計劃模式研究現狀
對于生產制造企業來說，其在產品的生產過程中可以采用的生產計劃管理的模型主要包括：適用于非結構化生產的網絡計劃、適用于結構化生產的企業資源計劃、準時化生產方式和最優化的生產技術等。所謂的網絡計劃方法就是通過清晰的有向圖，對網絡工序間的各種先后約束關系進行直觀反映，并通過各種關鍵路徑，對項目周期所包含的關鍵網絡工序進行確定，然后通過對這些關鍵工序的深入分析和控制達到全局優化和縮短產品周期的目的。
現在，我國軍用電子裝備生產企業的工程化生產能力一般都比較弱，所以，在產品生產過程中為了能夠滿足用戶的產品交貨期要求，通常都采用基于并行工程的邊研制、邊生產，且技術狀態多變的模式，給ERP/MRP、JIT和OPT的引進和廣泛采用帶來了較大障礙?，F在，我國軍用裝備生產企業的生產計劃管理還在采用傳統的靜態年度計劃、季度計劃和月度計劃的經驗生產模式。
三、三縱三橫的生產計劃新模式
從前面對我國軍用電子裝備企業的生產管理特點可以看出，該類企業的模式項目化管理特征比較明顯，企業運行過程中的結構數據和過程數據相互交織。在充分考慮這些企業特殊性的基礎上，本文采用適用于復雜制造過程的項目網絡技術、物料需求計劃和車間動態調度層次特征相結合的三橫三縱新生產計劃模式來規范企業的電子產品生產。下面對該新生產模式進行簡介：
基于項目驅動的三縱三橫新生產計劃模型，主要以產品生產的項目為對象，將生產計劃詳細劃分為項目級、MRP級和車間作業級。這里所述的三縱主要是指：項目網絡計劃、MRP計劃和車間工序作業計劃等；而三橫則是指多項目關鍵資源計劃、多獨立結構單元MRP產能平衡和車間作業規劃等。這里所提到的多種功能模型描述為：(1)、生產網絡計劃：項目主管根據客戶合同，結合產品制造WBS、生產工藝和能力，對項目生產的網絡計劃進行詳細編制，并輸出關鍵的資源需求計劃、結構制造工作包計劃、過程工作包計劃等等；(2)、MRP計劃：負責該計劃的主觀人員根據生產網絡計劃輸出的結構制造工作包技術，結合已有的庫存數據和工藝能力數據對MRP技術進行詳細編制，并同時輸出外購件需求計劃、外協訂單和工作訂單等；(3)、車間的作業動態調度：該模塊可以根據客戶合同或者訂單的計劃要求，在結合設備、人員和在制負荷信息的基礎上，自動按時生成動態規程方案，為車間執行層計劃員的計劃派工提供指導。
四、生產計劃與調度管理系統
根據對三縱三橫身纏技術新模式的研究成果，在結合現有成熟軍用電子裝備生產業務流程的基礎上，本文對生產計劃和調度管理系統的各個模塊進行了設計定義，主要功能模塊的具體含義為：
(1)、制造基礎數據管理模塊：負責基本的數據管理和維護，以及主物料管理和工作日歷管理；
(2)、生產網絡計劃管理模塊：負責編制網絡計劃，確定關鍵路徑；
(3)、MRP計劃管理模塊：負責將生產任務細分為零部件生產訂單，并對生產訂單進行產能分析和平衡，最后將生產訂單下達執行部門；
(4)、車間任務管理模塊：負責實現車間生產準備的可視化；
(5)、車間動態調度管理模塊：負責把生產訂單自動展開成派工計劃，并統一下放到班組、設備和操作者，實現縱向計劃和橫向計劃的集成控制；
(6)、數據采集模塊：負責對設備、操作者、檢驗者、工序進度和工序質量狀況的信息采集；
(7)、數據統計匯總和分析模塊：負責對各級計劃的數據進行匯總，并根據實際執行情況，編制各級計劃。
五、結論
文中針對我國軍用點電子裝備的研制特點，在結合先進項目管理和生產管理的基礎上，提出了網絡計劃、MRP和車間動態調度技術相結合的新型生產技術調度模式。實踐證明，該模式能夠對軍用電子裝備企業的生產起到重要的推動作用。
參考文獻
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生產計劃管理現狀范文4
結合空間光學遙感器實際生產業務情況，分析了整個加工生產車間管理的現狀以及存在的問題，梳理了光學遙感器制造執行系統（ManufacturingExecutionSystem，MES）的生產需求，提出了面向空間光學遙感器生產的MES體系結構，關鍵技術包括基于統一產品基礎結構的制造類物料清單（BillofMaterial，BOM）管理、面向多專業特點的制造過程協同管理和面向閉環的生產過程實時監控，并介紹了目前的應用實施效果。
關鍵詞：
空間光學遙感器；生產管理；制造執行系統；集成應用
1引言
隨著航天產品設計復雜程度的增大，使用交付時間的縮短等情況逐漸增多，對航天企業制造能力提出了更高的要求，傳統的排產、資源調配等粗放式管理不僅降低了生產效率，也無法實現精益制造的管理要求?？臻g光學遙感器的生產過程存在多型號并行研發和交產的現象，導致設計方案頻繁變化，令后續加工工藝、物料、設備資源等需求也必須快速反應，隨之變化。同時，在某型號部分生產任務急迫的情況下，就會存在加塞生產的現象，打亂了原生產計劃。離散型制造模式在嚴格的型號質量要求前提下，提高生產效率，保證時間節點，需引進以實現設計、制造、管理一體化的集成制造為目標的[1]，滿足行業需求的MES。MES體現一種生產模式，把產品制造系統的計劃、進度、追蹤、物料、質量、設備等一體化管理[2]。航天企業實施應用MES，可以對整個加工生產進行監控，管理資源可以更靈活地制定生產計劃，提高生產效率；跟檢零件工序級，生成完整的產品質量數據包；記錄每個加工生產環節執行人、操作時間、操作內容，可以有效地進行生產過程中的追溯管理。這里針對航天空間光學遙感器的生產特點，介紹其MES的應用情況。
2面向空間光學遙感器生產的MES體系結構
2.1現狀分析航天產品的研發是一個龐大的系統工程，各型號有嚴格的時間節點控制要求和產品保證要求，各個分系統與整星之間的信息交互頻繁，由于技術狀態變化引起的設計與制造協同過程復雜，涉及的專業也多種多樣?？臻g光學遙感器的生產過程可按專業劃分多個制造單元，如機加、電裝、部裝、總裝、復材、光加等，通過詳細調研，歸納總結各專業生產過程中遇到的問題，主要包括：a.生產過程中計劃執行狀態管理存在困難：由于專業流程復雜，每個生產加工任務的時間都是確定的，但專業內部和跨專業的生產過程具有不透明性，需要計劃員耗費大量的精力去關注、協調實際生產內外存在的問題；在生產過程中，如不能實時關注計劃的執行情況，就很難掌握各種設備資源的動態使用情況；管理人員如不能及時掌握各個專業生產加工任務的進展、執行情況，就不能為后續生產加工計劃提供合理有效的加工周期。b.產前準備效率需提高：在型號加工生產前，調度、計劃員等相應人員，需要根據各個型號的生產加工任務或任務變更動態協調相應資源，依據協調后的資源進行排產，造成計劃編制量大，難度也同時加大；生產要素輸入和生產環節存在脫節問題，圖紙、料單、技術要求等不能快速下發到生產部門組織生產加工；設備實際操作工時的不確定性造成生產加工任務的有效工時不準確。c.質量數據包需更有效、實時地隨生產過程流轉：在型號加工生產環節，采用跟檢及終檢的方式，每一級檢驗都需要填寫相應的檢驗信息，有時生產和檢驗人員在產品交檢后獲取檢驗數據不及時。
2.2體系結構航天企業在實施離散型MES時，由于產品涉及的專業與復雜程度的不同，研究重點也不同，有研究工時管理、設備監控、作業調度等方面的[3，4]?？臻g光學遙感器這樣復雜的航天產品，不僅要考慮其光、機、電、熱、復材等多專業及多角色管理的特點，還要結合航天產品的技術狀態控制要求，從企業實際出發，整合現有信息資源，采用先進信息技術，以較低的成本，高效構建向上能承接項目計劃、向下能連接專業級生產單元生產計劃的MES。根據以上定位構建如圖1所示的MES體系結構，分為三個層次。a.表示層：面向航天企業科研生產管理多技術角色的特點，為如型號調度、生產調度、外協調度、生產計劃員、核算員等多種類型的用戶提供不同的用戶界面；b.功能層：圍繞空間光學遙感器的多專業生產流程，包含系統配置管理、資源管理、產前準備、工序計劃、工序執行、產品檢驗和查詢監控七個模塊。系統配置管理和資源管理模塊體現了MES的可配置性，尤其是多專業流程定制功能，為多專業生產協同管理提供了可能，也能為單件、小批量特點的航天產品提供不同的解決方案。在此基礎上，基于統一的產品結構樹構建制造BOM，所有生產加工任務都掛接在產品樹上，并按照產品分類，建立按專業生產的管理模式。在各個專業流程中涵蓋所有生產相關業務點，通過流程化管理模式清晰、實時地展現任務執行進展情況，體現每個業務點執行的具體操作。在工序計劃分解和執行階段，生產調度按照工序信息進行排產，并自動流轉執行。在生產加工環節中，質量部門將實時記錄質量數據到系統中，最終形成質量數據包，并實現對整個產品質量體系的閉環管理。c.數據服務層：是系統運行的數據基礎。一方面提供通過數據采集與對象感知等技術獲取的現場加工檢測設備、物流設備、制造資源等實時生產過程數據；另一方面，提供集成數據，包含通過集成接口獲得的外部業務數據，集成關系如圖2所示。MES可提供與產品數據管理系統、計劃管理系統、工藝管理系統、物資管理系統的可擴展接口實現其功能。
3MES在生產管理中的關鍵應用
3.1基于統一產品基礎結構的制造BOM管理MES中的加工任務涉及不同產品，為滿足設計與制造的協同要求，MES通過和產品結構基礎數據庫集成，完整獲取產品結構基礎信息，這些信息主要包括名稱、屬性、層級關系等。生產管理部門依據此信息以及實際加工、裝配、質量等要求，考慮工藝實際情況，在產品基礎結構基礎上增加或刪除節點，將其屬性繼承到每個任務相應的屬性中，并擴展相關屬性，建立制造BOM，用于管理不同的加工任務，如圖3所示。設計和制造部門通過產品基礎數據庫提供的統一的產品結構基礎信息開展工作，產品數據管理系統、項目計劃管理系統、MES以此為依據管理系統內部的數據，實現設計與制造的一體化管理。設計和制造部門通過產品基礎數據庫提供的統一產品結構基礎信息開展工作，產品數據管理系統、項目計劃管理系統、MES以此為依據管理系統內部的數據，實現設計與制造的一體化管理，如圖4所示。
3.2面向多專業特點的制造過程協同管理基于MES與科研綜合管理相關系統的集成可以實現多專業制造過程協同生產管理模式，如圖5所示。在產前準備階段完成光、機、電、熱、復材等多專業項目計劃、設計、工藝、原材料、定額工時等相關數據的準備，在工序計劃管理階段，由生產調度根據不同專業在各生產單元安排生產，在工序執行階段，由班組領取并執行任務，同時進行產品檢驗。a.基于MES與項目計劃管理系統的集成，實現空間光學遙感多專業制造流程的統一計劃管理。型號調度在項目計劃管理系統中啟動與生產相關的項目計劃，并下達到MES，由MES將任務細化，再匯總至生產部門的周計劃中進行生產能力平衡，生產部門計劃員調整后形成周計劃。通過系統間的集成，型號調度可以在項目計劃管理系統實時查看計劃執行情況，進行實時監控管理。執行過程中每一階段完成的狀態自動同步到項目計劃管理系統中，打通了計劃數據流和執行數據流，如圖6所示，避免了生產環節出現“黑盒子”，能夠為科研生產管理部門和生產部門及時、有效的提供數據信息。MES接收型號主生產計劃后，按照各專業流程啟動各生產單元的任務，進行工序計劃管理。為了滿足生產環節的要求，生產部門的計劃員結合生產制造過程中的人員、設備、場地等資源情況，按主計劃分解車間計劃，生成可執行的工序級任務。在MES中可以清晰地看到主計劃、工序級計劃的流轉情況。其中，針對生產計劃的分解是動態的、滾動式的排產過程，從而能夠更合理地安排生產加工任務，提高排產的合理性、準確性。計劃員排產后，MES會將加工任務推送給生產調度，進行工序執行管理，由生產調度將加工任務分派給加工班組長，班組長根據實際情況安排具體操作人員加工生產。根據生產現場實際情況，操作員在領任務、交任務的過程實現刷卡管理，通過讀取員工卡信息，可以在系統上記錄每道工序具體誰操作、工序開始時間、工序結束時間等信息。同時，操作者在生產過程中，可以實時通過MES查看生產加工信息、技術要求、圖紙等信息。b.基于MES與物資系統、工藝管理系統、產品數據管理系統的集成，實現產前準備管理。在型號加工生產前，需要完成相應的產前準備，才能保證生產工作的順利開展。產前準備主要包含圖紙的歸檔和分發、物料的齊套、工裝的準備、工藝文件的編制等。在MES生產流程中，依據專業配置流程，并為流程中各角色設置相應的操作點，相關人員可以在任務發起后在工位上刷卡領取任務，提前進行產前準備，執行完成后刷卡提交工作。生產管理人員可以實時查看任務流轉情況。產品數據管理系統中的受控電子文件隨流程流轉至生產部門，便于隨時查看。工藝人員根據設計數據在工藝管理系統中進行工藝編制和審簽。工藝文件是生產執行過程中的基礎數據，這些數據若不能被企業內部系統共享，將會使工藝設計過程與計劃、生產等脫節，無法為企業內部其他系統提供有效的工藝信息。通過工藝管理系統和MES的集成，MES能夠自動獲取相應加工任務的工藝路線與詳細工序內容，同時還能獲取質量信息。針對MES中按專業管理生產流程的模式，工藝管理系統也按照專業給MES傳遞工藝信息，使MES能夠有序組織生產，實現生產過程中的質量可追溯，從而使系統能夠動態、準確地跟蹤整個加工生產過程。物資人員依據流轉的料單信息同時在物資系統中進行物料配套。物資系統存儲了生產加工過程中需要的各種原材料、主要包括標準件、金屬件、非金屬件、元器件等信息，MES在各專業流程執行過程中有專門的備料、領料環節，在該環節與物資系統集成，進行同時備料，并自動獲得各原材料的相關信息，并生成領料單。在電裝流程中，需要生成裝機清單，其元器件信息通過條碼掃描方式獲取，實時從物資系統中自動獲取到元器件的批次、規格等信息。c.基于MES與工藝管理系統的集成，啟動檢驗管理流程，在MES中進行產品檢驗管理。每道工序加工完成，操作者提交任務，根據不同的業務進行班 組分工，由班組長分派任務，檢驗班組長根據實際情況安排檢驗員檢驗，檢驗員可以在領任務、交任務時刷卡，系統自動將檢驗員信息和時間記錄到質量跟蹤卡，為日后信息追溯留依據。對合格工序，自動生成帶檢驗章的質量跟蹤卡，所有檢驗數據形成質量數據包記錄到MES中，為質量管理系統分析、追溯提供準確的數據。當檢驗員發現檢驗不合格時，可以在系統中發起不合格品流程，從而使整個產品的加工形成有效的閉環。
3.3面向閉環的生產執行過程監控面向閉環的生產執行過程主要以產前準備、計劃執行為核心，整個加工過程圍繞這兩方面展開，所有加工流程中涉及到的角色可以通過流程跟蹤生產進展狀態，并按照計劃執行相關的工作，流程執行過程中能夠實時監控派工情況、執行反饋等信息，對各專業生產單元的加工流程實現閉環管理。后續，在各專業制造單元基于物聯網技術建設物聯制造環境，通過傳感器技術實時反饋現場數據，除條碼外，安裝RFID等感知設備，建設工業互聯網，再基于數據處理技術，為MES各應用功能模塊提供所需監控數據，并通過大數據分析技術，提前預警現場問題，管理人員可實時調整現場資源，優化生產流程，使生產過程閉環可控。
4應用情況
空間光學遙感器生產管理過程中應用MES，它向上承接項目計劃管理系統，向下集成各生產單元，可作為數字化制造平臺的核心管理系統，主要實現基于統一產品結構的加工任務管理、加工車間分解計劃及工序執行管理、制造資源管理、加工任務派發管理、生產加工任務過程監控等功能，目前二期建設完成，型號全面上線應用情況如下：a.基于統一的產品結構的任務管理，使任務管理更加清晰，生產部門能夠獲得準確的產品信息，避免設計人員和生產部門使用的產品數據不一致。b.在生產執行過程中，通過承接型號主生產計劃，細化可執行的生產計劃，使計劃具有層級，操作性更強；通過計劃的執行，實現實時監控、實時反饋，使計劃執行透明化。c.在生產執行過程中，通過計劃的執行，使制造資源的使用情況一目了然，避免了制造資源的浪費和沖突。d.加工任務派發通過刷卡管理，更方便地記錄了每道工序的操作人員和開始、完成時間，提高了加工效率，可以更準確地記錄每個操作人員具體的實作工時信息。e.通過MES的可擴展性，可以與相關系統集成，更方便、準確地獲得生產環節需要的數據，同時，能夠為其他系統提供生產過程中記錄的有效數據。
5結束語
作為航天離散制造型企業，MES發揮了計劃與生產單元之間的承上啟下作用，是企業整個數字化鏈路非常重要的紐帶?？臻g光學遙感器包含多專業生產流程，通過MES的應用實施，打通了從生產計劃到產品加工整個價值鏈、全生命周期的管理和監控。通過MES和產品結構基礎數據庫、工藝管理系統、項目計劃管理系統、物資系統等的集成，實現了生產過程數字化和規范化管理，提升各個系統傳遞數據的準確性和可靠性，從而促進了整個生產過程的效率和質量。后續，還將應用MES打通生產單元內部的信息鏈路，深入到智能設備層，應用物聯網、大數據等先進的智能制造技術，實現生產環節的精益生產模式。
參考文獻
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生產計劃管理現狀范文5
近年來，民用航空業在我國發展迅速。民機的維修業務也隨之成井噴的發展狀態。飛機維修分公司要在激烈的市場競爭中生存下去，要適應萬變的市場經濟，就必需從過去傳統的計劃經濟體制轉化為現在的市場經濟體制，從過去粗放的生產管理轉化為現在比較科學的生產經營型管理，大力發展計算機管理，構建數字化管理平臺，提高勞動生產率。本文論述了飛機維修分公司的生產計劃工作的現狀和數據庫的建設，并提出以后的改進措施，指出未來發展的方向。
【關鍵詞】
計劃管理；數據庫
一、生產作業計劃的概述
生產作業計劃是生產工作的繼續，是企業年度生產計劃的具體執行計劃，它是協調企業日常生產活動的中心環節，它根據生產計劃規定的產品品種，數量及大致的交貨期的要求對每個生產單位，在每個具體時期內的生產任務做出詳細規定，使年度生產計劃得到落實。與生產計劃相比，生產作業計劃具有計劃期短，計劃內容具體，計劃單位小等三個特點。它的主要任務包括：生產作業準備的檢查，制定期量標準，生產能力的細致考核和平衡。
二、維修公司生產作業計劃的現狀
目前維修公司所用的生產計劃編制下達軟件基于VF平臺，雖然可以完成計劃下達，移交單錄入，缺件統計，數據分析等多項工作，提高了工作效率；但是此軟件對數據源要求非常高，西飛公司目前的分工路線以EXCELL表格形式出現，與本軟件不能兼容，老式分工表以紙質為主，無法完成計算機編制。
這種情況極大的阻礙了計劃的編制下達工作，降低工作準確性，給零件配套工作造成了障礙，延長維修周期。現在針對這種情況，維修公司對計劃性數據庫進行完善，并優化數據轉化路徑，提高計劃性數據資料的共享和使用效率。
三、調查西飛現有數據庫資源，并制定目標
西飛公司工藝路線組負責對分工路線的編制工作。他們利用公司內部園區網，建立自己的網站，根據不同機種建立許多電子版路線分工表，這在一定程度上滿足了我們的需求。但是，在某些細節方面還不能滿足我們的需要。如現行新舟類的分工路線以EXCELL表格形式出現，并且按系統分段，與VF軟件不能兼容?；谝陨显颍覀冃枰獦嫿╒F形式的數據庫，并滿足成以下兩方面的目標：
1、構建MA60飛機的VF形式分工路線數據庫，滿足民機維修對計劃工作的要求。
2、不斷完善其它機型的分工路線數據庫，為維修工作的大發展奠定大規模數據庫基礎。
3、現有數據庫中有個別數據錄入不規范，書寫不標準，制約標準化管理，需要統一書寫規范。
四、維修公司生產作業計劃建立數據庫的措施
為了更加迅速準確的完成生產計劃的下達，縮短新舟類飛機的定檢周期，給用戶節約資金，我們做了以下幾點工作：
1、通過園區網路線組的網站上按批次下載MA60的分工路線，并按照不同批次將各專業分工路線合并，把EXCELL表格形式的分工路線轉換成VF形式。當有不同航空公司的新舟類飛機返廠定檢時，對照不同批次，采用不同的分工路線，滿足定檢時編制生產作業計劃的需要。
2、沒有電子版分工路線的機型要建立一個完整的VF形式的二維表格，這個表格的字段名包括機型、層次、圖號、名稱、左件數量、單機數量、路線、備注，并設置寬度和小數位，這些字段名可以用字母代替，逐步完成數據錄入工作。下圖是一個表設計器的二維表格。
3、不斷更改現有的分工路線，將不規范的書寫統一起來，比如許多EXCELL表格形式的分工路線將“路線”這個字段寫成“7-6”，標準寫法是“07-06”。
五、數據庫的建立提高了工作效率
2013年，維修公司完成了13架新舟類飛機的定檢和修復工作，其中包含海外維修的飛機，這對生產計劃下達的準確性和及時性都提出更高的要求。玻利維亞外場0503架飛機由于操作失誤，機體損壞嚴重，修復難度大，需要更換的零件很多，有721項直交零件，這些直交件又衍生出許多協作件。我們通過一段時間的數據庫的建立和維護，有了一定的基礎，在這架飛機的修復中，充分利用了大規模的數據庫，編制生產作業計劃工作在10個工作日內順利完成，準確性也有很大的提高。
六、今后發展方向
通過構建維修公司生產作業計劃的數據庫，極大的提高了我們的工作效率。今后工作中，我們要做到以下幾點：
1、繼續進行轉換工作。每當有新的MA60飛機進廠C檢時，按相應批次把分工路線轉換成VF形式，滿足工作需要。
2、定期維護現在建立的數據庫，使之更加標準化、規范化，確保計劃工作的質量，提高工作效率。
3、著眼于民機維修工作，將每架改裝或修理的飛機的生產計劃數據保存下來，為以后的維修工作提供參考依據。
4、加入西飛ERP（企業資源計劃）管理系統。ERP應用工程是我公司信息化建設規劃的系統工程之一，是公司加快技術進步，提高制造能力和管理水平，增強企業市場競爭力，以信息化帶動工業化，實現跨越式發展的重要舉措。ERP的實施與應用是公司加快技術進步，提高制造能力和管理水平，增強市場競爭力，以信息化帶動工業化，實現跨越式發展的重要手段。ERP是當今國際先進的企業管理模式，是一種結合現代先進技術，面向企業的先進管理方法，企業需要真正的計算機管理。ERP是企業在信息時代管理革命的發展趨勢。因為種種原因，維修公司現在還沒有加入西飛的ERP管理系統，這樣制約了我們的生產管理的發展，有許多資源不能共享，所以在今后的工作中加入這一系統勢在必行。
七、結束語
隨著維修公司民機業務的大量發展，隨著科學技術的進步和電子計算機的應用，生產作業計劃管理也將不斷發展和進步。我們將不斷構建并完善自己的數據庫，大力發展民機維修產業，為用戶提供滿意的服務。實現“將民機維修服務產業發展成為西飛的支柱產業之一，成為國內首家實力雄厚的民機維修綜合服務提供商”的目標，為西飛創造更大的價值。
參考文獻：
[1]工業企業生產管理.陜西人民教育出版社
生產計劃管理現狀范文6
關鍵詞：服務營銷 服務模式 業務流程
0 引言
服務營銷是企業在充分認識滿足消費者需求的前提下，為充分滿足消費者需要在營銷過程中所采取的一系列活動。服務營銷同傳統的營銷方式相比較，服務營銷是一種營銷理念，企業營銷的是服務，而傳統的營銷方式只是一種銷售手段，企業營銷的是具體的產品。在傳統的營銷方式下，消費者購買了產品意味著在一莊買賣的完成，雖然它也有產品的售后服務，但那只是一種解決產品售后維修的職能。而從服務營銷觀念理解，消費者購買了產品僅僅意味著銷售工作的開始而不是結束，企業關心的不僅是產品的成功售出，更注重的是消費者在享受企業通過產品所提供的服務的全過程的感受。
營銷服務類公司由于其特殊性，在進行業務服務時經常會存在各種各樣的問題[1]。這些問題如不得到有效解決，則會給公司的效益和信譽產生較大的影響。本文以服務GTSP[2]為例，研究了營銷服務類公司M的GTSP業務服務模式的設計流程。首先，通過調查M公司現狀得出服務GTSP主要存在的問題，并采用頭腦風暴法[3]分析論證這些問題的原因。其次，針對問題分析，通過可行性分析及制定并實施相關對策完成了GTSP業務服務模式設計。最后，從產品交付、產品質量和公司效益三個方面的變化論證了設計的業務服務模式的有效性。
1 現狀調查
根據GTSP反饋，2006年3～6月為GTSP提供服務過程中，M公司的GTSP業務主要存在以下兩個問題：
1.1 延遲交貨。3月20日和3月22日訂單，要求交貨期為3月31日和4月3日，實際交貨完成在4月7日和4月10日，延期達7天之久。3月20日發貨，找一個成品卷用時30分鐘，導致送貨延遲1小時。3～6月M公司延遲交貨具體情況如表1所示。
1.2 品質不符。2006年3～6月M公司配送給GTSP的材料因品質問題退貨率居高不下，主要體現在包裝不合要求、尺寸超差、表面劃傷等問題上。具體數據如表2所示。
GTSP高度關注QCDS（質量、成本、交付、安全），M公司雖有多年服務家電用戶的經驗，但若以原有服務家電用戶的方式、方法及經驗遠遠滿足不了汽車用戶，尤其是像這類要求苛刻的用戶。然而M公司的GTSP業務的QCDS（質量Q、成本C、交付D、安全S）中就有兩項不能滿足要求，同時又出現了交付、品質、異材管理、加工委外、突發事件等新的問題。GTSP對M公司的服務現狀表示強烈不滿，懷疑M公司是否具備服務GTSP的能力。
為提高質量管理水平，構建核心服務能力，提升公司整體素質，贏得服務GTSP的資格，M公司于2006年3月成立了“汽車用戶服務組”，并以建立完善的GTSP汽車業務服務模式為奮斗目標。
2 原因分析
針對現狀，汽車用戶服務組借助頭腦風暴法，采用系統圖的方式對公司延遲交貨和品質不符導致客戶不滿意的原因進行分析，總結出7條末端原因，具體如圖1所示。
根據現實的生產狀況，汽車用戶服務組對圖1分析所得的7條末端原因進行要因論證，具體情況如表3所示。論證結果發現，7條末端原因均是要因，假若其中的某一個問題沒能得到解決，必將導致客戶不滿。因此，公司的這7點不足是改善的關鍵之所在。
3 GTSP業務服務模式改善
3.1 可行性分析
為確保GTSP業務服務模式得以改善，首先進行改善的可行性分析，具體如下：
①服務經驗豐富。公司一直秉持著服務至優、顧客至上的理念，曾為多家家電用戶（如美芝、三菱電機、珠海凌達、七喜電腦）提供優質服務，有豐富的服務經驗。并且公司05、06年客戶評價良好，客戶月度評價均在85分以上。這為服務新客戶提供有力的支持和堅定的信心。
②設備精良。公司重金進口日本制造的大縱剪、大橫剪和臺灣制造小縱剪、小橫剪共四條剪切線，并擁有3臺剪板機。公司設備齊全且運行狀況良好，為減少生產故障、提高生產效率、完成客戶的海量訂單提供充足的設備條件。
③員工積極向上、管理者經驗豐富。公司共擁有員工110名，其中大專以上學歷31名，占公司總人數的28％；擁有一批干勁十足、工作熱情的年輕人，公司員工平均年齡30歲。公司建立一種奮進向上的企業文化，員工支持并積極融入企業文化，把自己當做企業的主人翁，時刻為公司著想。公司不僅原有一批深入了解公司業務并擁有富有經驗管理人員，又引進一批具有為汽車用戶提供服務的豐富經驗的管理者，作為公司的中堅力量，他們擔任著引領公司變革和激勵員工的重要角色，他們毫無怨言的為公司奉獻自己的力量。
④形勢逼迫。要么失去客戶、失去市場，要么采取行動，當前緊迫的形勢容不得我們有過多的時間思考和遲疑，公司可以做到，必須做到。
綜上所述，公司具備接受挑戰并為客戶提供滿意服務的能力，贏取豐田業務，達成既定目標勢在必得。
3.2 對策制定
針對以上要因，汽車用戶服務組分別制定了對策、對策目標，以盡快解決公司現存問題，提高豐田對公司的滿意度和堅定繼續合作的信心。制定的對策如下：
①針對計劃管理不當的問題，對策為改善計劃管理，對計劃進行跟蹤，以形成周、月計劃，指導調度生產。具體的措施為：獲取客戶內示；編制軟件對計劃進行管理；制定計劃管理辦法。
②針對產能不足的問題，對策為執行業務分流，回絕部分業務，提高生產效率，提升員工技能，以實現汽車用戶材料最晚在發貨前一天能加工出來。具體措施為：制定委外加工管理辦法；制定委外加工應急預案；回絕小時產量低的業務；設置計劃/實績現場看板；推進生產人員柔性調配；員工能力資格培訓。
③針對裝車延時的問題，對策為縮短找貨、核對時間，明確發貨流程，以實現準時發貨，從空車進廠到裝完車出廠控制在2小時內。具體措施為：調整庫位信息使其與實際相對應；對要發貨提前核對并標識；編制發貨流程。
④針對無應急預案的問題，對策為編制應急預案，以應對突發事件。具體措施為：根據可能發生的情況，編制運輸應急預案。
3.3 對策實施
①改善計劃管理，對計劃進行跟蹤。與客戶溝通，獲取客戶內示計劃，編制業務輔助系統將客戶內示計劃轉化成訂單數量，指導公司生產計劃排產。同時采用《計劃進度管理表》對生產計劃量進行跟蹤，確認月初計劃量完成情況，指導后期生產計劃安排，另根據此表也可對業務員計劃質量進行考核。生產計劃采用單卷發行方式，即一個卷采用一張計劃單。生產計劃單上標明母卷信息、成品信息、質量檢查記錄、組刀記錄、加工工時等信息，將生產指示與質量記錄集于一張紙上，防止異材混入，便于質量追溯。根據上述生產計劃管理方法，形成《生產計劃管理辦法》，要求按時間結點形成月計劃、周計劃。
②業務分流，回絕部分業務。公司產能有限，為了充分發揮公司產能，將部分規格難加工、小時產量低的業務進行回絕。另將部分材料加工委托其他公司進行加工，業務進行分流。相應編制《委外加工流程》、《委外加工應急預案》等文件，指導委外加工。根據不同客戶材料品種及質量要求，確定相對固定的委外加工單位，在文件中進行明示，以確保委外加工業務響應及時且保證加工質量。
③提高加工效率，提升員工技能。提供加工效率，在現場設置計劃/實績現場看板，推進生產人員柔性調配（按機組最高人均產量原則進行調配）。提升員工技能、員工培訓方面，采用《教育指導要領及熟練程度檢查表》，針對不同崗位員工，從基礎知識、業務技能、崗位操作要點等方面定期對員工進行檢查、考核?？己朔炙膫€等級，分別是不符合、能在指導下操作\運用、能獨立操作、能指導他人。
④縮短找貨、核對時間，制定發貨流程。為縮短找貨、核對時間，首先對成品庫重新進行了規劃調整，確保系統內信息與現場實物信息對應一致。另對即將發貨的材料，在對單后在材料上放立標識牌，以縮短吊裝時找貨時間。同時根據GTSP發貨特殊要求，編制《GTSP成品出庫管理辦法》，對客戶特殊要求進行明確。另，制定《汽車板運輸管理規定》，明確運輸裝車要求、裝車/發車時間結點要求等，確保運輸安全及時間保證。
⑤編制應急預案。對運輸過程中可能出現的意外及事故進行預測，與運輸供應商進行探討，并制定相應的應對措施，編制《運輸應急預案》，以確保運輸途中緊急事故的迅速處理，保證對客戶交貨期。
⑥制定客戶加工基準書。為了明確客戶需求，將客戶需求有效傳遞到生產現場，編制了客戶加工基準書?？蛻艏庸せ鶞蕰Ｗo顧客質量、技術需求及包裝要求等內容?？蛻艏庸せ鶞蕰钥蛻袅慵枮闇剩槍γ恳粋€零件號制定加工基準書。
⑦修訂檢測文件。編制《QC項目作業表》，明確生產過程中的質量控制點，告訴員工應該做什么、怎么做、怎么判斷、記錄在何處等，充分體現了“5W1H”的思想。制定質量地圖，體現了業務與TS16949質量管理體系間的關系。
⑧糾正預防的改善。糾正預防實施后，常伴隨著培訓、文件修改等，但以往糾正預防措施單中不能體現這一步驟，因此對糾正預防措施處理單進行了修改，新的糾正預防措施處理單中，增加了培訓記錄及文件修改記錄。另增加了緊急處理措施，以記錄出現問題后，緊急處理的情況。另也采用8D報告，對問題點進行分析處理。
4 效果檢查
M公司的汽車用戶服務組以QCDS（質量、成本、交付、安全）為關注要點，經歷轉變觀念，探索經驗，反省錯誤，提升能力和改變人員素質等等磨礪，逐漸形成了簡單、有效、務實的業務體系（或稱管理模式）；使公司管理經歷脫胎換骨的改造，并成功地完成了既定目標，最終贏得了汽車用戶——GTSP的認可。
4.1 產品交付
通過改善業務服務模式，產品交付的速度得到較大的提升，改善前和改善后的延誤情況如表4所示。
4.2 產品質量
通過改善業務服務模式，產品的加工成材率得到明顯提高，送貨不良率得到大幅降低。改善前和改善后的產品質量變化情況如表5所示。
4.3 公司效益
通過措施的有效實施，M公司整體素質得到提升，質量意識得到加強。公司的服務體系得到廣大客戶的認可，為M公司TS16949體系的推進及今后為汽車用戶提供服務奠定了扎實的基礎，同時客戶滿意度也得到一定提升。改善前與改善后相比，公司最大的效益是重新贏取了GTSP這個客戶。根據GTSP規劃，每年在M公司加工鋼材為50400噸。每噸加工費平均按320元計算，則公司每年從豐田汽車獲得的收益為1612萬元。
5 結論
本文通過以服務GTSP為例，研究了營銷服務類公司M的業務服務模式的改善流程，并從產品交付、產品質量和公司效益三個方面的變化論證了改善的業務服務模式的有效性，為營銷服務類公司改善業務服務模式提供了一定的借鑒。當前的GTSP業務流程取得了較好的成果，但是公司需要編制《GTSP業務指導手冊》，對操作措施、方法進行固化；開展培訓，讓員工充分理解，以使GTSP業務流程得到鞏固，保證長久有效。同時，汽車用戶要求精確配送服務，實施看板交貨。為了保證及時交貨，公司必需配備適當庫存，對材料庫存時間加以嚴格控制，以防材料失效。因此，公司下一步需要對庫存量及庫存時間的確定與管理進行加強控制。
參考文獻：
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