前言：尋找寫作靈感？中文期刊網用心挑選的質量管控模式下的項目管理論文，希望能為您的閱讀和創作帶來靈感，歡迎大家閱讀并分享。
一、質量管理的八項原則
（一）以顧客為中心
企業的生存依賴于顧客，因此企業應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。
（二）領導作用
領導者建立企業相互統一的方向和內部環境。所創造的環境能使員工充分參與實現企業生產目標的活動。
（三）全員參與
各級人員都是企業的根本，只有全員的充分參與才能使他們的才干為企業帶來更多的利益。
（四）過程方法
將所有相關的資源和活動都作為過程來進行管理，可以更高效地達到預期的目的。
（五）系統管理
針對制訂的目標，識別、理解并管理一個由相互聯系的過程所組成的體系，有助于提高企業生產的有效性和效率。
（六）持續改進
改進不是一勞永逸的事，他需要根據市場的發展變化而改進，它是一個永恒性的話題。
（七）以事實為決策依據
有效的決策是要求實事求是的，必須建立在對數據和信息進行合乎邏輯和直觀的分析基礎上。
（八）互利的供方關系
企業和原材料供應方之間保持互利關系，可增進兩個企業創造價值的能力。
二、產品的設計
對精益生產思想的理解就在于對“精益”兩字理解，精就是少而精；益就是有益有效，具有經濟性。以較少的投入——較少的人力，較少的設備、較短的時間和較小的場地創造出盡可能多的價值；同時拉近與用戶的關系，提供他們確實要的東西，就是精益生產的核心思想。太多的事實表明：許多存在質量隱患的產品，往往在他的設計中就存在有一定的缺陷，可見，質量可以說是設計出來的，要想提高產品質量，就應該從設計這個產品生產的源頭入手。在設計過程解決產品的質量問題可以達到事半功倍的效果，越是在產品生命周期的前端采取措施，對產品質量提高的效果就越明顯，產品出現質量問題的風險也就越小。產品前期的設計要把握“適時、適量、適物”三個的精益設計原則。
三、工藝的設計
在設計生產線的工藝路線時，從保證產品技術要求和質量出發，選擇一條最適用的工藝路線。結合每道工序中的具體作業內容和操作規程，按照工藝內容和操作規程的安排，確定總體工藝路線。設備位置隨之完全確定，一些與設備有關的作業內容也隨之固定下來，同時與這些作業內容前后相關的作業內容就基本確定了下來。具體的工藝作業內容要在不違背總體工藝路線的情況下，按照工序作業時間均等的原則對不同工序作業內容進行局部有限的變動。
四、生產加工
生產加工是把原材料變成產品的過程，也是產品生產中最容易發生生產質量問題的過程。要想保證產品的質量，現場品控的方法尤為重要。
（一）要把好原料關
總所周知，原材料的好壞對產品的質量起著決定性的作用，企業對原材料的采購不但要從價的方面考慮，更要從質的方面考慮。在降低成本的同時，還要保證質量的提升。對進廠原材料要在經過檢驗后，再發放使用。從根本上避免因原材料問題引發的質量問題。
（二）堅持“三個不”的原則
“三個不”原則是企業對待劣質產品的基本原則，也是保證產品質量無劣品的基礎。“三個不”就是“不制造劣質產品、不接受劣質產品、不流出劣質產品”。具體來說就是：
1、不制造劣質產品
這是“三個不”原則中最主要的，也是每個員工必須保證的，只有做到不制造劣質產品，才能從根本上解除接受劣質產品和流出劣質產品，沒有了制造，接受和流出就無從談起。
2、不接受劣質產品
后工序員工，在加工開始前，必須對產品的質量進行檢驗，如果發現問題，要立刻停止加工，并通知前道工序員工停止加工，追查原因，采取對策。
3、不流出劣質產品
當員工在加工產品的過程中發現產品出現質量問題，必須馬上停止加工，并將劣質產品截下，在本工序內完成處置，防止再次發生類似問題。
（三）生產加工中的品控方法
1、展示劣質產品，深抓劣品成因
這其實是要求人們從思想上進行轉變，任何劣質產品的產生，都有其內在的原因，要想達到零劣品的目的，我們就必須了解劣品產生的所有內在原因。在產品的生產加工中，劣品的出現還無法做到真正的“零”。因此，每一次劣質產品的產生都是一次機會，不能簡單的返工或是報廢，要將劣質產品集中展示出來，我們要學會從劣質產品的本身以及它產生的過程中發現問題，分析原因，直到明白每一個劣質產品產生的原因和針對其原因應采取的對策為止，防止類似的問題再次發生。同時，將劣質產品展示出來，對所有員工進行劣質產品產生原因的培訓，可以激勵所有的員工，并且增強所有員工對劣質產品的識別能了，這樣可以大大降低生產一線劣質產品的產生率。
2、發現異常狀況，及時停機檢查
在工廠的生產加工中，任何原因造成的停機都會成為全員的焦點，停機對于生產來說是相當嚴重的處置方式，但是卻也是相當有效的處置方式，它可以調動現場所有人加入問題的處理中，快速隊原因制定出相應的防止再發生對策。這其中因為劣質產品造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個劣質品。
3、操作者自檢，及時發現劣品
劣質產品零出現必須要靠實際操作者來實現，操作者的自檢是實現劣質產品零出現的重要方法，它要求操作者把下道工序當做是自己的客戶來看待，保證向下道工序輸送的產品無劣品。傳統質量檢驗模式中，將檢驗活動作為一個獨立的崗位，這是一個沒有任何附加價值的，但是如果將產品的全數檢查作為一道工序來看，他卻是保證產品合格的重要組成部分。因此作為工序控制的重要組成部分必須要求操作者實施全數檢查。這也就規定了檢驗工的職責不再僅僅是將劣質產品檢出，而是在發現問題的同時，必須提出解決問題的方法，降低劣質產品的出產率。操作者在實際的生產加工中，發現自己的產品出現問題，必須立刻停止加工，呼叫檢驗人員處理，不能讓劣質產品流向下個流程。條件允許的企業還可以喜愛設備上安裝自動檢查裝置，代替操作者完成對產品的全數檢查。
4、使用放錯裝置，杜絕人為錯誤
在生產加工的過程中，操作者會受到各種各樣客觀因素的影響，導致劣質產品的產生，這些錯誤往往又是無法避免的。人受外界影響是很容易的，但是機械收外界影響卻小得多，大多時候甚至是可以避免的。這就使得放錯裝置在生產中得到了廣泛的使用。比如：①操作出現忘記或失誤時，工件無法放入夾具內、機器不能啟動；②加工出現錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序；③加工過程失誤時或者定位不準確時，警報裝置鳴叫，設備會停止；④即使不良品流入生產線，也不會發生錯誤裝配。
5、平準化生產，降低錯誤發生
平準化生產后，由于流程中的在制品數量的減少。那么因為制品減少、搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由于磕碰、擠壓等原因而產生的產品質量下降。同時由于工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況的發生也減少，這樣由于生產作業是在有規則和平穩的狀況下運行，錯誤作業發生的可能性得到了大幅度下降。精益生產的質量管理模式是當今世界廣泛使用的管理模式，它是適應世界經濟發展的管理模式，要想實現精益生產的質量管理模式就必須要從產品的設計、產品的工藝和產品的生產加工上嚴把質量關。減低劣質產品的出產率，最后達到劣質產品列出產，實現精益生產中的利益最大化的目的。
