前言：中文期刊網精心挑選了生產線設備范文供你參考和學習，希望我們的參考范文能激發你的文章創作靈感，歡迎閱讀。
生產線設備范文1
關鍵詞：水泥生產線；聯鎖保護；設計
引言
水泥生產線的電氣設計，設備的聯鎖保護設計是不可缺少的一個重要環節。水泥生產線因其生產工藝的特殊性，有別于一般的連續生產過程。從原料配料至水泥包裝出廠的整個生產過程，因為中間倉、生料均化庫、熟料庫、水泥庫的分隔，使全廠生產可以劃分為幾自成體系的分段連續生產工藝過程。因此對于水泥生產的這種分段式連續生產，在強調一般性設備聯鎖保護設計的基礎上，還應考慮各連續生產段之間的相互影響和保護，即工藝聯鎖保護。
1 設備聯鎖保護的常規設計
水泥生產線的設計方式通常采用中控為主、車間控制室為輔的設計方式。即以控制系統軟件編程方式實現中央控制室集中聯鎖控制保護及監視的功能，車間控制室作為控制系統的后備，不具備設備間聯鎖保護功能。
這種設計方式的特點是：實施中央控制室的自動控制，充分利用集散控制系統的資源，所有設備聯鎖保護均通過編程實現，但同時保留車間控制室的手動操作權限，手動操作時沒有設備間聯鎖，僅僅完成單臺設備的啟停及電氣保護?，F場按鈕箱僅作為單機試車和緊急停車使用。
控制示意圖如圖1所示：
從圖1中可以看出，在實際運行過程中，現場級緊急停車和中控備妥中任何一個信號發生變化均會使中控的設備聯鎖運行方式中斷，中控的控制權限最低。
國內水泥行業剛開始使用集散控制系統時，對控制系統的安全性和穩定性存在顧慮，所以保留了對車間控制室、現場巡檢兩級應急操作設計。
2 設備聯鎖保護的改進設計
隨著集散系統在國內水泥行業的普遍使用，水泥生產線的控制方式變為以中央控制室為中心，機旁按鈕箱為輔助的模式。設定中央控制室為最高控制權限，除現場事故緊急停車外，所有設備的正常啟停均需要通過中控的實施和認證；車間控制室僅僅完成對相關設備的配電及保護功能，不再具備啟停功能。
控制示意圖如圖2所示：
如圖2所示，現場事故緊急停車信號可以中斷該設備的正常運行，并通過中央控制室所設定的聯鎖保護程序要求自動停止相關設備的運行；車間控制室作為信號傳輸的中間環節和單臺設備的電氣保護，不再具備對設備啟停的功能。單機試車必須取得中央控制室的允許信號后，機旁按鈕才具備啟動功能。
3 水泥生產線電氣聯鎖的設計
水泥生產的工藝過程，通常簡要地概況為“兩磨一燒”，即首先將原料粉磨成生料，然后經過煅燒形成熟料，再將熟料粉磨成水泥。整個工藝系統主要分為生料制備系統、廢氣處理及配料系統、窯尾系統、回轉窯系統、粉磨系統、成品系統。
根據水泥廠的工藝系統聯鎖關系，在設計電氣聯鎖中，強調以高溫風機、回轉窯、篦冷機三大設備為中心，輻射其他工藝設備的聯鎖保護系統，示意圖如圖3所示：
從圖3可以看出，全線工藝連鎖保護的關鍵在于對高溫風機和篦冷機相關連鎖信號的處理上。不同的設備故障后所產生的相關操作參數并不相同，例如處理等待時間、處理方式等。
生產線設備范文2
在科學技術創新為主導的背景之下的汽車生產行業中，涂裝生產線的質量好壞和持久性的長短直接的受到了車輛外部防蝕性強弱的影響，從而影響到了汽車的銷售量。色澤好。光澤性。顏色艷麗的車身需要適當的運用主動控制設備。當把車輛傳輸到噴涂區的時候，車身下部的車輛信息數據獲取器會自動讀取車型信息并且獲取數據，然后數據會被傳輸到相對應的控制設備上，然后再由相對應的控制設備指揮進行操作，對車身進行清洗、烘干和噴涂工作。然而隨著涂裝生產線的自動化設備技術的改進和更新，這些過程全自動化操作的情況下，全自動化的先進程度也表明在不斷的進步。
1 涂裝生產線電氣設備控制技術的原理
淺色車身的車型在電涌的條件下會轉換到地下鏈接部分由升降機、運輸鏈、轉臺等過程共同運作從而完成工序的連續運作，進而實現面漆工藝技術的進程。然而在這個運作的總過程中間，任何一部分都是在PLC程序的指導下控制完成的。我們可以參考轉臺站的例子來分析自動化控制的具體過程，轉臺站主要是被用來對承載車身的滑橇進行轉動，傳輸操作，有利于流水線的自動化運轉。比如說對轎車進行涂裝操作的時候而且深入到全自動的系統內部，輥床驅動載動車身滑橇并且完成涂裝生產線的工作任務之后會自行恢復到車身上件點，并且迅速的進入到準備工作的狀態，為下一輛車型進行涂裝生產。
變頻器的用途是驅動汽車自身的剎車交流系統實現對電機系統減速命令，最終拉動轉臺進行位置移動。交流減速電機 1 是用來帶輪轉動機來驅動輥輪轉動，從而使他們可以同步。交流減速電機2的作用是使輥床被驅動進行同步運作，從而實現使轉臺轉動的目的。電感傳感器1是對輸送輥床入口處進行準確地定位，從而準確地進行輸送定位。當獲取滑撬物料時從設備設備輸送的車輛信息的時候，電感傳感器 2 是對旋轉轉臺進行明確的定位，當檢測到轉臺旋轉到位時給 PLC 提供輸入信號，棍床會停止運作。從而實現正常運作，限位開關會對PLC輸送信號，PLC會對剎車控制系統進行即刻的控制。
2 爐溫的PID控制
涂裝線溫控儀表在全自動化的過程中被使用的次數比較高，油漆的烘干爐風幕區下的標準溫度范圍是（100～140）攝氏度的條件下進行烘干才可以實現所規定標準的涂膜。如果在這個過程中溫度被調得太高，而且停留時間久，就會產生不良后果，輕則阻礙黏膜的附著力，嚴重的話會造成涂抹破碎甚至脫落，進而影響涂裝效果。冷卻室，也是依靠冷風對附著物進行強制降溫，但是必須是剛從烘干室內輸出的，這樣可以使汽車對下一個程序的要求自動適應而且不影響外部的溫度。冷卻室應該設置在烘干室的出口處，通常情況之下應該是兩個車位的距離，所里這里就需要PID的操作開控制溫度。通過數字溫度控制儀表所規定的標準參考數據，會自動將需要測試的對象和最初設定標準值來做對比，會把被測對象和將4～20mA的電流信號主動輸出到PLC的模擬輸入模塊，通過軟件處理之后傳送信號到變頻器進行控制風門電動機程序，通過控制封門開關大小來控制溫度的高低。
3 變頻器的運用
變頻器就被用來強制轉化改變電源固定的過高的頻率和電壓來使它適應交流電機的運轉速度的一種電子設備。它的好處是可以在很大程度內做到高頻率的連續控制轉速、控制電動機正反的靈活切換、可以實現高效的的啟動和停止，除此之外，變頻器還具有自我調節的功能，不僅能夠進行自我調節和自身的防衛，還可以保證電機不受損傷。
4 車身信息設別系統
MOBY的鑒別系統分成了兩個方面：移動數據存儲器 MDS 和讀 / 寫裝置 SLG。MDS 與 SLG要求必須進行方當面的現實安裝，SLG 可以對任意區域逆進行掃描并且獲取數據，SLG 需通過接口部分來獲得數據從而積們進行對應的操控指令。在汽車涂裝生產線上，各工位的檢測和執行機構元器件是采用安裝在西門子 ET200x 遠程站接口的形式。車身的自動獲取數據的識別系統可以從電泳、噴漆、儲存等主要的自動化工藝過程中獲得自己需要動作信號的操控信息以及汽車自身的車型信息，從而實現對白車身的輸送路線、電泳參數 、噴漆的顏色和次數等自動控制。通過 PROFIBUS 現場總線將通信技術和信息數據獲取和處理系統進行合二為一，可以加強著買這方面的自動化功能。
5 總結
由于汽車涂裝生產線電氣設備控制技術的運用和引進范圍都很大，而且涉及工作范圍廣，因此，目前國內比較先進的涂裝生產線工藝設備大部分技術都吸取了三層控制網絡布局（ 以太網、現場總線和分布式 I/O） ，采用組態軟件作計算機監控畫面，以 S7-300CPU 作為過程控制器，結合光纖網絡和 MOBY 讀寫器構成一個復雜的自動控制系統，通過 PLC 自動化進程對油漆烘干爐溫度進行 PID 的自動適應性的控制，不僅提高了汽車車身生產的自動化水平和生產效率，而且能適應不同類型汽車生產的靈活性和可靠性。
參考文獻
[1]秦益霖.西門子S7-300PLC應用技術及其應用[M].北京：電子工業社出版社，2006（09）.
[2]王磊，薛雙H.電氣自動控制設備可靠性探討[J].科技傳播，2011（19）.
生產線設備范文3
關鍵詞： PLC技術；功能模塊；西門子S7-300 PLC；PROFIBUS-DP網絡
中圖分類號：TD528.1 文獻標識碼：A 文章編號：1671－7597（2012）0310189－02
0 前言
可編程序控制器（PLC）及其網絡是綜合了現代信息技術、計算機技術、自動控制技術和通信技術的新型工業自動化控制裝置和系統。隨著現代工業自動化技術的進步，信息技術、自動控制技術、智能化技術、網絡技術及多媒體技術等迅速發展，各種工業網絡已經滲透到各行各業，基于可編程序控制器系統及其網絡技術的各類工業設備也得到了很大發展，它在工業自動化、機電一體化、傳統產業技術等方面應用越來越廣，已成為具備實時在線通訊能力，并可通過上位計算機與現場總線實現對工業現場設備的實時監測、實時控制，實現多機分布式控制系統。
1 概況
熱帶加熱爐是帶鋼生產的頭道工序，而爐區輸送設備承擔著鋼坯的輸送任務，將鋼坯送入加熱爐加熱后再輸送給生產線軋機進行軋制。因此，該區域設備的運行情況，直接影響到生產的順利進行。
1.1 工藝流程
爐區輸送設備主要分為熱送、上料、推鋼和出鋼四個部分，鋼坯經熱送輥道輸送到受料編組臺進行收集，然后輸送到上料平臺經上料輥道輸送到加熱爐，由推鋼機推入加熱爐，加熱后的鋼坯經爐內懸臂輥道和爐外懸臂輥道送出加熱爐，再經機前輥道送入軋機軋制。爐區設備工藝流程如圖1所示。
1.2 設備介紹
爐區輸送設備包括熱送區4組熱送輥道1D1、1D1a、1D2、1D3，1臺撥鋼機2D，1臺受料編組臺；上料區1組上料平臺3D，1臺鉤鋼機，4組上料輥道4D1、4D2、4D3、4D4；推鋼區2臺液壓推鋼機及液壓中間擋板；出鋼區10只爐內懸臂輥道6D1-6D5、7D1-7D5和4只爐外懸臂輥道8D1-8D4，共24臺電動機和5只液壓缸。
1.3 控制系統
輥道的電氣控制設備在3#電磁站內，采用的是繼電器控制系統聯合電子開關設備進行控制，每只電子開關對應一臺電動機，都有控制線與操作室的主令開關相連；受料編組臺、鉤鋼機、推鋼機及中間擋板為液壓機械，電氣控制設備在推鋼液壓站內，采用繼電器控制系統進行控制，與操作室之間有控制線相連。
1.4 存在問題
由于各部分相互之間距離較遠和采用較多的聯鎖保護，使得中間繼電器很多，控制線路跨度長且復雜，加上該區域工況環境較差，對線路的防護難度很大。時常發生控制電纜被損壞的情況，高溫環境也造成了電纜老化速度的加快。因此，每當發生電氣故障后，處理故障難度很大，排故時要在幾個操作室和電磁站之間來回跑，反復測量，才能確定故障點，耗時又耗力，效率不高。（見圖1）
1.5 改造方案
考慮采用西門子S7-300 PLC對爐區設備控制系統進行集控改造，去掉原來復雜的中間繼電器和控制電纜，將所有控制信號、反饋信號和相互之間的聯鎖保護做進PLC模塊內，在幾個主要部位分別設一個PLC通訊站，相互之間只用一根DP網線相連接，實現數據通信，確保設備穩定運行。
2 西門子S7-300 PLC
S7-300 PLC采用模塊化結構，由導軌（RACK）、電源模塊（PS）、中央處理單元模塊（CPU）、接口模塊（IM）、信號模塊（SM）、功能模塊（FM）等模塊組成；S7-300編程軟件和通訊網絡功能強大，根據需要構成不同要求的系統和控制網絡，廣泛應用于各行各業，其帶有PROFIBUS-DP主站（從站）接口的CPU能夠實現高速分布式組態和控制。ET200系列分布式I/O設備通過現場總線PROFIBUS-DP鏈接，可實現高速數據傳輸，可以確保CPU和I/O設備間穩定、暢通地進行通信，ET200M則是在PROFIBUS-DP上的從站，每個ET200M的最大地址區為128B輸入和128B輸出，最大數據傳輸速率為12Mbit/s。
3 集控系統的改造
3.1 站點設置
根據爐區現場環境和電氣要求，考慮到設備分布較為分散，輸入輸出距離較遠，不適合采用擴展機架方式架構PLC系統（中央機架到擴展機架之間的距離最大為10M）。因此采用西門子分布式I/O模塊ET200M，將3#電磁站設為主站，在上料操作室、推鋼液壓站、出鋼操作室三個地方設立從站點，3#電磁站內裝配一只集控箱，用來安裝中央機架及CPU，通過DP網線與從站相連接，實現相互間的通訊。DP站點分布如圖2所示。
3.2 硬件組態選型
在SIMATIC管理器中創建一個新項目，在該項目下建立一個SIMATIC 300站點。在硬件配置列表中配置好PROFIBUS-DP主站、從站各硬件及完成網絡參數設置。
3.2.1 3KZ DP主站
1）電源模塊PS。選用PS 307 5A 6ES7 307-1EA01-0AA0。
2）中央處理器（CPU）模塊。選用CPU 315-2DP 6ES7 315-2AH14-0AB0；該處理器是集成了PROFIBUS-DP接口的CPU，可以用于DP接口主站；DP地址選擇默認地址2；完成PROFIBUS-DP參數設置，包括傳輸率（1.5Mbit/s）、協議類型等，即可生成一個PROFIBUS-DP網絡。
3）信號模塊SM。選用數字輸入模塊（3塊）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；數字輸出模塊（3塊）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP主站（3KZ）硬件組態如圖3所示。
3.2.2 DP從站（上料操作室）
1）ET200M模塊。選用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；設置DP地址為3。
2）信號模塊SM。選用數字輸入模塊（3塊）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；數字輸出模塊（1塊）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP從站（上料操作室）硬件組態如圖4所示。
3.2.3 DP從站（推鋼液壓站）
1）ET200M模塊。選用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；設置DP地址為4。
2）信號模塊SM。選用數字輸入模塊（1塊）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；數字輸出模塊（1塊）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP從站（推鋼液壓站）硬件組態如圖5所示。
3.2.4 DP從站（出鋼操作室）
1）ET200M模塊。選用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；設置DP地址為5.
2）信號模塊SM。選用數字輸入模塊（1塊）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；數字輸出模塊（1塊）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP從站（出鋼操作室）硬件組態如圖6所示。
3.3 編程
根據現場設備分布情況及電氣控制要求將現場設備分為熱送、上料、推鋼、出鋼四個控制區域，每一個控制區域所控制的設備運行程序編制一個FC塊，在OB1中進行調用，使程序清淅、易懂，便于調試。程序塊如圖7所示。
3.4 線路設計安裝
將爐區電控設備各輸入輸出點、聯鎖點都接入PLC的I/O模塊，去掉原來所有的中間繼電器和控制電纜，PLC的輸出用24V中間繼電器過度，防止
220V交流電接入PLC，確保運行可靠；每一個從站分別安裝一個24V電源，給PLC模塊供電，而交流220V電源是從3KZ集控箱內為從站供電，確保了從站不會因發生誤停電而造成系統停止工作。
DP網網線結構，DP主/從站之間采用雙絞屏蔽網線、連接器插頭與PLC通信接口相連。網線布線方式為出鋼操作室――3KZ主站――上料操作室――推鋼液壓站。出鋼操作室DP從站和推鋼液壓站DP從站兩個網絡終端的連接器插頭上只接一根網絡線，并接在輸入端子上，連接器插頭上的終端電阻開關打在“ON”位置上，即把終端電阻接入，這是為了消除通信電纜中的信號反射，保證網絡的通信質量；而3KZ DP主站和上料操作室DP從站的兩個網絡連接器插頭上接有兩根網絡線，3KZ主站連接器插頭上網線進出線隨便接，上料操作臺上網線則將來自主站方向的一根DP網線接在輸入端子A1、B1上，另一根接在輸出端子A2、B2上，終端電阻開關打在“OFF”位置上，即把終端電阻切掉，這樣使所有站點信號相通，形成相互間的信號傳輸。連接器插頭上的終端電阻的另一個作用，在DP網絡發生故障時，可通過接入終端電阻來切斷下一級網絡，進行排查通信故障，如果故障網絡被切除，CPU上網絡故障指示燈滅，則故障點就在被切除網絡段，從而迅速判斷出網絡上的故障點。
3.5 下一步工作展望
熱帶廠主軋線采用S7-400PLC作為基礎自動化控制系統，爐區控制系統改造后，下一步可聯網進入該系統，熱帶主線改造時可集成聯網上位機，進行監控整個系統的運行情況。
4 結束語
通過采用PROFIBUS-DP網絡代替原來的繼電器控制回路，省去了大量的硬件投入和控制電纜，復雜的控制電纜用一根DP網線代替，傳統的硬接點被軟繼電器取代，降低了成本，又便于維護；同時該控制系統的各環節運行情況都在PLC上反映出來，發生故障一目了然，方便故障查找與處理，提高工作效率，實現經濟高效的目標。
參考文獻：
生產線設備范文4
關鍵詞：設備點檢；操作工點檢；專業點檢；點檢標準
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.22.187
0 引言
設備點檢是指點檢人員對設備定狀態、定部位、定周期、定內容、定標準、定方法對設備有無異常進行預防性周密性檢查，以提前發現設備問題，做到預防性維修，是設備管理的一種重要方法。設備點檢分為操作點檢和專業點檢，操作點檢由崗位操作工承擔。
1 操作工點檢定義
操作工點檢是全員設備維修管理的重要部分，操作工主要負責設備的日常點檢， 而專業人員負責設備的周期點檢和精密點檢。操作工點檢包括本崗位設備運行狀況的檢查，設備日常維護保養，簡單故障處理，工藝防差錯，以及相應的記錄和信息反饋等。
2 操作工點檢重要性
制絲生產線為流水線作業，隨著企業生產自動化程度的提高，操作工的職能也逐漸向設備管理偏移。通過操作工設備點檢，減少設備故障停機率并實現工藝防差錯，預防因設備點檢不到位影響工藝穩定性及造成產品質量缺陷和質量事故。
2.1 操作工是設備第一監護人
設備正常運轉是操作工完成生產任務的前提條件。操作工每天與設備接觸時間最長，最了解設備的運轉狀態，是設備異常情況的第一發現人。據統計，設備異常有60%的設備異常狀態由操作工發現。
2.2 設備預防性維修的第一防線
操作工點檢利于提前發現設備問題，做到預防性維修。通過操作工設備點檢，對設備進行檢查，對隱患進行提前維修，減少設備劣化現象，降低維修成本，保證設備的正常運轉，提升設備運行效率，保證產品質量，構建預防性維修的第一防線。
2.3 產品質量安全的第一防線
設備維護不好，易發生“跑、冒、滴、漏”現象，如加料、加水異常，減速機漏油等，易造成黃斑煙、油煙、水漬煙等不合格品。設備擋簾、壓條、有機玻璃脫落，摻入煙絲中，造成雜質煙。嚴重影響產品質量，造成不合格品。通過設備點檢，構建產品質量安全的第一防線，能有效杜絕因設備原因造成的產品質量問題。
3 操作工點檢的前提條件
3.1 操作工思想觀念轉變
首先，操作工要從思維意識方面進行轉變，不再是單純的操作設備，而是參與到設備管理中。企業制定一系列考核措施，來促進操作工思想觀念的轉變，促使操作工真正投入到設備點檢工作中。
3.2 對操作工進行專業培訓
操作工要完滿完成崗位點檢工作也需要一些必要的技能。為了有效推行操作工點檢必須對操作工進行針對性的培訓。制定操作工點檢培訓計劃，定期組織培訓，向操作工傳授設備原理和設備點檢的專業知識，使操作工熟悉生產設備的結構，熟悉點檢業務流程，掌握相關設備的基本知識，熟練掌握設備點檢工作的技能，及時發現設備的異常情況。
3.3 制定崗位點檢標準
在推進操作工點檢的過程中，操作工點檢與專業點檢應該區分開來，制定適合操作工的崗位點檢標準。
3.3.1 確認操作工點檢部位
統計所有點檢部位，設計調查問卷。并結合現狀分析與操作工設備管理員溝通，分析確認操作工需要點檢部位，區分操作工與專業點檢，便于操作工設備點檢。
3.3.2 確認重點點檢部位
結合設備故障率及設備原因導致不合格品可行性分析，通過專家打分法，確定重點點檢部位，從而保障降低故障率及預防產品質量問題。
3.3.3 確定點檢內容
點檢內容包含，點檢狀態條件、點檢方法、點檢周期、點檢人員、點檢標準等。根據廠家提供的技術要求和實踐經驗，并據點檢部位在維持生產或安全上的重要性生產工藝特點，結合作業條件和維修經驗，確定點檢部位的點檢方法和周期等。
3.3.4 編制點檢標準
根據點檢部位和點檢內容，制定點檢標準。用規定的記錄符號等支撐固定的表格，供點檢人員點檢時使用。
3.3.5 點檢發現問題處理流程
操作工點檢發現問題，如能處理可自行解決，解決不了通知維修人員進行維修，具體流程如圖1。
3.4 制定點檢管理制度
3.4.1 做好點檢記錄
點檢記錄是為了編制設備檢修的原始資料，建立設備技術檔案，這些數據的記錄是以后對設備進行技術分析的依據。點檢記錄可分為紙質記錄和點檢信息平臺。
3.4.2 制定操作工設備點檢考核辦法
制定點檢管理考核細則，對操作工設備點檢設計情況進行考核，對考核合格者給予獎勵，不合格者給予處罰，保障操作工點檢管理的有效運行。
4 結論
綜上所述，操作工點檢是設備管理的一大亮點，也是提高設備運行效率的重要途徑。本文提出開展操作工點檢的前提條件，通過制定點檢標準及管理制度，確保操作工點檢的順利開展，有利于保障卷煙制絲設備的正常運行，從而提升卷煙產品的質量。
參考文獻：
[1]李葆文主編.簡明現代設備管理手冊[k].北京：機械工業出版社，2004.
生產線設備范文5
[關鍵詞]穿孔機、連軋管機、定徑機、安裝
中圖分類號：TP322+.1 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）21-0044-02
1、項目概況
無縫管生產線的主要設備有穿孔機、連軋管機、定徑機。其核心設備是連軋管機。安徽天大引進的連軋管機是目前世界上最先進的PQF連軋管機。另外，軋制線上的關鍵設備都安裝在+6m的封閉高架平臺上，高架平臺形成后，所有設備安裝都要依靠廠房現有行車來吊裝完成，無法使用大型吊機直接吊裝就位，其安裝工藝沒有可以直接借鑒的經驗。因此，為了我們對現代大型無縫鋼管生產線關鍵設備安裝工藝技術進行研究，并在安徽天大無縫鋼管技術改造項目中得以成功地應用，解決了穿孔機主機架、定徑機主機架及主減速機設備安裝就位的技術難題，保證了施工安全和質量，縮短了施工周期，降低了成本，提高了勞動效率，
2、主要技術特征（特點）
1）穿孔機吊裝難度大
穿孔機機架共兩片，分別重量為76噸和72噸，外型尺寸：4800*523*5263mm.廠房內有起重量為30t和50t行車各一臺，+6m高架平臺形成后，穿孔機主機架無法使用大型吊機吊裝就位；同時，穿孔機2片機架為不規則結構，機架上沒有吊點，起吊后要用4個倒鏈調整機架水平，兩片機架就位在平行于軋制線的兩個軌座上，兩片機架由8顆M160液壓螺栓連接，而且這8顆螺栓不能在機架對接后再對穿，需要預先穿進一片機架上，然后在采用平行滑動另一片機架，但是機架軌座上有8顆M100共用“T”型螺栓，兩片機架不能落在機架軌座上對接，需要采用臨時措施把兩片機架懸空對接，然后整體下降。
2）PQF六機架限動芯棒連軋管機安裝精度極高
安徽天大公司引進的是世界上最先進的側向換輥式6機架三輥連軋管機，PQF大框架平臺上安裝的設備有3個上傳動電機、減速機，6個主軸托架，2個H2液壓站，承重約400T，均為動荷載，大框架安裝在2根5673mm立柱、2根6378mm立柱的2根12670mm主梁上，用4根6740mm橫梁連成一整體。PQF大框架平臺的安裝屬于6m以上的高空作業，不僅要保證6個獨立立柱的中心位置、柱頂表面的縱橫水平度，而且還應確保6個柱頂表面的整體平面度，因此安裝精度極高。
3）定徑機就位困難
鋼管的定徑過程是通過一定量的空心減徑，將鋼管軋制到要求外徑尺寸精度和橢圓度的成品管，定徑機包括C型主機架和主減速機，C型主機架單重105噸、主減速機單重95噸，基礎也坐落在+6米高架平臺上，現場只有50t和30t行車各一臺，無法通過雙機抬吊完成。同時，平臺邊距離設備中心約20m，大型吊車也不能直接吊裝設備就位；同時，滑移到設備基礎位置后，需要垂直降落到基礎上，滑移軌道和設備基礎之間高差約1100mm，定徑機垂直下降難度大。
3、項目關鍵技術操作要領
1）大型穿孔機機架單片吊裝，高空對接，整體下降就位安裝技術
通過設計組裝工裝和吊具，利用廠房內現有的兩臺30T和50T行車，采用單片吊裝空間組裝、液壓整體下落就位的施工工藝，進行該機架的安裝，即通過自主設計、發明雙機不等重抬吊的吊具，合理設置不等重吊點位置，利用力矩平衡原理，把穿孔機的重量通過設計的偏心吊具合理分配到兩臺廠房內現有的起重能力不同（30T和50T）的行車上，以滿足吊裝的要求；設計在底座上搭設一個組裝平臺，為保護底座安裝面，平臺不得與底座接觸，平臺高度高于地腳螺栓頂面從而除去地腳螺栓對機架對接的影響，然后在平臺上對接成整體后，再通過液壓頂升裝置使得機架整體下降就位到設備基礎上。
本技術通過采用自主研發的雙機不等重抬吊吊具，合理設置不等重吊點位置，滿足現有行車的起吊能力，節約機械費用，保證了施工安全；通過機架懸空對接整體下降就位技術，保證了錐形穿孔機安裝精度滿足設計要求，提高了安裝質量。
2、PQF六機架限動芯棒連軋管機安裝技術
PQF連軋管機是整個無縫管生產線的核心設備，安徽天大引進的是目前世界最先進的SMSINNSE公司設計制造的側向換輥式6機架三輥連軋管機（簡稱PQF連軋管機），連軋管機主要分為兩部分：主機部分、傳動部分；連軋管機的6個主機架由9片六邊形板組裝到尺寸為10320*2370*1095mm的大底座上形成，連軋機主傳動上中下三個方向呈120度分布，上傳動坐落在主機架上方的大框架平臺上，因此，主機架大底座的安裝和上傳動大框架的安裝是整個連軋管機安裝基準，為此，制定了科學合理的安裝工藝流程，使得各工序之間銜接合理，嚴格控制每道工序的安裝精度，保證整體精度和安裝質量。具體如下：
（1）PQF大底座找正工藝研究
PQF連軋管機大底板尺寸為10320*2370*1095mm，為箱型結構，橫跨沖渣溝兩側各分布28顆M64“T”型螺栓，下傳動側由三個托架做支撐，整個PQF連軋管機主體部分都坐落在大底座上，所以對大底座的安裝精度要求非常高，軋制線允許偏差±0.05mm?？紤]到基礎沉降，底座表面標高除3個支座支撐位置允許誤差在+0.25mm外，其余各點標高允許誤差為+0.2mm。大底座和基礎之間的“T”型螺栓緊固軸力為1008～1170kN，由于下傳動側大底座由三個托架支撐，所以在大底座粗找后，先緊固大底座與托架之間的連接螺栓，然后在緊固所有基礎與設備之間的地腳螺栓。
（2）六邊形板和液壓小倉安裝就位控制
PQF連軋管機機架由9片六邊形組成，每片六邊形板都有2個定位鍵，機架安裝順序為：安裝機架頂頭裝置預先把下部3個液壓倉放入鐵皮溝安裝1#、2#六邊形板及板間支撐安裝1#芯棒支撐導軌安裝3#、4#、5#六邊形板及半間支撐安裝2#芯棒支撐導軌安裝6#、7#、8#六邊形板及板間支撐安裝3#芯棒支撐導軌安裝8片六邊形板間4顆長螺栓緊固所有板與底座之間的連接螺栓緊固4顆長螺栓底座二次灌漿安裝底部液壓倉安裝頂部液壓倉安裝側下部液壓倉安裝側上部液壓倉安裝機架鎖緊裝置。
（3）PQF連軋管機大框架平臺安裝精度保證工藝研究
經過對圖紙的仔細分析研究，決定采用如下的施工方法：首先在每個立柱上表面標記十字中心線，立柱吊裝就位后，調整立柱的中心線和標高，由于立柱高度在+6000mm左右，所以控制立柱上表面標高需要準備一把5m鋁尺和500mm平尺或精密水準儀，立柱找正誤差范圍：標高：±0.2mm、中心線：±0.2mm、對角線：±0.2mm、水平度：0.05mm/m、上表面整體平面度0.10mm。
安裝放置上傳動減速機的12670mm長兩根主梁，每個立柱和主梁之間各有一個Φ100mm定位銷，安裝好后微調2根主梁標高和中心線，調好后緊固兩根主梁與立柱連接螺栓，緊固時呈對角分次緊固，以防局部變形。
安裝第一根和第三根橫梁，一端與主梁之間連接緊固好，查看另一端接觸面平行度情況，根據實際間隙加斜墊板后再緊固另一端，要求每個設備接觸面間隙不超過0.05mm，最后對整個大框架做最終調整，用液壓扳手緊固所有連接螺栓。上傳動減速機和電機的找平、找正便已調整好的大框架主梁上表面為基準面。
根據PQF六機架限動芯棒連軋管機的結構特點和安裝要求，科學、合理地制定了安裝流程和工藝，嚴格控制每道工序的安裝精度，確保了其安裝精度和安裝質量。
3）C形定徑機就位安裝技術
根據定徑機的結構形式，并為保護設備底面不被劃傷和磨損，首先，設計、發明了大型設備滑移安裝可用拆卸臺車，該臺車是可拆卸的，既滿足C型主機架、主減速機安裝要求，又可使設備滑移到基礎位置后，能快速拆卸臺車后取出就位，而且拆卸后的臺車便于搬運，再二次組裝，反復使用，節約了第二臺臺車的制作成本，降低了施工成本，節約了施工時間；然后，根據大型吊機的起吊位置和C型機架的安裝位置，以高架平臺邊緣作為起點（大型吊機可將C型機架吊裝到高架平臺上的區域），沿高架平臺框架梁平行鋪設2條“L”形滑移軌道，軌道延伸到定徑機基礎上方，為了減小滑移阻力，經研究決定：軌道可沿基礎方向1/1000放坡，然后把可拆卸臺車拼裝到平臺邊緣位置，利用500T大型吊機將C型主機架吊上高架平臺，放置在臺車上，利用卷揚機和滑輪組做橫向和縱向兩個方向牽引，使C型定徑機在滑移臺車上的橫向、縱向移動，把C型機架滑移到設備基礎位置上；最后，因為滑移軌道和設備基礎之間高差約1100mm，要垂直降落到基礎上，必須拆卸臺車，把C型機架通過安全穩定的液壓頂升裝置進行垂直下降并就位，然后再將臺車投入主減速機安裝中，如此反復一次即可。
通過采用本技術，在行車起重能力不滿足吊裝要求時，實現了C型定徑機橫向、縱向移動和液壓動力設備實現頂升、下降安裝就位的目的，保證了施工安全、施工進度和安裝質量。
4、結束語
生產線設備范文6
[關鍵詞]電線電纜；生產設備；維修養護；現場管理
中圖分類號：TQ649.5 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）33-0105-01
1.生產設備在產品制造的應用
1.1 生產工藝流程和設備布置
生產車間的各種設備必須按產品要求的工藝流程合理排放，使各階段的半成品順次流轉。設備配置要考慮生產效率不同而進行生產能力的平衡，有的設備可能必須配置兩臺或多臺，才能使生產線的生產能力得以平衡。從而設備的合理選配組合和生產場地的布置，必須根據產品和生產量來平衡綜合考慮。
1.2 專用設備多
電線電纜制造使用具有本行業工藝特點的專用生產設備，以適應線纜產品的結構、性能要求，滿足大長度連續并盡可能高速生產的要求，從而形成了線纜制造的專用設備系列。如擠塑機系列、拉線機系列、絞線機系列、繞包機系列等。
電線電纜的制造工藝和專用設備的發展密切相關，互相促進。新工藝要求，促進新專用設備的產生和發展；反過來，新專用設備的開發，又提高促進了新工藝的推廣和應用，如拉絲、退火、擠出串聯線；物理發泡生產線等專用設備，促進了電線電纜制造工藝的發展和提高，提高了電纜的產品質量和生產效率。
2.設備的維護保養
2.1 設備的維護保養內容
設備的維護保養內容一般包括日常維護、定期維護、定期檢查和精度檢查，設備和冷卻系統維護也是設備維護保養的一個重要內容。
設備的日常維護保養是設備維護的基礎工作，必須做到制度化和規范化。對設備的定期維護保養工作要制定工作定額和物資消耗定額，并按定額進行考核，設備定期維護保養工作應納入車間承包責任制的考核內容。
設備維護應按維護規程進行。設備維護規程是對設備日常維護方面的要求和規定，堅持執行設備維護規程，可以延長設備使用壽命，保證安全、舒適的工作環境。其主要內容應包括：
（1）設備要達到整齊、清潔、堅固、、防腐、安全等的作業內容、作業方法、使用的工器具及材料、達到的標準及注意事項。
（2）日常檢查維護及定期檢查的部位、方法和標準。
（3）檢查和評定操作工人維護設備程度的內容和方法等。
2.2 設備保養
通過擦拭、清掃、、調整等一般方法對設備進行護理，以維持和保護設備的性能和技術狀況，稱為設備維護保養。設備維護保養的要求主要有四項：
2.2.1清潔
設備內外整潔，各滑動面、絲杠、齒條、齒輪箱、油孔等處無油污，各部位不漏油、不漏氣，設備周圍的切屑、雜物、臟物要清掃干凈。
2.2.2整齊
工具、附件、工件（產品） 要放置整齊，管道、線路要有條理。
2.2.3良好
按時加油或換油，不斷油，無干摩現象，油壓正常，油標明亮，油路暢通，油質符合要求，油槍、油杯、油氈清潔。
2.2.4安全
遵守安全操作規程，不超負荷使用設備，設備的安全防護裝置齊全可靠，及時消除不安全因素。
3.加強設備的現場管理
（1）設備管理人員包括生產單位的班組長要經常中巡回檢查設備的運行情況，發現設備的松動、異常響聲、振動、泄漏等不正?，F象，及時通知相關部門和人員處理，不能處理的及時匯報到生產部或設備部，由相關部門決策立即停機處理。
（2）監督設備使用者正確使用設備，確保設備的正常運轉并不準無關人員隨意亂動設備。
（3）貫徹執行設備制度，車間班組應定期自檢，發現問題及時處理，明確設備使用人員在設備使用和維護工作和分工。
（4）督促設備操作人員班前對設備進行檢查和，班中嚴格按照操作規程使用設備，填寫各種相關記錄，下班前對設備進行清掃，認真保養，要做到設備表面不積灰塵，不粘油污。
（5）定期開展設備的檢查活動，內容包括：設備使用情況、維護情況、計劃檢修和制度執行的情況、檢修質量和備件的使用、供應情況，設備缺陷及各種不安全因素，檢查中要貫徹邊查邊改的工作方式。檢查后應制定切合實際的整改措施和設備升級改造計劃，認真組織實施。
（6）設備檢查。對設備的檢查活動是以“完好”為標準的，國家對完好設備的規定和定義如下：1）設備零部件齊全，結構完好，儀表、、冷卻、安全防護等附屬裝置完好、靈敏、可靠。2）設備性能良好，功率達到規定和計劃水平，產品質量達到要求，物料消耗不超過定額。3）設備運行良好，達到運行周期內，無異常響聲、震動、溫度正常。4）設備的堅固、清潔、良好，基本無跑、冒、滴、漏現象。
（7）確實執行設備的“五定”辦法，做到定人、定點、定質、定量、定時執行設備的活動。
4.建立健全管理體制
首先，企業要加強對員工的培訓，定期的對主管設備的管理人員、操作人員、技術人員、和維修人員進行業務技術培訓。通過培訓，讓他們系統地學習設備科學管理知識，提高他們的現代化科學管理水平，能夠運用先進的管理方法和先進的技術去指導實際工作。例如，管理人員通過能根據本單位實際，切實抓好設備管理基礎工作，采用新技術，提高設備完好率，搞好設備管理，提高企業管理水平。操作人員通過培訓應能夠熟練掌握操作規程，努力達到“四懂三會”的境界，所謂“四懂”指的是懂性能、懂原理、懂作用、懂構造；所謂“三會”指的是會操作、會保養、會排除故障。維修人員通過培訓能夠學會準確、迅速地排除故障，掌握設備維修，學會維護保養設備的技術，消滅隱患，能當好設備的“保姆”。 其次，要完善維修機制。
