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產品的質量管理范文1
企業之間的競爭一般表現在兩個方面，即價格方面競爭、產品差異競爭。然而，農產品企業如果擁有差異化的產品，那么就不僅僅是市場價格的支配者，而是擁有一定的價格決定權。同時，消費者的多元化消費及不同需求也要求差異化的農產品的存在，這也有利于擴大產品的市場占有份額。因此，可以說通過農產品的差異化，能夠提高農產品的質量，能夠提高市場的競爭力。
1.我國農產品差異化的現狀及原因
我國農產品產異化的現狀表現在以下幾個方面：
1.1品種的差異化程度較低
不斷培育、篩選出優良的品種，不但能夠提高農產品產品，提高農產品質量，還能能夠滿足農產品的多樣化需求。但是新品種的開發是具有風險的，一是安全風險，面臨著生物多樣性的風險、物種風險以及生態系統脆弱性風險；二是市場風險，新品種培育需要較多土地、資金、人員、設施，科研周期長，受環境影響大，如培育出來無經濟效益或者經濟效益短期難以體現。
1.2質量的差異化程度較低
農產品質量分級是農業現代化的必然要求，能夠滿足不同層次的需求。農產品質量分級的關鍵是農產品質量級別標準的設定，同時還需要質量指標的測定。目前，我國農產品質量分級存在分級指標模糊，標準不科學的問題，多數農產品的等級評定還是依靠感官評定方式，而采用現代生物技術、信息技術進行智能分級還未廣泛使用，如測定農產品的聲波傳播速度確定成熟度，測定農產品的聲壓確定含水率、利用近紅外光譜檢測農產品中蛋白質、脂肪、氨基酸等營養成分。
1.3品牌的差異化程度較低
一個農產品的品牌一旦形成，其價值就可能增加幾倍甚至十幾倍。然而，目前我國農產品品牌建設總體水平偏低，知名品牌數量不多，品牌的生命力有限，創新產品的品牌數量更少。究其原因，主要體現在農產品的品牌建設需要較高的財力支持，這是很多農產品加工企業所不能承受的；很多企業雖然擁有自主品牌，但是科技水平有限，缺乏核心技術的知識產品，難以做大做強，發展為知名品牌。
2.提高農產品質量管理的相關措施
農產品的差異化的確能夠提高農產品企業的盈利能力，也能夠提升農產品的質量。但是農產品的差異化使得企業必須具備較強的實力，表現在科技水平，財力支持，而分散的農產品其企業大多并不具備以上實力，因此，就需要推行相關企業制度，采取有益措施，提高企業農產品的差異化水平。
2.1提高農產品品種的差異化程度
相對于分散的農業散戶，農業企業有優勢與科研機構合作，去培育更有盈利潛力的農產品新的品種，企業的規范化經營，也有利于新品種的推廣利用。
專業化與差異化并不沖突，農業企業的產品產異化另一重要途徑就是專業化經營，農業企業確定自己專營業務，進行專業化經營。差異化經營絕不是將所有涉農業務都納入經營領域之內。在專業化經營的基礎上開展差異化經營，在差異化經營的基礎上更加專業化，增加同一產品的品種種類，滿足消費者的不同需求，同時也有利于擴大市場份額，壯大企業規模。
2.2提升農產品的標準水平
我國的農產品標準存在的一定問題，如更新過慢，與國際水平差異較大，標準的可操作性存在問題。標準的制定為了企業，因此也離不開企業的參與，這樣才能與實際相結合。因此，農業產品標準的制定，在質監部門的牽頭下，組織該領域的科技人員、農產品企業組織共同參與，制定先進的?？刹僮餍詮姷霓r產品標準。具體到企業，需要根據標準配備專門技術人員，設計切合自身的農產品作業程序和工藝操作，相關質檢人員配合，從而提高對標準的執行力度。
2.3創建農產品品牌
品牌對于消費者是一個認可，是一個對產品質量特性的認知。創新品牌需要較大的資金投入，因此，品牌的創建需要農產品經營者或者企業具備雄厚的財力支持。當然，只有足夠的財力還是不夠的，還需要有先進的科技水平作為新產品的基礎，需要先進的品牌建設技術，先進的管理技術。分散的農戶以及小規模的作坊式企業顯然不具備這樣的條件。農業企業創建農產品品牌對于提高農產品的質量，提升企業的經營水平具有積極的意義。
3.結論
農產品是人們生活的主要食物來源，不僅直接關系到人們的生活，而且關系到農產品企業的市場競爭力。因此，對農產品質量管理的要求越來越高。建立農產品企業制度，橫向擴大農產品經濟組織的經營規模，縱向聯系農產品產業鏈成為實現農產品企業提高農產品質量的有效措施。
參考文獻：
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作者簡介：
產品的質量管理范文2
關鍵詞：產品開發 質量管理
一、產品開發階段質量管理常用的工具
產品開發階段常用的質量管理工具包括以下幾種：首先，防錯設，也叫防呆設計，即采取相應的設計手段，比如可靠的控制裝置或特征，降低錯誤發生的機率，或者消除錯誤，防止產品使用人員在人為疏忽、缺乏經驗或技能不足的情況下出錯，在產品早期定義以及可靠性設計階段需要考慮防錯設計。其次，DFX設計，也叫最優設計，其以并行思想為基礎，產品開發過程中要兼具其功能、性能的同時，還要充分考慮產品生命周期內的產品質量因素，而最優設計包括可制造性/可裝配性設計、可靠性/可維護性設計、可測試性、面向環保設計等等。最后，原型制作，產品原型可以分為兩大類，即實體原型與解析原型，其中解析原型不可觸知，比如CAD模型、動態仿真模型等，通常以計算機為基礎進行分析；實體原型可觸知，主要用于檢測或實驗。常見的實體原型包括α原型、β原型、試產原型等三種。在對技術或設計方案可行性進行評價時，通常采用α原型，對一些高風險零部件、子系統的性能、可靠性進行實驗與測評；β原型即工程樣機，其主要作用是對產品系統的關鍵性能指標進行評價與測試，識別產品中系統性的缺陷；試產原型則用于系統測試，分析產品是否可以滿足生產線的工藝能力、顧客的需求等條件，還可用于最終產品的其它設計，比如圖紙或包裝等。
二、產品開發階段各個環節的質量管理
（一）概念階段
在概念階段要進行顧客需求分析、技術可行性分析及風險分析。其中顧客需求分析主要是通過問卷調查、電話訪問、往期產品的客戶投訴、相關研究報告等直接或間接的獲得顧客需求信息，并對信息進行整理、歸類，也可以利用數理統計、數學方法等做重要度排序，篩選出最有價值的質量需求信息，再將其轉換為產品的質量特性。技術可行性分析主要包括資料收集、系統架構分析、子系統與功能模塊分析、失效模型列舉、影響度分析、致命度分析及系統優化策略等內容。
（二）計劃階段
產品開發計劃階段的主要工作是對產品的定義、競爭優勢等做進一步明確，將產品系統架構基本確定下來，做好產品開發項目計劃與資源計劃，保證在開發過程中合理控制風險。而在產品開發計劃階段主要質量管理工作包括：需求評審；將產品的定義確定下來；制定對應的產品質量計劃，并確定開發過程中所需的主要流程。產品質量計劃包括產品質量改善計劃的確定、產品質量目標的設定，并將產品質量測試驗證計劃同時確定出來。
（三）開發階段
產品正式開發階段需要參照產品開發計劃進行實際的產品開發，該階段主要包括一些具體的設計工作與開發活動。該階段是質量控制的關鍵點，因此開發小組需要進行必要的設計評審，并做早期測試與驗證，包括功能測試、系統集成測試等。而正式開發階段的質量管理工作包括：保證產品功能及性能與產品規格說明書要求相符；產品開發設計過程中恰當的應用了正確的流程、工具及方法；及時發現產品的問題及缺陷，并提出相應的識別與糾正措施，保證所制訂的產品質量目標的可行性與實用性；驗證產品設計的合理性，保證其可以滿足顧客需求。
（四）驗收階段
當產品進入驗收階段后，證明已經解決了大多數的設計問題，或者設計出相應的解決方案，小批量量產后可以對設計開發的結果進行評價，并對后續大批量生產的可行性進行驗證。驗證階段的主要質量管理內容包括：對產品的生產制造能力進行全面評估與確認，由小批量生產向大批量生產逐步過渡；對最終產品進行測評、評估，以保證產品設計與產品設計規格說明要求相符，且其質量水平與質量管理計劃目標相符。
三、產品缺陷管理
在產品開發階段產品缺陷是無可避免的，因此產品的缺陷管理也是產品開發質量管理的重要內容。產品缺陷越少，證明產品的質量越高。具體而言，產品的缺陷問題不外以下幾類：首先，無法滿足功能需求，比如硬件失效、軟件缺陷等；其次，任務延期；最后，某些項目瓶頸未處于受控條件下等。針對上述問題，可以采取下列質量管理措施：發現質量問題后需要做進一步確認，對問題及時定性，比如缺陷的嚴重程度與發生頻率等，對缺陷做出全面了解；接下來要做好數據的調查與搜集，全面了解產生缺陷的過程、發生原因，查找以往研究是否存在類似問題；啟動緊急預案，先將缺陷所帶來的損失控制在最小范圍內；接下來要深入分析缺陷發生的原因，要注意不僅要分析問題“為什么會發生”，還要弄清楚“為什么未及時發現”的原因，以保證問題分析的針對性與深入性；確定問題后再制定出相應的對策，提出解決問題的計劃；確認解決問題的結果，保證問題得到徹底解決，并保證同樣問題盡量不要發生。解決問題后要總結經驗，將解決問題的方法反饋給相關人員，集中管理開發的所有問題，以便跟蹤管理。
參考文獻：
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產品的質量管理范文3
關鍵詞：新產品 制造 質量管理
中圖分類號：C93 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2013）04（b）-0189-01
1 當前企業產品制造質量管理現狀
我國現行的ISO8402-1994中對質量管理給出了詳細的定義：所謂的質量管理就是確定質量方針、目標和職責，同時在質量體系中借助質量策劃、控制、保證和改進的手段實施管理職能的活動。而ISO9000對質量管理給出的定義是一個組織以質量為中心，并以全員參與為基礎，其主要目的在于通過讓用戶滿意以及組織成員與社會收益，來實現長期成功的管理手段。綜上，質量管理的全過程具體是指從產品質量的產生到形成直至實現的整個過程。當前，國內企業產品制造質量管理的現狀具體體現在如下幾個方面。
其一，對持續改進產品質量認識的不夠充分。有些企業簡單地將通過認證當成是產品質量符合相關標準的規定要求，一旦產品獲得了認證便不需要在像認證前那樣時刻進行關注，這些企業顯然沒有認識到對產品的質量管理需要持續不斷地改進，他們單純地認為只要產品質量合格，就不需要進行改進，或者等出了問題再進行改進。
其二，產品質量改進機制不健全。國內生產制造企業的質量體系文件雖然規定了應當定期組織開展內部審核和管理評審工作，并以此為依據構成自我改進與完善機制。然而，在實際中，卻有很多企業并沒有這么做，究其根本原因是產品質量體系文件的規定不夠明確，當發生問題后互相推諉，而且相關人員對該文件的重要性認識也嚴重不足，執行就更是無從談起了。
其三，對產品質量管理信息不夠重視。由于受市場經濟體制的影響，國內大部分生產制造企業都將主要精力放在對產品成果質量的關注上，因為這直接關系到產品銷量，但卻忽視了約束性質量，即日常質量信息。如，對產品質量和生產過程的監控信息記錄簡單，從而導致很多潛在的問題難以及時被發現；又如對用戶反饋回來的信息重視程度不足，造成企業管理決策層無法全面準確對用戶信息進行系統分析，錯失了提高用戶滿意度的機會。
其四，產品質量持續改進的方法不合理。當管理評審提出相應的改進要求之后，企業雖然也按照要求進行改進，但在措施的制定上卻并不合理，也沒有針對性，這使得質量評審流于形式，導致這一問題的根本原因就是改進方法不合理。
2 基于新產品制造的企業質量管理要求
新產品制造是推動企業發展，實現企業經濟效益目標的重要手段，要求企業必須改善當前產品制造質量管理現狀，提高質量管理要求和水平，以此確保新產品質量管理的順利進行。
2.1 建立新產品質量管理標準和制度
大量的實踐表明，想要進一步提高產品的整體質量，技術進步是關鍵。從產品制造要求的角度上講，新產品要遠遠高于老產品。為此，企業應當積極引入先進的制造技術，并對工藝規程進行完善和優化，并不斷提高生產成果的轉化應用，借此來增強工藝規程對新產品生產加工、包裝、運輸、倉儲等過程的指導性及可操作性。此外，企業還應當按照新產品的生產要求建立健全相關的質量管理標準和制度，并充分發揮出基層生產單位的質量職能，積極開展新產品自主保障活動，實現質量管理全員參與，以此來促進企業全體員工貫徹落實質量管理標準和制度的自覺性。
2.2 加快企業質量信息化建設
信息化管理是企業現代化管理的重要發展方向，實現質量信息化管理有利于為企業提供可靠的數據，幫助質量管理者找尋生產質量管理的薄弱環節，分析產生的原因，并及時制定整改措施。企業要利用信息化管理技術建立產品質量管理檔案和員工質量檔案，確保新產品的追溯性。同時，還要利用質量信息化管理系統，統計和分析新產品研發過程中的質量數據信息，以及新產品檢驗后的相關質量指標。此外，企業要強化產品生產質量日常管理，建立產品質量信息庫，以此提高質量管理的信息化水平。
2.3 落實新產品質量管理的配套措施
首先，企業要重視生產能力的提高，從機械設備、人員、環境、方法等諸多方面入手，改進生產工藝，提高資源利用效率，改善作業環境，降低新產品的生產成本和不合格率，實現企業經濟效益目標；其次，減少各種浪費的情況發生，如因生產環節銜接不當、工序質量檢查延誤、材料物資供應不足、生產設備事故頻發所造成的生產時間浪費，從而提高新產品的生產效率；再次，強化員工質量管理意識，通過培訓不斷提高員工的操作技能，確保員工掌握新產品的生產工藝和技術要求，從而加強新產品生產過程的質量管理，減小不合理損失，提高企業經濟效益；最后，提高新產品售后服務質量。良好的售后服務是確保顧客接受新產品、信賴新產品的重要手段，所以企業必須建立完善的售后服務體系，樹立新產品良好的形象，增加新產品的附加值。
參考文獻
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產品的質量管理范文4
關鍵詞：產品生命周期產品進化鏈汽車項目質量管理解決方案
最近幾年，我國汽車市場得到飛速發展，各汽車廠商為在日趨激烈的汽車市場贏得先機，紛紛加快了新產品研發和投放的節奏。如何在一定的資源投入情況下，以更快的設計開發速度，更具有創新性的技術，充分滿足客戶和市場的質量需求，一直是各汽車廠商研究的課題。本文通過基于產品全生命周期和產品鏈進化論理論的研究，從質量角度對汽車全生命周期管理( pro duct lifecycle management, PLM) 理論進行探討：從汽車產品的需求分析、設計開發、制造和銷售等全過程為出發點來統籌地考慮問題, 甚至把產品的整個生命過程質量優化作為一種戰略的需要來加以重視。
1.產品生命周期理論
產品生命周期的概念最早出現在經濟管理領域,是由Dean和Levirt提出的,提出的目的是研究產品的市場戰略。隨著時代的發展，產品生命周期概念從原先的終端有形產品,擴展到包括服務等各個領域,包括產品設計、制造及服務等的各個方面,即產品全生命周期的各個階段。
2.產品進化鏈
為了提高市場競爭力和經濟效益,企業需要從產品在設計、生產制造、使用過程和回收處理過程中的質量反饋、產品市場發展和企業自身生產條件的變化中不斷獲取質量改進機會,以實現產品平臺質量持續改進,從而滿足顧客新的需求提高顧客滿意.持續地質量改進使得產品平臺不斷進化,形成了如圖1所示。
圖1 產品進化鏈
3.基于產品生命周期的項目質量管理模型
上海通用汽車應用產品生命周期和產品進化鏈的理論，將汽車新產品開發項目質量管理全過程，分為質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進4方面予以展開，以外部客戶需求的實現為主線，將新項目開發全過程予以有效銜接；以PQRR項目質量管理評審系統為導向，將實現外部客戶需求轉化為新產品開發全業務鏈過程中的內部客戶鏈，同時將各職能部門子過程活動轉換為新產品開發上下游客戶需求，基于內部客戶和外部客戶的需求，來識別整車開發各職能部門、各環節質量風險，導入“供應商―客戶”關系，牢固樹立“下道工序是客戶”的觀念，確保新產品質量符合客戶期望如圖2所示。
3.1質量策劃階段
客戶聲音VOC（Voice of Customer）輸入階段。通過訪問經銷商、客戶訪談、比對細分市場競爭車型等各種方式，包括獨立第三方專業調研數據，評估客戶未來需求，識別客戶滿意度特性，并結合上代產品問題解決經驗總結數據庫，形成新項目客戶聲音VOC輸入，將客戶需求作為質量策劃起點；應用Benchmark標桿管理理論設置項目標桿質量目標；通過工程DCS零件概念設計工具，將客戶聲音轉化為工程語言，變成產品關鍵質量特性，用于指導產品工程開發
3.2質量控制階段
是穩健工程設計和過程工藝質量評審過程。在項目先期有效導入客戶聲音VOC后，通過質量穩健計劃評審工具，確保客戶聲音真正落實在工程產品設計特性和試驗規范要求中，并將客戶聲音分解到整車各系統、零部件級，通過對工程解決方案的評審，應用DFMEA和DFSS完善整車關鍵系統工程設計開發方案，確保工程設計滿足整車新項目標桿質量目標；隨著工程產品設計的開展，同步開展穩健過程工藝開發，通過建立四層次PFMEA開發評審機制，將整車制造需求同步于產品開發過程，將產品關鍵特性通過PFMEA落實到工廠車間。
3.3質量保證階段
主要是指從新產品數模、到進行樣車試制直到批量投產階段，也是整車開發真正從圖紙到整車集成的實現過程。在這個過程中，我們要對前期經評審有效的穩健工程設計、過程工藝方案，通過QAP試驗場質量評審、GCA工廠全球客戶評審、CTF模擬客戶過夜路試評審、Ride專業動態駕駛評審、Deep Dive深度系統評審、穩健工程設計驗證、穩健工藝PFMEA驗證、JDPower IQS評估等實車質量驗證和質量評審，確?？蛻袈曇鬡OC的有效落實；同時以客戶需求為中心，充分識別質量風險，并通過PRTS+質量問題跟蹤系統，將上述質量評審發現的問題輸入系統進行有效跟蹤，通過應用7顆鉆石和Red-X質量解決工具應用，分析質量問題并驗證解決方案直到有效關閉。同時PRTS+質量問題跟蹤系統中的問題，作為產品進化鏈中的輸入環，納入到客戶聲音VOC數據庫，作為客戶需求輸入下一代新產品。
3.4質量改進階段
新產品正式上市后將作為現行產品，通過售后客戶抱怨問題的解決，持續提升產品質量和客戶滿意度的階段。在產品上市三個月內，建立了新產品上市早期質量24小時快速響應流程，通過建立跨部門快速響應小組來支持新產品投放市場早期質量的快速解決；通過開展JDPower IQS調研和改進，通過走訪調研上市初期客戶對于產品質量的滿意度。上市三個月后， 產品將納入質量持續改進流程，通過跨部門質量改進小組，分層次的質量評審平臺， 快速響應公司內部和外部客戶的質量問題或報怨，提升客戶滿意度。
同時產品售后質量問題以及客戶對產品滿意度要求都將作為VOC客戶聲音，納入下一代產品的早期質量輸入，形成產品質量進化鏈改進的閉環管理，如圖3所示。
圖3 閉環的經驗總結和學習過程
4.結束語
上海通用汽車從2008年起，基于產品生命周期理論和產品進化鏈理論， 建立了項目質量管理體系（模型），先后在新項目中高級車型新君越/新君威/邁瑞寶和科魯茲/英朗、小型車新賽歐和MPV豪華商務車項目上試運行，串聯起產品開發全業務鏈、全過程，全生命周期，滿足內部客戶和外部客戶要求，取得了理想效果，如圖4所示。
圖4新產品質量改進趨勢圖
基于產品生命周期的項目質量管理體系在上海通用汽車新產品項目質量管理上的成功實踐，對于其他企業新產品開發的項目質量管理工作提供了應用參考和解決方案，將有助于其他企業新項目質量工作更上一層樓，對于企業核心競爭力、項目團隊發展都有重要的借鑒意義，共同為我國汽車自主開發能力的提升作出貢獻。
產品的質量管理范文5
【關鍵詞】產品質量；系統動力學；因果關系圖；樹枝圖
1.引言
產品質量一直是企業及消費者最為關注的方面之一，但從2008年9月三鹿奶粉中出現的三聚氰胺，到2011年3月雙匯瘦肉精事件，再到2011年10月“地溝油”事件曝光，產品質量問題層出不窮，讓消費者倍感失望。影響產品質量的因素有很多，本文僅從制造企業內部管理視角來研究。系統動力學模型能夠反映復雜系統結構功能與動態行為之間的相互作用關系，適用于處理精度要求不高的復雜的系統問題[1]，而制造業產品質量管理系統是典型的復雜系統，因此本文選用系統動力學來分析影響產品質量管理的復雜因素。首先用樹枝圖找出影響產品質量的關鍵因素，再通過系統動力學建模，找出各因素間可能存在的動態反饋關系、時間延遲關系等。通過分析影響產品質量的因素，為改進產品質量管理提供決策支持。
2.制造企業質量管理涉及的關鍵因素
2.1 質量管理的發展趨勢
從文獻分析看，目前產品質量管理的發展趨勢主要有兩個趨勢：
一是從原來以推行管理方法為主轉向以培育管理文化為主[2]。毫無疑問，應用先進的管理技術、工具和方法是提高質量管理水平不可缺少的手段，卻忽略了建設和培育企業管理文化。企業的管理植根于企業文化，質量管理也必須扎根于質量文化。
二是從偏重于技術創新轉向技術創新與管理創新并舉。先進的管理也是先進的社會生產力，而且許多事實表明，先進的技術不能代替落后的管理。因此，企業的質量管理同樣需要不斷創新，企業質量管理者要學習運用管理新理念、新方法。市場定位應該以顧客為中心[3]，只有不斷創新，才能滿足顧客的需求。
2.2 影響產品質量的內部因素分析
影響產品質量的內部因素主要涉及五個部分：生產員工、生產過程、環境因素、總成本因素、采購因素，這些因素用樹枝圖進行描述，如圖1所示：
這里以改進質量管理為目標，從制造企業內部出發，分析影響產品質量的因素，其中環境因素中包含的法律環境、政策環境等都屬于外部因素[4]，因此不作為關鍵因素分析。而采購因素主要牽涉的是與供應商之間的關系管理，以及對供應商的質量控制，對產品質量存在間接影響，因此也不作為關鍵因素考慮。生產員工、生產過程和總成本因素對于產品生產有著至關重要的影響，作為影響產品質量的關鍵因素，本文將其劃分為三個子系統進行分析，如圖2所示。
各個子系統中又包含具體的影響因素，具體如下：
生產過程子系統：包括質量控制、工序檢查、質量改進、設備精度等因素。
生產員工子系統：包括培訓、員工質量意識、員工技能水平、薪資管理等因素。
總成本子系統：包括采購成本、庫存成本、人力成本和質量成本等因素。
3.產品質量管理系統動力學模型構建
3.1 建立模型
根據以上分析，影響產品質量的內部因素多且關系復雜，需用系統動力學中的因果關系圖來對各因素的動態反饋關系進行分析，如圖3所示。
3.2 模型分析
從圖3中，可以看出各影響因素間起到了抑制和促進的作用，將產品質量系統動力學因果關系圖進行分解，分別畫出生產過程、生產員工、總成本因素三個子系統的因果關系反饋圖。
3.2.1 生產過程子系統
根據以上圖4中因果關系圖可以看出：
（1）產品研發對產品質量改進有直接影響，產品質量改進和創新是產品發展的必然的，而產品的研發又是建立在對顧客的了解和市場的分析上，所以，只有通過不斷創新來滿足消費者需求，才能搶占先機，占領市場份額，增強企業競爭力。
（2）生產設備精度影響產品合格率，對產品質量有著直接影響。生產設備的更新換代帶來的生產自動化，將有效地節省人力，也可以明顯地提高產品的生產率。同時，設備在用于產品質量的檢查過程中，精度越高，質量檢查越準確。
（3）好的工藝方法和生產環境管理對生產過程有著積極的促進作用，能夠有效的提高生產過程管理，對產品質量有著間接的但不容忽視的影響。
3.2.2 生產員工子系統
根據以上圖5的因果關系圖可以看出：
（1）員工的質量意識和技能水平對產品質量都存在直接影響。在產品生產的時候，員工是起主導作用的。因此，對員工的教育和培訓應作為持續進程的一部分，以滿足企業的需求[5]。
（2）員工的薪資由領導和公司制度決定，它對獎懲制度的完整性有著直接影響，而獎懲制度又影響著員工的離職率，再到企業員工的技能水平，最后影響到產品質量，這種層層影響的最后結果是領導決策在產品質量管理中有著根本性的作用。
（3）人均工作量對產品質量也造成直接影響。生產工人數量應該與生產任務量相配套，一個人能夠勝任的工作量有限。從質量管理的角度分析，工人的數量不能滿足生產需要勢必導致生產工人超負荷工作，使工人容易疲勞，造成加工或裝配的產品質量不符合要求[6]。
3.2.3 總成本子系統
根據以上圖6的因果關系圖可以看出：
（1）質量成本在生產總成本中占有很大一部分，包括預防成本、鑒定成本、外部故障成本和內部故障成本[7]。這些成本都與產品質量有著直接關系，例如：產品質量越好，返工返修損失以及退貨損失就越小，從而降低了質量成本，總成本也隨之減少。
（2）產品質量好壞的關鍵之一在于原材料質量，而原材料質量更直接影響著采購成本，以及設備精度影響的設備費用，這些都直接使得總成本增加。因此，如何在總成本與產品質量之間取得均衡，便成了很多企業決策的問題之一。
4.產品質量管理的改進措施
文章運用系統動力學對多回路、非線性、多變量、動態性的影響產品質量因素的系統進行了描述并建立了模型。通過分析產品質量管理因素，為改進產品質量管理提供決策支持。特提出以下改進產品質量管理的措施：
（1）在產品質量管理中，管理者的決策很重要。無論是在全面質量管理還是質量改進中，都少不了一個優秀管理者[8]，管理層要肯定質量管理的價值，正確企業的質量政策，積極參與并要求每一個員工都要不折不扣地按政策執行。
（2）加強企業質量文化建設。員工的質量意識對于產品質量的提高不容忽視。所以加強企業的質量文化顯得尤為重要，它對員工行為以及企業發展方向起著保障和推動作用。企業可以開展多種形式主題教育、素質教育的演講、培訓、講座活動。切實營造一種強烈的文化意識氛圍，以逐步改變員工的觀念和意識，對員工進行潛移默化的教育，從而達到員工整體素質的逐步提高。
（3）加強質量成本管理。質量成本在生產總成本中占有很大一部分，因此，產品的質量成本管理對于產品質量管理至關重要。全面質量管理強調一切用數據說話，對質量問題要有定量分析。所以，要對企業的大量歷史數據進行收集、分析研究，全面了解質量成本狀況，制定出計劃，實施質量成本控制。加強質量成本管理，對企業提高質量活動的效益和促進企業質量改進有重要的經濟意義，是衡量和優化全面質量管理活動的一種手段[9]。
（4）加強研發，提高產品科技含量，創品牌[10]。在市場需求不斷快速變化、技術迅速更新的趨勢之下，只有縮短研發周期，使企業更快更有效地實現產品開發，不斷降低研發成本和產品生命周期成本，提高產品科技含量，才能讓企業在市場中占有一席之地。品牌更是現代經濟對企業運作及其產品經營的必然要求，是企業及其產品從根本上進入市場競爭、取勝的關鍵。
（5）加強材料的管理。采購原材料時，必須按照嚴格的步驟檢查其出廠合格證和檢測報告，只有檢測合格后才能準予在工程中使用。每一道工序中必須堅持自檢、互檢和交接檢查，還要做好質量的策劃。事先根據項目的難點、特點、質量目標等安排好質量策劃，以降低質量事故和防止質量缺陷。對于報廢的材料需要寫明報廢的原因，及時發現施工中的浪費材料和偷換材料的問題，切實做好材料的監督工作。
參考文獻：
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[10]李巧華.分析我國企業產品質量問題[J].北方經貿，2007，08：132-133.
基金項目：成都理工大學優秀科研創新團隊計劃（2010TD01）。
作者簡介：
韓楊（1990-），女，四川樂山人，碩士研究生，研究方向：工業工程、企業工程。
產品的質量管理范文6
關鍵詞：多品種小批量生產 質量管理
隨著市場經濟的發展，消費者的需求越來越個性化。當今的產品生產企業想要在市場競爭中獲得成功，必須盡最大努力來滿足消費者的多樣化需求。多品種、小批量的生產模式也成為越來越多的企業的選擇。所謂小批量，根據行業的不同，很難用具體的數量來定義，一般是指一次投料的批量，遠低于一臺生產設備一天的生產能力，或低于工藝線路上多數工序生產設備一天的生產能力，使企業不得不頻繁的改變生產的產品型號。從經營角度來講，小批量產品，屬于“訂貨”產品，這種產品不能作為估銷產品，原因在于產品是客戶訂制，除此之外無其它服務對象。多數情況下，產品屬于企業已生產過的同系列產品，但僅僅是結構形式相同，卻往往在局部或其它方面如尺寸、外形、材料、顏色等有不同之處，無法用以住的產品相代替。同時，這種產品在生產技術上又無“新”可言。
過去在生產批量小、品種多的條件下，常采用通用加工機床，生產效率低，質量也難以保證。近些年來，隨著數控技術的廣泛運用，自動或半自動機床或采用柔性程度高的數控機床的廣泛應用，小批量生產的自動化得到較快發展，有效地提高了生產效率，降低了成本；在生產方式的組織上，采用成組生產技術和精益生產模式的現代制造模式，也可以從管理上進一步控制成本。
1 當前，多品種、小批量生產有如下特點
①產品種類多樣化，生產周期短，換型頻繁。②生產設備的復雜化；與大批量生產的專用設備相比，小批量生產所采用的柔性加工設備的調整更要復雜，這就要求工人熟練掌握設備的操作技術和各種工藝參數。③投料計劃的精準：小批量生產由于是客戶訂制，生產完成后，多余的成品將成為庫存品，期待客戶的下一次訂貨，或者考慮到產品用量極少而直接報廢處理。為減少這樣的損失，這就要求投料時，做到精準投料。
2 多品種小批量的生產在質量管理上存在以下問題
2.1 調試階段的廢品率高 由于產品要不斷換型，要經常進行產品換型和生產調試工作，在換型過程中，需要對設備的參數進行修改，刀具、夾具的更換、數控程序的編制或調用等，稍有不慎就會錯誤或遺漏。有時工人剛結束上一種產品，對新換的產品尚未完全掌握或記起有關的操作要領，仍“沉浸”在上一產品操作方式中，從而產出不合格品，造成產品報廢。事實上，在小批量生產中，大多數的廢品都是在產品換型調試設備過程中產生的。對于多品種小批量生產來說，減少調試過程中的報廢尤為重要。少數幾個零件的報廢，對于大批量生產來說算不了什么，但對于精確投料的小批量來說，可能就要迫使企業為補足合同數量而再次投料組織生產，或者預先超合同數量生產，造成比例較高的經濟損失。
2.2 事后檢驗把關的質量控制模式 質量管理體系的核心問題是過程控制和全面質量管理，講的是全員參加，全過程控制和管理。在我國“生產制造型”中小民營企業中，絕大多數既沒有做到全員參加，又沒有做到全過程控制。在公司范圍內，產品質量只當做是生產車間的事，各部門卻排除在外，在工序控制方面，雖然許多企業都有工藝規程、設備操作規程、安全規程和崗位職責，但由于可操作性差和過于繁瑣，加上沒有監控手段，其實施的程度不高。對于操作記錄，許多企業均未進行統計，又未養成每天查閱操作記錄的習慣，所以，許多原始記錄也不過是一堆廢紙。雖然有許多企業通過了ISO9000質量管理體系認證，卻依然是實行工序專檢制，停留在依靠質檢員把關的階段，而不是從過程控制和管理上去找原因。
2.3 統計過程控制實施困難 統計過程控制(簡稱SPC)是應用統計技術對過程中的各個階段進行評估和監控，建立并保持過程處于可接受的且穩定的水平，從而保證產品與服務符合規定的要求的一種質量管理技術。傳統意義上來說，統計過程控制是質量控制的重要方法，而控制圖又是統計過程控制的關鍵技術，但由于傳統的控制圖產生于大批量、剛性生產環境中，難以應用于小批量生產環境中。由于加工件的數量很少，收集的數據達不到利用傳統的統計方法要求，即控制圖還沒做出來生產已經結束。控制圖沒有起到應有的預防作用，失去了運用統計方法控制質量的意義。
3 多品種小批量的生產的質量控制措施
多品種小批量的生產特點使產品的質量控制難度增加，為了保證多品種小批量生產條件下產品質量的穩步提高，需要建立詳盡的作業指導書、貫徹“預防為主”的原則， 還需要引入先進的管理理念，提高管理水平。
3.1 建立詳盡的作業指導書和調試階段的標準作業程序 不要因為生產數量少，價值低，而在思想上忽視和放松。作業指導書應包括所需的數控程序、夾具編號、檢測手段以及所有要調整的參數。事先準備好作業指導書，可以充分考慮各種因素，通過編制和校對，集合多人的智慧和經驗，提高準確率和可行性。還可以有效的減少在線的換型時間，提高設備的使用率。
標準作業程序（SOP）應確定調試工作的每一執行步驟。按時間的先后順序來確定每一步該做什么，如何做。如：數控機床的換型，可按更換卡爪－調用程序－按程序所用刀號逐一核對－對刀－定位工件－設定零點－分步執行程序的順序將一系列散亂的工作統一按某一順序執行，避免遺漏。同時，對于每一步驟，如何操作，如何檢驗也做出規定。如，更換卡爪后，如何檢測卡爪是否偏心等。
