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數控沖床范文1
隨著我國工業逐步向現代化方向加速發展，現代工業體系逐步形成，國內市場對于高速沖壓設備的需求愈加迫切，對其各方面的性能要求也越來越高。目前我國幾乎還不具備自主生產高速沖壓設備的液壓系統的能力，造成我國生產沖壓設備的成本很高，且進口的液壓系統不能很好的適應我國的實際情況，所以，根據我國目前的實際情況，研制出適合我國國情的高速數控沖床液壓系統是一個亟待解決的課題。
一、沖壓設備的概述
要使沖壓技術得到更大發展，擁有更先進的沖壓設備是一個必備的前提，沖壓系統是沖壓設備重要的組成部分，是目前世界各國沖的壓系統主要采用機械式和液壓式，機械式是一種比較傳統的沖壓方式，其主要通過曲柄壓力機這一設備實現沖壓，曲柄壓力機的主要零部件有滑塊、曲軸、連桿等。液壓式沖壓機應用液壓傳動系統來實現沖壓功能，其基本工作原理為YA1中有電流通過時液壓油在泵的作用下經過電磁換向閥流入液壓缸下腔，這時液壓缸上腔的液壓油就會經由單向閥3、電磁換向閥2后流回油箱，滑塊在活塞的帶動下向上運動；這時對YA2通電，電磁換向閥2的右位開始工作，滑塊會在活塞的帶動下向下運動，對工件進行沖壓，實現沖壓功能。
二、數控高速沖床液壓系統的設計
2.1系統的工況分析及方案的確定
設計的該款高速沖床不僅可以沖壓金屬，還能夠進行沖孔加工。對工件沖壓式，滑塊快速下降，接觸到工件時，滑塊速度降低，但壓力變大，以保證工件準確的成形，完成沖壓過程后，滑塊快速上升。該液壓系統為達到快速沖壓的目的，設計系統的回路時采用了蓄能器+雙泵供油+差動連接的組合。選定比例伺服方向閥作為沖床液壓系統的控制元件，以滿足系統工作時需快速頻繁換向的要求。下圖是高速數控沖床液壓系統的原理圖。
1、電機 2、高壓大流量泵 3、低壓小流量泵 4、壓力表5、過濾器 6、空氣濾清器 7、冷卻器 8、液動換向閥 9、電磁換向閥 10、15.單向閥11、16.蓄能器 12、溢流閥 13、比例伺服閥 14、液壓缸
由上圖可知系統的工作原理：比例伺服閥的右位工作，泵2排除的液壓油和泵3排出后經過液動換向閥8的液壓油一起流經比例伺服閥，流入液壓缸的上腔，同時，缸上腔的油依次流經8和13兩閥后也流進上腔，這樣就構成差動回路，沖頭產生一個向下的快速運動。沖頭接觸到工件時，收到的壓力增大，達到閥8的最大承受壓力時，閥8的左位接通，泵3停止工作，差動回路中斷，此時泵2排出的高壓油流經閥13 后進入液壓桿上腔，沖頭緩慢向下運動，沖壓工件。沖壓到規定的極限時，SQ2發出信號，比例閥接到負的輸入電壓信號，左位接通，同時系統的壓力自動降低，接通閥8的右位后，泵2和泵3一起將油泵如入液壓缸的下腔，上腔的油流經閥13 后回到油箱，沖頭在活塞的帶動下迅速向上運動，至此就是一個工作循環的全過程。
2.2液壓系統基本工作參數
系統的額定最大工作載荷F= 200 Kn.系統由兩個泵供油，低壓泵額定壓力為7 Mpa，高壓泵額定壓力31.5 MPa。沖床的最大行程S為40mm，沖壓周期隨行程的變化而變化，當沖壓行程設為12mm時，沖壓周期T為0.2s。
（1）計算缸筒內徑D。已知系統最大負載為200KN，最大壓力P為0.8pn=25Mpa，設所受阻力f為25KN，根據公式D≥4（Fmax+ f）pπ得D=110mm。（2）活塞桿直徑d?；钊蛳聲r的速度為v1=4qπd2，上升時速度為v2=4qπ（D2-d2），求v1+v2=V的最大值，發現22D=d=77.8時活塞完成一個工作循環用時最少。所以取d=80mm。（3）泵的排量。在一個工作循環中，油箱的出油量應等于其進油量，所以一個工作循環的需要的總流Q=8πDSf= 34.2 L/min，所以低壓泵的理論流量為qt2= 30 L/min，高壓泵的為qt1= 10 L/min設定兩個泵的轉速均為1500 r/min。
根據公式qt= Vn得，高壓泵排量V1= 6.7 mL/r，低壓泵排量V2== 20 mL/r
根據以上計算，低壓泵決定選用排量V2= 20 mL/r，額定壓力pn2= 7 Mpa
的GFZB-5型齒輪泵，高壓泵選用排量V1= 6.3 mL/r，額定壓力pn1=31.5 MPa的GFZB-6閥配流軸向柱塞。
2.3速度驗算
以行程為12 mm，沖壓板的厚度為1 mm的條件下進行速度驗算。當活塞下行時v1=4（q1+ q2）π d2= 13.09 cm/s，活塞上行時v2=4（q1+ q2）π（D2- d2）= 14.68 cm/s，這時的頻率為4.25HZ，即每分鐘內可對工件沖壓265次。可見當S=10mm，對厚度為1mms的工件沖壓時，可以實現f達到300/min以上的預定目標。
三、結語
本文對沖床液壓系統進行了設計，采用比例伺服方向控制閥作為系統的控制元件，壓力系統根據負載的變化自動調整，且采用了雙泵交替供油的設計方案。其次根據沖床的使用要求，確定沖程、周期、頻率、壓力等工作參數，然后設計計算出了液壓系統的主要元件液壓缸的各個數據，最后經過驗算，確定可以實現最初的設計目標。
參 考 文 獻
[1]臧貽娟.數控高速沖床液壓系統設計及仿真[ D].山東：山東大學，2006.
數控沖床范文2
論文關鍵詞：數控,指令,使用方法
在使用GSK980TD數控車床過程中，發現G71指令的一個特殊使用方法，現介紹如下。
首先簡單介紹一下G71指令的一般用法。
指令格式：G71U（d）R（e）FST；⑴
．．．．F；
．．．．S；
．．．．⑶
N（nf）．．．．．；
指令意義：G71指令分為三個部分：
⑴：給定粗車時的切削量、退刀量和切削速度、主軸轉速、刀具功能的程序段；
⑵：給定定義精車軌跡的程序段區間、精車余量的程序段；
⑶：定義精車軌跡的若干連續的程序段，執行G71時，這些程序段僅用于計算粗車的軌跡，實際并未被執行。
指令說明：精車軌跡（ns～nf程序段），X軸、Z軸的尺寸都必須是單調變化（一直增大或一直減?。?/p>
例如圖1：
此圖，在直徑和長度方向都具有單調性，可以用G71指令加工。
如果是下圖：
圖2
數控沖床范文3
關鍵詞 防護板；數控鈑金加工；加工工藝
中圖分類號TG385 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）85-0141-02
0 引言
由于生產和生活對鈑金制品的品質和功能提出越來越高的要求，傳統的鈑金加工工藝已經不能滿足現代鈑金制品加工的要求。因此，伴隨著數控技術的普及，鈑金加工技術也發展成為數控多元化鈑金加工工藝。
所謂鈑金加工就是指對金屬薄板采用激、剪、沖、折、鉚、焊、拼接等工藝進行綜合加工的過程，使金屬薄板具有一定的使用功能。為了達到這個目的，需要借助一些加工工具，主要有：剪板機、激光切割機、數控折彎機、數控沖床、點焊機等設備。當然，根據不同的加工對象和加工工藝需求，加工設備也會略有變化。高精度的數控設備的使用，可以提高防護板的加工品質，滿足多規格、多品種的加工需要。數控鈑金設備的推廣，同時也提高了工作效率，降低了工作強度，縮短了鈑金加工周期。
1 防護板數控鈑金加工工藝設計
防護板主要用作各種設備的防護設備，如機床、電梯、計算機、汽車等。防護板材質多為鍍鋅鋼板與普通碳素結構鋼板，形狀隨設備不同而各異。鍍鋅鋼板是常用防護板材料，因表面鍍鋅呈現銀白色，又稱白鐵皮，具有重量輕、易成型、防銹蝕等良好特質，特殊情況下也可以進行噴漆和拋光等工藝處理，滿足防護板的使用指標。普通碳素結構鋼板為機床領域使用較多的材料，焊接性能優良、易進行噴漆、噴塑等表面處理。防護板加工過程中，由于主要采用數控設備進行加工，因此，加工工藝是一項十分重要的工作。應該把防護板的加工工藝主要內容全盤考慮、分步設計，內容主要有：確定工序內容；制定加工路線；設計加工工序。
1）確定工序內容。首先要根據加工對象、加工材料確定加工所需要的加工工序的內容。一般防護板鈑金工件有多個種類，如折彎類、管路類、弧面類等。本文以常見的平面孔系防護板為例說明數控鈑金加工工藝設計過程。由于鈑金加工對象的特點，使用數控設備進行加工時，可包括如下幾個加工工序：剪板機尺寸粗加工、激光切割細加工、數控沖床孔系處理、數控折彎機折彎處理、焊接或噴涂處理；
2）制定加工路線。制定加工路線就是明確加工內容及技術要求，確定加工方案。如工序的劃分、加工順序的安排、非數控加工工序的處理等。根據工序內容可知，防護板的鈑金加工工藝要根據設計要求、產品情況、現有加工條件綜合考慮。首先，根據效率優先的原則，對加工尺寸、外形比較簡單、精度要求不高的防護板可采用數控剪板機進行尺寸粗加工。其次，可選擇激光切割機對精度要求較高的防護板進行精加工。當然，由于激光切割機是可以編程控制的，因此，可以在沒有模具的情況下加工特殊形狀或曲線外形的防護板。例如，平面防護板的較大直徑的孔隙，可以直接使用激光切割機進行加工。再次，考慮加工的對象具有較小的孔隙，可采用數控沖床。這里如果采用激光切割的方法進行加工也是可以的，但是如果孔隙過小，激光加工之后孔隙四周可能產生毛邊、殘渣，需要在下一道工序中進行平整或清理，增加了工序。因此，采用數控沖床可以解決這個問題。另外，多數防護板需要進行折彎處理，而且折彎的情況不盡相同。因此，一定需要采用數控折彎機進行處理。最后，根據不同要求，可以進行防護板的焊接、表面噴涂、組裝等處理。至此，所有的防護板鈑金的加工工藝流程設計完畢，下面詳細說明加工工序的內容；
3）防護板加工工序。（1）激光切割機工序設定。如果防護板加工的尺寸精度要求比較高，則必須使用激光切割機進行加工防護板尺寸和大口徑孔隙。數控激光切割機的核心是激光系統。一般激光系統由激光器、激光傳輸系統、控制系統、運動系統、傳感與檢測系統組成，其核心為激光器。激光器一般為脈沖式激光器。光束橫截面上光強分布接近高斯分布，具有極好的光束質量。本文激光加工的對象為普通碳素結構鋼，一般為1.5厚度，切割普通碳素結構鋼使用純氧作為輔助氣體。在切割方式下，激光功率定為950W，割嘴直徑為Φ1.5mm，頻率為1 000Hz，割嘴相對板面位置為1mm，進給速度為4 000mm/min。采用以上參數設置激光控制系統以后，利用采用編程軟件控制割嘴的位置移動，進行激光切割。主要考慮：刀具補正方向、拐角速度處理、自動設置原點、快速切割參數設置等；（2）數控沖床工序設定。數控沖床是一種可編程控制的自動化設備，可用于各類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復雜孔型和淺拉深成型加工。因此，數控沖床節省了大量的傳統模具費用，可降低成本和縮短加工周期，具有較大的加工范圍與加工能力，從而及時適應市場與產品的變化。本文涉及的加工板材尺寸為1250*1600mm，厚度為1.5mm。沖床基本參數設置為沖頭高度5.2mm，原點坐標為（1485，1670），自動配刀方式。加工圓孔時，根據加工要求采用規格不同的圓孔和橢圓孔模型。使用數控沖床加工時有些因素可能影響加工精度，如氣動夾鉗調整。氣動夾鉗一般擺動控制在0.05mm以內。如果夾鉗中齒板有松動，就應對齒板聯接螺釘進行固定。上下模的間隙也是沖孔加工的重要參數，如果參數選擇不合理不僅影響模具壽命，也會影響加工精度。因此，本文選擇板厚的10%～20%為波動范圍。（3）數控折彎機的工序設定。數控折彎機主要完成對工件不同角度的折彎，主要采用光柵尺實現對后檔料、滑塊位置實時監測和反饋糾正；利用光電編碼器對油缸死擋塊的位置進行檢測反饋；全系統采用液壓傳動，響應較快。根據本文控制對象即防護板的特點，數控液壓折彎機上模各個參數為：角度為88°，半徑0.6mm，高度180mm。下模參數一般可設為：V開口12mm，高度110mm，角度為88°。其他參數，如折彎方式、折彎角度、折彎寬度、開口高度、后檔料位置、退讓距離、循環次數、折彎壓力等參數可以根據不同設備和對象具體設定。
最后，一般防護板需要進行焊接或噴漆處理。焊接工藝可以制作結構比較復雜的防護板，簡化防護板的加工工藝。一般常用二氧化碳保護焊接，其特點工件外形美觀、焊接強度大、焊后不易生銹。焊接工藝和噴漆工藝一般屬于非數控加工工序，采用人工方式進行。因此，焊接和噴涂需要高水平的技工人員來保證質量。
2 結論
整個防護板加工工藝流程由剪切、沖壓、折彎、焊接、噴涂等工序組成。各個工序之間必須保證良好的銜接，否則，就會影響防護板加工的質量。目前，由于大量采用數控鈑金技術生產防護板，因此，全面、科學的鈑金加工工藝方法必然進一步推動鈑金產品的生產，具有廣闊的發展前景。
參考文獻
[1]叢文龍.數控特種加工技術[M].高等教育出版社，2005.
數控沖床范文4
隨著經濟的快速發展和市場需求的多樣化，人們對產品生產周期的要求越來越短，尤其在小批量甚至單件生產方面，要求現代制造技術不僅要有較高的柔性，還要有更新的、更能滿足市場要求迅速變化的生產模式。數控單元沖壓模具快速成形技術，就是為適應此種狀態而產生的。
2 單元沖模快速成形的數字化編碼
飯金件的形狀可分割成一些簡單的圖形元素，然后合成所需圖形。例如:矩形是4個直角的合成;波浪形是一些曲線的合成等。因此，對于一些精度要求較高的小批量甚至單件生產的飯金件，可以用一些通用件迅速組裝成單元沖壓模具，采用數控技術，使之快速成形。
將被加工飯金件看成一個可被分割的平面圖形，對分割出來的簡單圖形元素進行數字化處理。即按其方位進行定位編碼。如圖1所示的非等距簡單圖形零件的數字化，缺口1，2，3，4的(Δx，Δy)均相等方孔5的(x，y)均等于2倍的(x，y)設現有通用沖頭的寬等于x長等于y則按如圖1所示進行編號。缺口1由位置((2，0)以及位置((3 ，0)合成缺口2，3，4同樣由兩個位置合成方孔由8個位置合成。如果采用矩形單元快速成形，可以獲得如圖2所示的二維編碼，由于劃分過細使得到的編碼較長。
矩形單元二維編碼如下：
對于等距簡單圖形零件如鑰匙齒形的快速成形由于齒距相等河以進一步簡化編碼。
參數定義：
齒數—沖壓的次數，現假使為5。
齒距—沖壓時，Y方向的每次移動的距離。
級差值—沖壓時X方向移動一個單位時的距離。
級差數—沖壓時，X方向的移動單位。
當選定齒距和級差值后，鑰匙的齒形加工位置可以轉換為級差數最后齒形編碼為一維數組((2 1 3 2 1)。由以上可知數字化編碼是單元沖?？焖俪尚蔚年P鍵，合適的編碼不僅可以提高生產效率，而且可以節省存儲內存。
3 快速成形的結構設計
目前，大部分中小型企業尚不具備購買高檔數控沖床的經濟實力，數控單元沖壓模具可以直接安裝在普通沖床上作為簡易數控沖床來使用。
上模為凸模機構。光電頭安裝在上模板下方以檢測凸模的起落。坯料的裝夾要根據不同的需要進行設計。料板由步進電機控制絲杠分X，Y方向驅動。下模為凹模機構，直接安裝在工作臺上。
4 快速成形的控制系統設計
4.1 電機驅動及選用
步進電機是一種將電脈沖轉化為角位移的執行機構。共有3種:永磁式、反應式和混合式?；旌鲜郊辛饲岸N的優點。從性價比方面進行綜合考慮，擬選用步進角1.8的兩相混合式步進電機。
驅動器的型號、種類較多，細分型為考慮對象。因為細分型可消除電機的低頻振蕩，可提高電機的輸出轉矩及分辨率。顧及速度和精度細分系數定為4。
4.2 系統硬件設計
數控單元沖模是安裝在曲軸式壓力機上的，機床的沖壓原理不變。需要控制的是兩方面內容:首先要確定零點以及各工位點的位置;其次在上沖模往復動作的啟停間被加工件的按編碼所得的X，Y方向的快速進給送料運動以及這兩個動作的協調。即實現沖壓和送料動作的同步控制。
數控系統的人機界面采用鍵盤輸入LED顯示鍵盤具有數字鍵、設定、修改、查尋、X及Y方向的調整、執行等的功能鍵，可用來完成加工程序的輸入、修改及對控制的操作和調整等。操作人員根據被加工件的形狀在計算機上進行編碼，自動生成加工程序通過串行口將加工程序下載給單片機并且保存在FLASH ROM中。工模安裝后手動調整零位。進入執行后單片機從FLASH ROM中取得加工程序，并計算X，Y方向的步進距離后再將其轉換成相應的步進脈沖數控制X，Y方向的步進電機的轉動步數。當光電信號檢測到上模位于開啟位置時數控系統迅速將待加工件定位到加工位置，并且啟動沖床上沖模下壓，實現一次沖壓。在沖床帶動上沖模開啟時數控系統迅速地將待加工件移動到下一加工位置等待下次沖壓，直到完成加工停止沖床運動。
4.3 系統軟件設計
整個系統由上位機來管理。系統軟件語言采用Visual Basic 6.0編制其集成開發環境(IDE)集設計、修改、調試、生成等功能于一體，人機交互界面十分友好。它是功能強大的Windows環境下的編程語言簡單易學可視化程度高。
系統軟件結構采用模塊化結構，共有5個功能模塊:系統開機后進入Windows界面雙擊“數控單元沖模”圖標，即彈出應用界面，可選擇功能模塊。
編輯模塊用來完成用戶對所設定的參數組進行操作的程序的編輯、修改、生成。參數設定模塊將輸入的參數組制成數據表，送入數據庫以備程序的調用。運行管理模塊負責程序的運行、中斷。 通信模塊負責上、下位機之間的通信管理，就是將控制程序段及調用的參數組使用MSCOMM控件，通過RS232串行口送入單片機使單片機執行控制工作。 查詢模塊。方便用戶對已存文件的查看與調用。
單片機的程序也采用模塊化結構，與上位機一樣共有5個功能模塊通過通信接口接受上位機的輸入指令，控制X，Y方向步進電機的運動。也可以脫離上位機直接控制運行。
數控沖床范文5
關鍵詞 鈑金加工；機械制造；自動化
中圖分類號TH13 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）110-0112-02
鈑金在人們的生產、生活中發揮的重要作用毋庸置疑，其重量輕、導電性強、成本低的特點使其能夠廣泛的應用的生產生活的多個領域，比如電子電器、通信技術、汽車工業等。隨著社會生產力水平的不斷提高、對鈑金在產量、質量上的需求不多增高。與此同時，鈑金加工企業的規模較小，沒有形成統一化的集成規模，因此，提高鈑金工藝的加工水平，推進鈑金加工工藝的大規模發展刻不容緩。
1 鈑金加工制造概述
在實際生產生活中，鈑金產品的應用對象十分廣泛，鈑金加工是生產鈑金產品的一個重要步驟。鈑金加工的對象一般為厚度較為輕薄的金屬板材，通過切割下料、沖裁加工及彎壓成型等幾個步驟加工完成。在鈑金加工的過程中會結合剪切、彎曲、扣邊、焊接等技術手段共同完成，同時需要操作人員結合一定的幾何知識來把握鈑金成品的外觀造型。
鈑金加工需要用到的材料和加工的步驟會因為鈑金產品的實際用途和鈑金結構的差異而變化。一般情況下，鈑金加工時需要采用的加工材料包括冷軋板（SPCC）、熱軋板（SHCC）、鍍鋅板（SECC、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板等。雖然鈑金加工的過程會因為實際情況有所變化，但是從整體來看，其加工過程大致按照以下幾個方面進行。
一是下料。剪床、沖床、鋸床、鐳射下料是下料的主要方式，在實際生產中因為情況的不同會采取不同的下料方式；二是鉗工。在鉗工這個步驟中，要根據沉孔角度的不同選擇不同的連接方式。當沉孔角度為90度時，應該采用沉頭螺釘連接，當沉孔角度為120度時，應該采用鉚釘的拉接；三是翻邊。當加工的鈑金材料厚度過于輕薄時 ，一般會通過翻邊的方式，通過抽孔和翻孔增加鈑金的抗壓性；四是沖床。進行沖床操作時需要輔以相應的模具，操作期間還應注意沖床的實際位置以及沖床的方向性；五是壓鉚。與沖床一樣，在進行壓鉚操作時同樣要注意壓鉚的方向性和漲鉚的方式；六是折彎。鈑金板材進行折彎時也需要借助模具，每一刀與下一刀之間不能相互影響，要保持其獨立性；七是焊接。鈑金材質的不同會影響焊接的方式，通常情況下焊接完成后，整個鈑金產品也基本加工完畢。
2 鈑金加工實現機械化和自動化的意義
工業革命的發展推動了人類歷史進程的蓬勃發展，是人類歷史的重要里程碑之一。隨著工業革命進程的加快，電子技術和計算機技術被應用到了工業生產中，成為了工業產品加工大規模自動化、機械化生產的重要因素。近些年來，鍛壓機械行業的機械化和自動化程度有所提高，在一定程度上提高了生產效率，并形成了一條完成的自動化生產線。由于其設備的成本不高，大部分企業都能夠承擔，因此對企業來說，特別是對中小企業來說，批量的自動化生產成為了可能。
3 數控轉塔沖床自動化
數控自動化轉塔沖床近些年來被廣泛的應用至實際生產中，由于其擁有自動化換模和自動化加工系統，因此能夠縮短產品的生產加工時間，為大批量的生產提供了可能。與此同時，數控自動化磚塔沖床加工出的產品質量較高，加之其生產周期短，因此有利于廠家效益的提高。下面對數控自動化轉塔沖床設備的配置以及具體操作技術作相關論述。
3.1 機床本體介紹
如圖1顯示，機床的本體采用三種不同的框架，根據地質情況的不同，采取不同的安裝方式。當機床的最大沖孔力在200kN以上時，機床在安裝時需要同二次件配合，安裝前在地基坑中預埋二次件；當機床的最大沖孔力大于200kN時，機床需要采用的部件包括調整墊板、頂緊和調整螺釘、減震墊等，可直接安裝在地面上。整個安裝的過程并不復雜，操作人員能夠較容易學會。大量的試驗表明，該機床的本體無論是在使用過程中還是靜態的條件下，都能保持其穩定性和安全性。
圖1
磚塔是機床上不可或缺的另一個關鍵組成部分。不同號段工位的回轉頭上可以相應號段不同大小的沖模。在實際使用的過程中同一套沖模安裝后可以使用一個模具，無需更換，因此能夠縮短工作時間，一定程度的提高工作效率。機床運行過程中，自動換模系統的工作流程主要依靠信號的傳達。信號依次傳達至程控系統、控制面板、伺服電機編碼器、氣動銷釘、傳動帶等，最后實現回轉頭的沖刺。
3.2 專用模具部分介紹
專用模具主要分為沖孔專用模具和安裝更換模具兩種。二者的模具結構并不復雜，一般由沖頭座、沖頭、安裝螺釘、聚氨脂打料圈、凹模座、凹模等幾個部分組裝完成。在安裝的過程別要注意消耗件沖頭和凹模的安裝位置，確保其最大限度的得到利用。與沖孔專用模具有所不同，安裝模具的尺寸相對較大，在安裝過程中需要較長的校準時間，但是總的來說不會超過7分鐘的長度。
旋轉工位能夠360度的任意旋轉，在前期設計中可以預先設定好旋轉的角度、方式和線路，盡量回轉頭旋轉到下一個位置的時間。目前國外一般采用一個伺服電機同時帶動上下兩個旋轉工位模具的方式，運用這種方式能夠旋轉工位工作過程中出現的誤差值降到最小，同時減少上下?？锌诘哪p程度。
4 結論
隨著社會生產力的不斷提升，全球一體化進程不斷加快，美、日、西歐等工業發展水平相對較高的國家，對我國鍛壓機行業影響巨大，新的電子技術和計算機技術開始應用到我國的鍛壓機械領域。最重要的影響是使我國鍛壓機械領域的生產逐步開始向機電一體化方向轉變，大大縮短了生產實踐，提高了生產效率，為我國機電一體化的發展開辟了新的領域和發展方向。
參考文獻
數控沖床范文6
【關鍵詞】鋁合金門窗；加工機械；選型；使用；維護
【 Abstract 】Combining with actual situation of current selection, use and maintenance of the aluminum alloy doors and windows processing machinery, this paper analyses the existing problems and its importance in the selection, use and maintenance of the aluminum alloy doors and windows processing machinery to draw the attention of the related personnel.
【 Keywords 】 aluminum alloy doors and windows; processing machinery; selection; use; maintenance
中圖分類號: U663.9+1文獻標識碼：A文章編號：
【正文】優質的鋁合金門窗，加工精細，切線流暢、角度一致，在安裝拼接過程中不會出現明顯的縫隙，密封性能好，開關順暢。鋁合金表面經過氧化光潔閃亮。窗扇框架大，可鑲較大面積的玻璃，讓室內光線充足明亮，增強了室內外之間立面虛實對比，讓居室更富有層次。制作鋁合金門窗常用的機械有數控切割鋸、組角機、銑床等。鋁合金本身易于擠壓，型材的橫斷面尺寸精確，加工精確度高。因此在裝修中很多業主都選擇采用鋁合金門窗，下面就簡單介紹一下鋁合金門窗加工機械選型、使用及維修方法。
1鋁合金門窗加工機械選型、使用
采用鋁合金擠壓型材為框、梃、扇料制作的門窗稱為鋁合金門窗，簡稱鋁門窗。鋁合金門窗,定位中高端功能窗戶的品牌,隔音好,氣密性高,高質量。鋁合金門窗加工設備主要分為切割鋸、銑床、組角機、沖床。對鋁合金門窗加工企業來說,采用科學的加工工藝,選用合理壓力加工設備,能大大地降低生產成本和提高生產效率。[ ]
1.1、鋁塑型材數控切割鋸
數控切割鋸的床身上裝有兩個機頭,左機頭為固定機頭,右機頭由電 機通過絲桿在圓導軌上移動,并可鎖定在所需位置上。工件切削長度和端頭角度由高精度的數控系統自動控制,準確可靠,直徑φ500mm的鋸片,在非工作狀態時,處于機頭箱內,工作時,由專用氣缸推至工作位置,工作臺上有安全罩,整機安全防護齊全。主要技術指標：鋸切長度為400mm～3500mm;鋸切寬度為120mm;鋸切高度為120mm;常用切割角度為45°，90°。用于切割斷橋鋁合金型材，切割鋁合金型材時，型材可以平穩地放在鋸床的工作臺上，截取長度，角度都比較精確，鋸口整齊，原裝進口硬質合金鋸片，加工精度高、耐用度高，切割速度快。最大切割長度是4200 mm，最小切割長度是450 mm。角碼型材切割鋸只是切割角碼型材。數控切割鋸用計算機控制程序，自動化程度高,鋸切精度準確。右機頭移動采用高導程滾珠絲杠運動形式，傳動精度高，定位準確，工作平穩。適用于鋁門窗及幕墻型材的切割，自動開合防護罩使工作安全方便。
1.2、沖床
鋁合金門窗加工沖床,主要包括大皮帶輪、小皮帶輪、制動電機、腳踏開關、干簧管和磁鐵,小皮帶輪和制動電機連接,大皮帶輪上則固定在一磁鐵,和大皮帶輪正對的適合位置安裝一干簧管,干簧管、腳踏開關連接在制動電機的控制電路上。電源啟動后,制動電機不工作。腳踏一次開關,電機開始工作,皮帶輪轉動,皮帶輪上的磁鐵轉動到干簧管的固定位置,電機停止轉動,皮帶輪停止轉動,從而達到制動的作用。沖床用于鋁合金型材上沖孔，可以沖壓方形、長方形及圓形的孔。沖床是大型鋁合金門窗生產廠所使用的設備，而小型加工點是用其他設備代替，其精度和效率遠不及沖床。新型沖床制動可靠,使用壽命長。[]
1.3、銑床
鋁塑型材雙（單）軸仿形銑LXF2—300X100，電源電壓380V50HZ，電機功率1.5KW，電機轉速12000r/min，耗氣量30L/min，工作氣壓0.4-0.6Mpa，仿形范圍垂直290x290mm,水平100x300mm.仿形銑床用于鋁門窗型材的各類型孔，榫槽等的仿形加工。模板的形狀可以是方形、圓形、橢圓、八字形等，能夠同時加工型材相互垂直兩個方向的型孔。加工質量好，并且耐用度高，具有智能銑孔的特點精度高，速度快。端面銑床主要用于銑削斷橋鋁門窗中挺的端面。銑床型孔尺寸誤差±0.20mm；型孔位置誤差 ±0.30mm；加工粗糙度Ra12.5um。水平及垂直方向布置兩個機頭，可實現垂直和水平方向連續按照模板的形狀可以加工鎖孔、執手孔、水槽，榫槽等。
1.4、組角機的選型及使用
鋁合金門窗組角機主要用于鋁合金門窗型材拼角，具有精度高，拼角美觀的特點，一般是大型鋁合金門窗廠用，而小型加工點一般為手工組角。在斷橋鋁門窗設備當中，如果按照安裝調試方法來講，比較難的就是組角機的安裝調試，對于組角機而言，定好位置是最關鍵的。因為遇到不同的角碼型材，組角機的銑刀調整就有變化，而且還不一定銑刀合適。首先在開機前認真檢查，查看鋸切臺面，要求無鋁屑及其它硬雜物，壓料桿無破損；擠角刀具，無缺損，并無鋁屑粘著；若刀具缺損應更換新刀具，若有鋁屑應清理干凈。查看鋸片安裝方向是否正確，緊固螺絲是否擰緊，檢查定位塊是否按工藝要求定位好。其次，仔細調試組角機，接通電源、啟動電機，要求刀具運行時無抖動，運行速度均勻。將需要組角的型材放到工作臺上并定好位置，加工材料定好位置后，用腳踩下夾角腳踏開關，夾緊裝置開始運行將材料夾緊定位。用腳踩下刀具運行腳踏開關，刀具開始運行，將型材組好角。組好角以后及時松開腳踏開關，并將材料卸下，加工完了，及時關閉電源。組角時，操作人員的手不得靠近距刀具10mm 以內的空間，以防止傷人。
2、鋁合金門窗加工機械的維護
鋁合金門窗加工設備維修管理工作是保證鋁合金門窗設備、鋁門窗設備穩定運行的重要手段，也是延長鋁合金門窗設備、門窗加工設備使用壽命，保證鋁合金門窗加工設備安全操作的必要工作。因此制定正確的鋁合金門窗設備維修管理制度非常重要。
2.1、日常維護
鋁合金門窗加工機器的工作場地和工作環境相對來說比較惡劣，金屬粉塵比較大。因此必須對機器進行全面的清洗和保養，應由專人負責設備的、維修及保養工作。每個工作日必須清理機床及導軌的污垢，使床身保持清潔，保持消耗件清潔。停機時關閉氣源及電源，排空機床管帶里的余氣。操作人員離開機器時間較長要關閉電源，防止他人操作。觀察機器橫、縱向導軌和齒條表面有無油，保持良好。檢查總進氣口有無垃圾，各個閥門及壓力表是否工作正常。氣管接頭是否松動，管帶有無破損，有無松動，檢查齒輪與齒條嚙合的情況，松開加緊裝置，用手推動滑車，是否來去自如，如有異常情況及時調整或更換。檢查夾緊塊、鋼帶及導向輪有無松動，強電柜及操作平臺，各緊固螺釘是否松動，用吸塵器或吹風機清理柜內灰塵。更換消耗件或日常維修檢查時，清洗或修復連接螺紋。檢查馬達軸與皮帶輪有無松脫現象，每天都要檢查氣體和冷卻氣流的流動和壓力，如果發現流動不充分或有泄漏，應立即停機排隊故障。[]
2.2、采取適當的維修方法
鋁合金門窗加工設備出故障以后，維修人員應認真查找故障原因，對設備進行正確有效的維修，切忌盲目維修。有的為了圖省事，減少勞動量，將可以進行維修的部件采取了將其焊死的方法，導致部件無法拆卸，給后期維修帶來了困難，導致機器無法正常運行。應該認清零配件質量和型號，在配件更換前，要對配件的質量進行必要的檢查測試，確保新配件質量符合要求，杜絕其引起不必要的麻煩和危險。對于所出現的數控等關鍵設備故障修理，需要維修人員盡可能以熟練、快捷的操作診斷方式，采用已有的機械、電氣備配件或電器模塊進行替換式的修理，使設備的故障恢復越快越好。采用 “在線替換、離線修理”的方式，對設備生產運行的影響要小得多，配備一些維修技能到“操作級”水平的維修人員。
總之，對鋁合金門窗加工企業來說,采用科學的加工工藝,選用合理加工設備,能大大地降低生產成本和提高生產效率。 重視鋁合金門窗設備的選型、使用及維護保養工作，制定完善的人員上崗培訓制度，使員工能夠自主的按照相關操作規范安全操作，保證自身人身安全和鋁門窗設備的正常工作，提高鋁合金門窗加工的質量。
【參考文獻】
[1] 董穎. 小懸臂擠壓模具的設計新方法[J]. 機械工程師. 2009(05)：153-154
