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加工工藝范文1
[關鍵詞]鈑金加工 工藝研究 加工方式
中圖分類號：TG506 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）01-0026-01
1 鈑金下料的加工工藝研究
從目前鈑金下料方式來看，由于數控設備的廣泛采用，以及激光切割技術的運用，鈑金下料已經從傳統的半自動切割轉變成數控沖床加工和激光切割。在這一加工過程中，主要的加工工藝要點在于沖孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度選擇。對于沖孔的尺寸控制，主要應遵循以下加工工藝要求：
1.1 沖孔在尺寸選擇上，應根據圖紙需要，認真分析沖孔的形狀、板材的機械性能和板材的厚度情況，并根據公差要求將沖孔的尺寸留有余量，保證加工余量在允S偏差范圍內。
1.2 沖孔時設定好孔間距和孔邊距，保證孔間距和孔邊距達到標準要求。具體標準可以見下圖1：
對于激光切割的工藝要點，我們應按照標準要求，在選材上，冷軋板和熱軋板的最大厚度不超過 20mm，不銹鋼的最大厚度不超過10mm，另外網孔件不能使用激光切割的手段實現。
2 鈑金折彎的加工工藝研究
在鈑金折彎的過程中，主要有以下幾個加工工藝指標需要重點控制：
2.1 最小彎曲半徑。在鈑金折彎的最小彎曲半徑控制中，我們主要應按照以下標準執行見下圖2：
2.2 彎曲直邊高度。在鈑金折彎時，彎曲直邊高度不應過小，否則不但加工難度大，對工件的強度也會產生影響。通常鈑金折邊彎曲直邊高度應不小于板材厚度的兩倍。
2.3 折彎件上的孔邊距。由于工件自身特點決定，折彎件上開孔不可避免，為了保證折彎件的強度和開孔質量，通常應保證折彎件上的孔邊距達到規范要求。當孔為圓孔時，板材厚度≤2mm，則孔邊距≥板材厚度 + 彎曲半徑；板材厚度>2mm，則孔邊距≥1.5 倍板材厚度 + 彎曲半徑。當孔為橢圓孔時，孔邊距數值比圓孔要大。
3 鈑金拉伸的加工工藝研究
鈑金拉伸的加工過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：
3.1 拉伸件底部與直壁的圓角半徑控制。從標準上看，拉伸件底部與直壁的圓角半徑應大于板材的厚度，通常在加工的過程中，為了保證加工質量，拉伸件的底部與直壁的最大圓角半徑應控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸緣與邊壁的圓角半徑控制。拉伸件的凸緣與邊壁的圓角半徑與底部和直壁的圓角半徑類似，在最大圓角半徑控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圓角半徑上，必須滿足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件為圓形時的內腔直徑的控制。當拉伸件為圓形時，為了保證拉伸件的整體拉伸質量，通常在內腔直徑的控制上應保證內腔直徑≥圓形直徑 +10 倍的板材厚度，只有這樣才能保證圓形拉伸件內部不出現褶皺。
3.4 拉伸件為矩形時的相鄰圓角半徑的控制。矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取 r3≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取 r3≥H/5，以便一次拉出來。所以我們要對相鄰圓角半徑的數值進行嚴格控制。
4 鈑金成型的加工工藝研究
在鈑金成型過程中，為了達到所需強度，通常會在鈑金的零件上增加加強筋，以此來提高鈑金的整體強度。
除此之外，鈑金成型過程中，會有許多凹面和凸面，為了保證鈑金的加工質量，我們要控制好打凸間距和凸邊距的極限尺寸。主要選取依據應按照工藝標準進行。最后，在處理鈑金加工孔翻邊的過程中，我們要重點控制加工螺紋和內孔翻邊的尺寸，只要保證了這兩項尺寸，鈑金孔翻邊的質量就能得到有效控制。
5 鈑金焊接的加工工藝研究
在鈑金加工過程中，需要將若干個鈑金零件組合在一起，而組合的最有效方式是焊接，既可以滿足連接需要，又可以達到強度要求。在鈑金焊接的過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：
5.1 鈑金焊接要選準焊接方法。在鈑金焊接中，主要的焊接方法有以下幾類：電弧焊、氬弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釬焊。我們應根據實際需要選準焊接方法。
5.2 鈑金焊接要根據材質需要選擇焊接方式。在焊接過程中，焊接3mm以下的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金的時候，應選擇氬弧焊、氣焊的方式實現。
5.3 鈑金焊接應注意焊道成型和焊接質量。由于鈑金屬于表面部件，因此鈑金的表面質量很重要，為了保證鈑金的表面成型達到要求，鈑金在焊接過程中要注意焊道成型和焊接質量，從表面質量和內在質量兩個方面保證鈑金焊接達標。
參考文獻
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[2] 皮克松.未來鈑金加工中心布局探討[J]. 金屬加工（熱加工）. 2015（03）
加工工藝范文2
工藝參數是指在完成某項工作的一系列基礎數據或者指標，這些基礎參數構成了工藝操作或者設計的內容。它具體包括：
1.1數控加工機床的選擇
根據鏈輪的實際構造及加工要求，選擇KHC80臥式加工中心對其進行加工，原因是：KHC80臥式加工中心的主軸處于水平狀態，帶有可進行分度回轉運動的方形工作臺[2]。有三個直線運動坐標和一個回轉運動坐標，它能夠使鏈輪在一次裝夾后完成除安裝面和頂面以外的其余圓周面的加工，并且帶有刀庫及自動換刀系統，從而縮短輔助時間，提高加工效率（見圖1）。
1.2確定加工方案及工藝參數，制定數控加工工藝路線
分析鏈輪外形可知（見圖2）：鏈輪為回轉體結構，其中繞軸線的環形槽均有車床加工，加工中心需要加工平行于軸線的外齒及外齒上的齒窩部分（見圖3），總的加工工序為先加工一個齒，然后旋轉工作臺一定的角度再加工另一個齒，依次類推，直到全部加工完畢。就單個齒的加工工序來說，先粗銑外齒及齒窩部分，再精銑外齒到位，最后精銑齒窩到位，至此加工完畢。
1.3確定鏈輪的定位與裝夾方式、加工刀具、切削用量等工藝參數
為方便鏈輪的加工，鏈輪的裝夾方式采用鏈輪的中心軸線與機床Y軸重合的方式（見圖4），加工刀具的選擇、切削用量等工藝參數則是根據機械設計手冊及實際的加工經驗確定的，歸納整理（見表1）。
1.4調整數控加工機床的參數
具體需要調整的參數為各個刀具的刀補植，包括刀具的類型、刀具直徑、刀具長度等，把這些參數分別輸入到對應刀號下，方便加工時自動調用。
1.5分配加工公差
根據中華人民共和國《礦用刮板輸送機驅動鏈輪》MT231-91的標準可知[3]，齒窩部分是鏈輪與圓環鏈的配合面，其整體公差為（0，-2），其余尺寸為非配合面，按照基本尺寸加工，不做公差要求。
2利用KHC80臥式加工中心對鏈輪進行加工的操作步驟
2.1準備工作
1）首先，檢查線路是否完好；其次，旋轉電柜上的電源開關，接通總電源；再次，順時針旋轉急停按鈕；最后，打開控制面板的電源開關，啟動機床及操作系統。2）機床手動返回參考點。3）在工作臺上裝夾鏈輪。①將百分表吸附在臥式加工中心主軸的端面上；②讓機床進入手動調整操作方式，慢慢搖動手輪，使杠桿百分表的表頭按逐漸接近鏈輪的外圓柱面，讓觸頭接觸到外圓柱面；③讓工作臺緩慢轉動，當旋轉一周時百分表指針的跳動量在允許的誤差范圍內。那么此時工作臺的旋轉中心與鏈輪的中心重合，夾緊工件,裝夾完畢。
2.2數控機床加工鏈輪
1）對刀確定加工坐標系。對刀就是建立鏈輪的加工坐標系與機床坐標系之間關系，主要是采用試切法對刀，逐一確定加工各坐標軸的初始位置。2）安裝刀具及輸入刀具偏置值。將鏈輪加工程序中使用的刀具編號、刀偏編號與實際刀具對應起來列成表格，然后將刀具類型、刀具長度和直徑等偏置值存到偏置寄存器相應位置，程序調用刀具時也會調用相應的刀偏值，那么就可以實現換刀后自動加工而不需要再次對刀。3）調出鏈輪的加工程序：①按下工作方式鍵中EDIT程序編輯鍵或AUTO自動運行鍵；②按PROGRAM顯示程序屏鍵；③輸入O地址鍵（按O鍵）；④輸入程序號（按數字鍵）；⑤按向下光標鍵（標有CURSOR的鍵）；⑥搜索完成后，需要的程序的程序號會出現在屏幕上。4）程序校驗：①按自動加工鍵選擇自動運行模式；②按機床鎖定鍵、輔助功能鎖定鍵、空運行鍵[4]。使機床主軸及其他各軸不動，僅讓程序空運行，通過觀察顯示屏上的加工坐標，可判斷程序運行時是否會超程是否會撞刀等，若程序有語法及格式上的錯誤則機床會報警，這樣既可初步校驗鏈輪加工程序的正確性；③按描圖鍵，再按下圖形鍵，進行圖形模擬加工，顯示屏上即可顯示對鏈輪的加工畫面，可以檢查刀具的運行軌跡是否正確，以此來最終校驗鏈輪加工程序的正確性。5）程序試運行：①按自動加工鍵選擇自動操作方式；②按單步鍵；③調節進給倍率，因當程序第一次運行時，新程序中設置的進給都是理想狀態下的值，有可能不是最優的設置，那么在實際加工時就需要調整進給率，實際機床的進給率是編程進給率與倍率的乘積，直到調成最優的進給率，在此由于是試切所以采取小吃刀量與低進給進行切削加工[5-6]；④按循環啟動，運行該程序，在開始運行時密切注意機床的加工狀態，若出現問題可按進給保持，暫停加工排除問題后按循環起動鍵繼續加工。當加工完一個齒后應該暫停加工然后驗鏈加工的齒窩等各尺寸是否合格。6）運行鏈輪加工程序。經檢驗若有問題，那么就必須找到問題并及時的修改程序。若經檢驗符合要求，那么就可以再按循環啟動鍵接著進行加工，直到全部加工完成。7）拆卸與檢驗鏈輪。當鏈輪程序運行完畢后，機床會有提示信息，那么至此鏈輪就加工完畢了，拆卸下后由質檢人員檢測合格后入庫。
3結束語
鏈輪數控加工工藝參數的確定，使鏈輪的數控加工不僅成為可能，更為發揮數控機床的加工特性及鏈輪加工質量的提高提供了堅實的保證。利用KHC80臥式數控加工中心對鏈輪進行數控加工，實現了鏈輪加工高度的自動化、減輕了勞動強度、提高了鏈輪的加工精度及表面加工質量，為先進制造技術在煤機裝備中的應用起到了推動作用。
作者:郭秋榮 單位:陽煤忻州通用機械有限責任公司
參考文獻：
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[3]付晉,梁寧寧.機械加工技術中數控加工的應用[J].南方農機,2017(6):94.
[4]施曉芳.數控加工工藝[M].北京:電子工業出版社,2011.
加工工藝范文3
1．1加工現狀
所謂的細長桿件是指桿的長度L與直徑d之比（L／d）≥20。目前，細長桿件主要是采用普通車床加工，因而裝夾方式對細長桿件的加工具有重要意義。目前常用的裝夾方式有如下3種。1）卡盤和頂尖夾持。該種裝夾方式適用于單件小批量的細長桿件加工。2）卡盤、頂尖和跟刀架夾持。該種裝夾方式可加工較長的細長桿，但對于較細的細長桿件，調節困難。3）卡盤和拉力尾座夾持。該種裝夾方式需要拉力尾座和特殊夾頭，多由較大的加工企業自己進行技術革新，自行設計尾座和夾頭，滿足大批量細長桿件生產的需要。
1．2存在問題
普通車床加工細長桿件的生產效率不高，但廢品率卻較高。主要原因是由于細長桿件的長徑比大，剛度小，在加工時受切削力、裝夾力和切削熱等因素影響，極易導致彎曲變形，致使細長桿件在加工后出現波紋、錐度、多棱、竹節、圓柱度差和彎曲等加工缺陷；同時細長桿件的彎曲變形還會引起工藝系統的振動，進而降低工件的加工精度和表面粗糙度，在某些嚴重情況下還會造成打刀，導致最終無法加工。此外與加工者的操作水平也有很大關系。
2普通車床加工變形原因分析
用普通車床加工細長桿件，產生加工變形的原因很多，最主要的原因是加工過程中產生的受力變形和受熱變形。
2．1受力變形
細長桿件車削受力分析如圖1所示。加工過程中，零件所受的外力主要有切削力（軸向切削力PX、徑向切削力PY及切向切削力PZ）、自身重力G、旋轉產生的離心力和軸向頂力FX，在這些力共同作用下，導致零件產生彎曲變形。零件變形的最直接后果是產生振動，從而影響零件的圓柱度和表面粗糙度。一般來講，工件彎曲越大，車削時振動越大，表面質量和精度也就越難以保證。
2．2受熱變形
在車削時細長桿件熱擴散性差，由于車床主軸卡盤和尾架頂尖之間的距離固定不變，當工件的熱伸長量達到一定值時，會產生彎曲變形。細長桿件熱變形伸長量ΔL的計算公式為：ΔL＝aLΔt式中，a是桿件線膨脹系數，單位為1／℃；L是桿件的總長，單位為mm；Δt是桿件升高的溫度，單位為℃。由此可見，工藝系統的熱變形和受力變形是影響細長桿件加工精度的兩大主要原因，可以通過調整機床，應用加工輔具，選用合適刀具和控制切削用量等措施對其進行控制。
3減小細長桿件加工變形的工藝新方法
為了解決上述受力及受熱的變形問題，本文著重介紹了一種利用新型數控縱切車床來完成該類零件加工的技術，下述就加工中幾個主要因素進行分析說明。
3．1加工設備的選擇
為了有效減小普通車床及一般數控車床在加工細長桿件的過程中，由于刀具的切削徑向力PY而導致的零件彎曲變形，在徑向切削力一定的條件下，最主要的就是考慮如何減小工件切削部位與工件夾持部位之間的距離，以增大零件剛度［2］。為此，筆者創新性地選擇了利用新型數控縱切車床來進行該類零件的加工，開拓了該類零件加工的新思路和工藝新方法。該數控縱切車床加工原理如圖2所示。該設備最大的特點就是同時具備主、副軸及滑動式浮動導套。其中主軸的作用：一是夾持桿件材料毛坯；二是在加工過程中同時完成自動送料任務。副軸的作用：一是為主軸起輔助支承作用，夾持已加工細長桿件的左端，起到固定已加工部位的作用，保證切削過程的平穩，防止細長桿件已加工部位在后續切削過程中因離心力的作用而引起的甩動，避免工件在加工過程中直線度的變化；二是起到夾持零件的作用，以完成右端面鉆孔攻螺紋等加工內容?；瑒邮礁訉资窃撥嚧驳年P鍵組成部分，它的作用是支承扶持工件的刀具切削部位，并可以隨著刀具沿軸向同步移動，使刀具與工件夾持部位一直保持最小距離，這樣增加了桿件剛度，避免了由于徑向切削力PY所引起的工件彎曲變形，是保證細長桿件加工精度的根本要素，這一特點是該設備最大的亮點，也是該設備與其他數控車床及普通車床之間最大的區別。該設備的另一特點是，所有外圓及端面孔等尺寸特性一次加工到位，不用分粗、精加工過程，可以極大地提高細長桿件的加工效率，縮短加工周期。該設備加工細長桿件的加工過程如下：首先是主軸夾持工件材料毛坯，在車削一定長度的外圓時（已加工外圓部分未發生甩動），啟用副軸夾持工件已加工外圓端部，副軸與主軸以相同的速度同方向旋轉。這時，可以一次性連續完成后續所有外圓及端面的加工。在整個加工過程中，伴隨著大量的冷卻液對刀具及工件切削部位進行充分地冷卻。應用該設備加工細長桿件的優點如下：1）由于該設備中浮動式導套對工件切削部位的扶持支承作用，使刀具加工部位與工件夾持部位在整個加工過程中一直保持最小距離，極大地增大了桿件的剛度，這樣，可以最大程度地減小由于徑向切削力PY所引起的工件彎曲變形；2）副軸對細長桿件已加工左端部的夾持，可以有效防止工件已加工部位在后續切削過程中因離心力的作用而引起的甩動，也就避免了工件在加工過程中直線度的變化；3）大量的冷卻液對刀具及加工部位進行充分冷卻，一方面減小了工件的溫升而引起的熱變形，另一方面還可以提高刀具的使用壽命和工件的表面質量。
3．2加工前的毛坯棒料選擇
該數控縱切車床的主、副軸采用的是收管式夾緊材料毛坯的方式，因此，對桿件材料毛坯的外圓直徑精度要求較高。在選擇桿件毛坯材料時，應盡量選擇磨光料或者拉直料。對于毛坯材料大小，盡量選擇與收管大小相匹配，以便于收管方便地夾緊工件毛坯。
3．3切削用量的合理選擇
切削用量主要包括切削深度、進給量和切削速度，其大小不僅影響加工效率，更會對切削力和切削熱產生重大影響。在普通車床車削細長桿時，要保持工藝系統的剛度不變，切削深度與切削力、切削熱成正比，要想減小力變形和熱變形，一般選擇較小的切削深度。然而，對于該數控縱切車床，無需考慮切削深度的大小，該設備可以實現一次達到工件所需的外圓尺寸切深要求，無需反復粗、精加工，與傳統的加工方法相比較，可以極大地提高細長桿件的加工效率。應用該設備，主要考慮選擇適宜的進給量與切削速度即可。
4改進前、后效果對比
以西安北方光電科技防務有限公司典型鈦合金細長桿件（某產品的鎖緊桿，如圖3所示）為例，對其加工工藝方案改進前、后效果進行分析對比。該零件的長徑比為37．5，為典型的細長桿類零件。改進前的工藝方案安排在普通車床完成加工，零件加工工藝流程為：棒料毛坯各外圓及端面粗加工熱處理去除應力各外圓及端面半精加工熱處理去除應力各外圓及端面精加工完工。盡管采取了分階段粗、精加工，粗、精階段中間穿插熱處理去除加工應力及材料殘余應力，但還是由于加工變形原因，導致該零件尺寸40－0．03mm、兩處同軸度0．05mm的幾何公差要求以及表面粗糙度Ra1．6μm要求一直難以穩定保證，零件一次交驗合格率僅約為60％，這種情況嚴重制約著該零件的生產配套。為此，筆者針對該問題進行了工藝攻關，對原工藝方案進行了優化改進。改進后工藝方案是采用新型數控縱切車床來完成該零件各外圓及端面的加工，改進后零件加工工藝流程為：棒料毛坯一次裝夾，利用主副軸完成零件各處外圓及端面加工完工。通過調整加工設備和編制合理的數控加工程序等加工方案的優化改進，該零件尺寸40－0．03mm、兩處同軸度0．05mm的幾何公差要求以及表面粗糙度Ra1．6μm等要求，均能得到穩定保證，滿足了設計圖樣的技術要求，加工質量穩定可靠。從改進前、后加工流程可以看出，改進后工藝流程明顯簡化，極大地提高了生產效率，縮短了零件加工周期，達到了降本增效的精益生產目的。
5結語
加工工藝范文4
鵝肉味甘性平，補陰益氣，暖胃開津，祛風濕，防衰老，可緩解鉛中毒。鵝肉滋味鮮美，肥而不膩。鵝肉中蛋白質含量高達22.3%，賴氨酸的含量比肉用仔雞高30%，組氨酸含量高70%；禽胴體中肌肉所占的比例，鵝肉為48%～50%，雞肉為42%～45%，鴨肉為40%～43%。鵝肉的化學結構和橄欖油相似，對心臟也很有好處。在德國，鵝肉被當作野味，售價比肉用仔雞高1倍；在匈牙利，鵝肉是節日佳肴；在法國，一直就有“富人吃鵝，窮人吃雞” 的說法，可見鵝肉的品味很高。我國廣東燒鵝比燒鴨價高；浙江過年過節多要有鵝肉；江蘇新鵝上市供不應求。南方人素有吃鵝肉習慣，“詩圣”杜甫“對酒嘗新鵝” 的遺風歷代相傳，以至長江以南有“有鵝不吃雞” 之說。取肝后的凍鵝肉胴體在獨聯體很熱銷。鵝肉還可以加工成灌腸和罐頭等食品，受到國內外消費者青睞。
下面將鵝肉加工作一簡單介紹。
一、鵝肉干
1. 主料 取活質量3 kg以上的成年鵝的胸、腿瘦肉，不含脂肪、筋膜和皮膚，用清水浸泡0.5 h，除去血水、污物，再用清水漂洗。肉塊在鍋中加熱煮沸10～15 min，待不顯紅色時撈起，冷卻后順行切成長4～5 cm，寬1 cm，厚0.5 cm的條坯備用。
2. 輔料 每100 kg鮮鵝肉用食鹽、生姜各3 kg，白糖2.5 kg，白酒1 kg，八角700 g，甘草300 g，山奈和草果各20 g，桂皮150 g，茴香和味精各100 g，丁香50 g。
3. 烹烤 先將輔料不溶解的物質，放入煮主料的湯中，加熱前熬2 h，撈出料渣，再向鍋中加入鹽、糖、酒、味精和主料坯，旺火煮0.5 h。然后用小火煨1 h，待湯汁快吸干時，即可起鍋。鹵澆過肉條，盛于篩中，送入60～80℃烤房中。經過5～8 h，中途翻動2～3次?？緯r不宜放置過厚，更不能層層堆放， 以利于各部分受熱均勻。成品冷卻后可用塑料袋密封包裝上市， 也可放在干燥、陰涼、通風的室內保存2～3個月。
二、鵝肉松
1. 主料 選取活質量3.5 kg以上的成年鵝，宰殺放血后，除去內臟、頭頸、翅、腳、皮，放入清水中漂1 h，再用清水沖洗干凈備用。
2. 輔料 每100 kg鮮鵝肉用食鹽2.8 kg，糖4.6 kg，白酒0.4 kg，生姜0.4 kg，味精0.1 kg。
3. 烹煮 將鵝坯放入有生姜的清水鍋中（每100 g肉用20 L清水）旺火煮沸，撇凈上層漂浮的泡沫，加蓋并用濕布密封鍋蓋的四周，燜煮3.5 h，前1 h火要旺，后用小火。煮熟后將鵝坯撈出，撈去煮鵝湯中的固體渣滓，加入鹽、酒和鵝肉，加熱煮1 h，并撇去浮油，然后再加白糖、味精等輔料，小火煮至湯汁基本收干。
4. 焙炒 將湯汁吸干的肉坯放入鐵鍋中，文火焙炒至肉質變干，顯蓬松后，即起鍋放入圓簸箕中，用木質搓板反復輕輕揉搓，使之蓬松即為成品。成品應色澤光亮，冷卻后裝入塑料或陶瓷罐中密封，可貯存半年。
三、鵝肉脯
1. 主料 選取健康鵝的胸部和腿部肌肉，各項衛生指標應符合國家規定標準。原料經拆骨，除去皮、皮下脂肪、筋膜，洗去油污，切成小塊備用。
2. 輔料 每100 kg鮮鵝肉用魚露8 kg，白糖14 kg，白胡椒粉0.2 kg，鵝蛋3 kg，味精0.5 kg，亞硝酸鈉 0.25 kg。
3. 斬拌、攤盤 原料肉中加入各種配料和適量的水，一起放入斬拌機中，邊斬邊拌使輔料調和均勻，斬拌后靜置20 min，讓調味料味進入肉中，再進行攤盤，攤盤時厚薄要均勻一致，以0.15 cm左右為宜。
4. 烘干 將攤放肉泥的盤架放進65～70℃的烘房中烘制4～5 h，使肉泥烘干成坯后從盤架上落下，使之自然冷卻，這就是半成品，其中含18%～20%的水分。烘烤成熟，把半成品放進遠紅外高溫烘烤爐中，在170～300℃下烘烤，使半成品經預熱收縮出油，肉片呈棕黃色或棕紅色，然后再用壓平機壓平，按規格要求切成8 cm×12 cm的方塊，56～60片/kg。
5. 成品包裝 將切好的肉脯放在無菌室內冷卻并及時裝入無菌塑料袋中，進行真空封口，外加硬紙盒，盒外用玻璃紙包裹。成品分500 g、250 g、100 g、50 g等包裝。如果是聽袋則加蓋后用錫焊封或電阻焊封，每44聽一箱，擺放整齊，外用打包塑料帶扎緊，箱外印有商標、生產日期等其他字樣。
6. 質量、衛生檢驗 每批成品出廠前必須進行抽樣檢查，主要質量衛生（內定）指標：含水分不超過13.5%，蛋白質不低于30%，脂肪不高于13%，亞硝酸鈉殘留量不得超過10-6。細菌總數： 每克不超過3萬個。大腸桿菌科每100 g中近似值不超過40個，不得檢出致病菌。
7. 保存及運輸 在夏季一般貯存在0℃的冷庫中，貯存期4～6個月。常溫下運輸，切忌曝曬、近熱，以免產品受熱變質。 肉脯是酒席盛宴、家常小炒、零食小吃、旅游方便熟食佳品，暢銷于國內外。
四、鵝肉香腸
1. 配方 以（kg計） 鵝肉50，瘦豬肉10～20，豬脂肪40～30，大豆分離蛋白2，淀粉10，冰水30～50。腌制劑（g/kg肉）食鹽28，磷酸鹽2，亞硝酸鈉0.08，異抗壞血酸鈉0.03，香辛料13.0。
加工工藝范文5
話梅的加工工藝
(1)果胚(即鹽胚)脫鹽： 把干燥的梅胚或李胚按照三浸三換水的方法(第一次4小時換水一次，第二次6小時換水一次，第三次3小時換水一次)，使鹽胚脫鹽，殘留量在百分之一至二上下，果胚近核部略感咸味為宜。瀝干水分，用烘干機或日曬干燥到半干狀態。用手指輕壓胚肉尚覺稍軟為度，不可烘或曬到干硬狀態。
(2)料液制備： 每100公斤半干果胚的浸液用量如下：甘草2.5-3公斤;精鹽3-5公斤;甜蜜素2-3公斤;檸檬酸1-2公斤;山梨酸鉀100克;肉桂、丁香、茴香粉等各50克。先把甘草洗凈后用30公斤水煮沸并濃縮到20公斤，過濾取甘草汁，然后加入鹽、檸檬酸、甜蜜素等各種配料制成甘草浸漬液。
(3)浸胚： 把甘草香料浸液加熱到80-90℃，趁熱加入半干果胚，緩慢翻動，使之吸收浸漬液。讓半干果胚吸收均勻，不斷翻動到果胚吸完甘草料液為止。
(4)烘制： 把吸完甘草液的果胚移入烘盤攤開，以60-70℃溫度烘到含水量不超過百分之十八為止。
(5)成品包裝： 這一制品是干性食品，具有適宜咸度，甘、酸、甜、香四味適宜，有生津止渴功效。為符合衛生要求，應廢止傳統日曬成品的落后方法。為遵守食品衛生法，應制止在成品中加入大量糖精。發現此制品合格率不高。
話梅的相關食譜
話梅小蘿卜
主料：小蘿卜
輔料：話梅、鮮姜、紅茶粉、櫻桃
調料：鹽 、白糖 、蜂蜜、桂花醬、紅葡萄酒
烹制方法：
1.將小蘿卜洗凈切成片，用鹽腌制一下，姜切絲;
2.將話梅加水、姜絲、桂花醬、紅葡萄酒、白糖、紅茶粉煮開，關火后加少許蜂蜜，盛出晾涼;
3.將腌制好的蘿卜片放入話梅汁中浸泡2個小時即可食用，也可將櫻桃一同放入食用。
特點：爽脆清香，醒胃益氣，色澤紅潤，酸甜適口。
梅汁排骨
材料排骨300克，大話梅4顆，浸軟的黃花菜、木耳各50克，大蒜2辯
調料A：鹽、胡椒粉各少許，水淀粉2小匙B：蠔油1大匙，醬油、香油各少許
做法
1.排骨與調料A(只加1小匙水淀粉)拌勻，腌5分鐘后下油鍋稍煎;話梅、黃花菜、木耳氽燙瀝干;大蒜切片，話梅切塊。
2.熱少許油炒香蒜片，將排骨、話梅、黃花菜、木耳等加入拌炒，倒入調料B和2小碗水加蓋煮滾改小火將排骨燜熟，再用剩余的水淀粉勾芡即可。
話梅鴨
主料：土鴨或白條鴨剁塊、大蔥、洋蔥。
制作：話梅鴨的醬料以排骨醬、海鮮醬、甜面醬(這三款醬料超市均有售)、蠔油和白糖各取適量做成一個復合醬料，鍋中倒入少許的同，先將鴨塊放入鍋中炒出油，再下入尖椒、話梅、姜末、八角、桂皮，加入一些清水大火燒開，改小火燜至八成熟時，將調好的復合醬料淋入鍋中，翻炒均勻，以大火收成濃汁即可關火。切一些洋蔥片墊入盤底即可上桌。
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加工工藝范文6
產品加工工藝的關鍵技術是加工工裝的設計和加工工藝技術的制定。其需要全面考慮產品自身的材料、外型、定位基準、加工位置等情況。筆者結合本單位機加車間現有使用設備的實際狀況，改變整體加工、一次性成型的慣性思路，創新視角分析問題，提出通過分步驟、分工序的多層次加工，以及設計、制造安裝于普通加工設備上的各種針對性工裝，實現對該產品高質量、高效率的加工。
2主要改進內容
2．1加工工藝路線設計
此前，外單位是通過使用三爪卡盤直接裝夾產品外形進行加工，這樣的裝夾方式極易產生產品外形損傷、產品基準定位不準確等問題，且對操作人員技術要求較高，從而造成加工產品合格率低、生產效率低、且生產成本高。無法按時高質量地完成加工任務。基于本單位機加車間的設備現狀，無法在普通設備上一次性完成該產品的多個加工部分。因此結合目前現有的加工設備，拋棄舊有的整體加工慣例，將此產品分多個部分單獨加工。
2．2設計、制造工裝
筆者設計了應用于該產品生產的多套工裝，安裝于相應的加工設備上，投入生產使用。加工檢驗結果表明，各產品均符合圖紙工藝要求，外觀合格，可以大大提高該產品合格率和加工效率。
3確定工藝
基于機加車間的技術現狀，結合目前現有的加工設備，確定工藝路線和工藝步驟按以下幾個步驟完成。去毛刺取螺紋孔絲堵鉆銑鉬管堵芯隔膜取出鉬管堵芯車加工端面及臺階內孔車加工鉬管前錐孔1車加工鉬管前錐孔2修磨拋光鉬管前錐孔1，2去除產品螺紋孔內的多余材料檢驗。
4具體改進產品的措施
根據已確定的工藝路線和工藝步驟，梳理各工藝步驟中存在的問題和加工工作中遇到的難題，逐一分析并確定改進方案。
4．1取出產品的螺紋孔堵頭螺絲
由于螺絲在模具中澆注時有粘連、且受高溫高壓影響，難以松動，采用原有的拆卸工裝取出困難。工裝時無固定點，需要一個人固定，另一個人拆卸配合完成，不僅存在安全隱患，而且原工裝使用的六只M8螺紋緊固，拆裝費時費力，并且容易對產品螺紋造成損傷。筆者設計制造的新型拆卸工裝，其工裝圖如圖2所示。將上面兩個活動蓋板掀開，找正產品并放入工裝，蓋上活動蓋板，將產品固定后卸下螺紋；整個操作簡單、方便，不但降低了勞動強度，提高了工作效率，而且保證了操作者的安全。
4．2鉆銑鉬管堵芯隔膜
使用該工裝依定位孔定位找到產品正中心將產品安裝在銑床上，鉬管堵芯隔膜工裝。解決了此前該產品在銑床難以準確固定的難題。將安裝在定位孔內的產品旋轉至所示的位置夾緊，使用修磨后的成型刀具鉆孔，，直至將隔膜鉆銑干凈。最后取下鉆銑干凈的后蓋產品，將銅棒平穩放入鉬噴管內，用手錘輕輕錘擊銅棒，從正面取出鉬管堵芯。車加工端面及臺階內孔將內孔加工工裝安裝于車床上如圖7所示，使用百分表找正工裝的內孔、端面，使之圓跳動度和面跳動度均小于0.02mm，將后蓋產品平穩裝入孔加工工裝之內，使用內六方螺栓在工裝后面拉緊，找正產品外圓及端面，按圖紙加工深度為11mm復合材料端面時需注意刀具的移動軌跡必須嚴格按照先從產品內表面至厚度中心位置，退出刀具后再從產品外表面至厚度中心位置接刀的步驟進行。按圖紙加工直徑為111mm復合材料外圓時使用檢驗量棒檢測尺寸，同時將空刀槽底部的多余材料清理干凈，分別鉆車22mm深度為33mm和33mm深度為44mm臺階孔。
4．4車加工空刀槽
將產品平穩安裝入孔加工工裝之內，使用內六方螺栓在工裝后面拉緊；找正產品外圓及端面；將特制加工空刀槽刀具安裝在刀架上，調整好角度及方向；將空刀槽刀搖入已加工過的槽內，用手轉動主軸，檢查是否有妨礙位置；開動設備將空刀槽內復合材料清理干凈。
4．5車加工66°錐孔
將后蓋產品平穩安裝入三爪卡盤之內；將特制加工內孔刀具安裝在刀架上，調整好角度及方向；將刀架調整33°；將內孔刀具搖入產品錐孔內，由內向外加工復合材料部分，每次不超過0.15mm，直至與金屬鉬噴管平滑連接；將加工表面拋光。清理堵蓋絲底工裝。產品加工要求精細，清理產品絲底多余材料不得碰觸邊緣，機器無法完成，需人工操作。將產品置于工作臺上時，若得不到良好固定，就會左右晃動，另外產品上端的兩個鉬噴管受力置于臺面上，增加了磨損和破裂的可能性，極易造成廢品，其操作如圖9所示。這樣操作既費時又費力，也不符合加工工序的要求，影響產品的合格率。筆者設計了與其底部相吻合的圓形胎具，使堵蓋底部端面固定在胎具上，可將產品良好地固定，操作起來不會左右晃動。
5生產情況
自2013年第3季度起，用自主設計、加工的工裝投入生產后，產品的生產效率提高了3倍以上，合格率由原來的70%提高到99.8%，加工完成的產品各部位的尺寸精度、形公差、位置公差及外觀均達到工藝文件的技術要求。同時取得了良好的經濟效益、社會效益。
6結語
