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數控車床的保養范文1
引言
數控車床又稱為CNC車床，是機電一體化的高技術產品，作為目前國內使用量最大，覆蓋范圍最廣的一種數控機床，在我國國內機械加工占有重要作用。目前，數控車床的應用范圍越來越廣，具有很多的優點，如加工柔性好，生產效率高、精度高等。數控車床的技術水平高低及其在金屬切削加工機床產量和總擁有量的多少反映著一個國家國民經濟發展和機械工業制造水平的高低，數控車床作為數控機床的主要品種，在數控機床中占有很大的比重，近幾十年來，一直備受世界各國重視并得到快速的發展。
1 培養高素質技能人才。進行故障分析
數控車床從幾十萬元到幾千萬元的價格不等，是企業中的關鍵設備，如果一旦車床出現什么問題，這將會影響企業的經濟效益。人們往往只注重設備的使用，而忽視對這些設備的保養和維修，往往在出現毛病時，才對這些設備進行維修及診斷，因此，為了充分發揮數控車床的診斷及維修，為維修創造良好的條件。
首先要有高素質的維修人員，這些人員要有高度的責任心，知識面要廣，不僅要學習數控的基本技術，而且要掌握數控電器控制的不同學科的知識，比如，自動控制和拖動理論、計算機技術、控制技術、模擬與數字電路技術等。這些人員還要經過先進的技術培訓，要針對數控技術的基礎理論進行培訓，不僅要讓員工去相關的車床安裝現場進行培訓，而且這些人員也要向有經驗的前輩學習，也要重視自學。在學習中要掌握科學的維修方法，在長期的實踐中不斷總結經驗，積累經驗，在日常工作中要不斷提出問題，解決問題。在學習中要不斷掌握對數控車床進行維修的先進工具和儀器。
不僅要有高素質的高素質人才，而且要對這些人員配備相關的物質設備，要準備好專用機通用的數控機床維修設備，必要的維修工具和相關的儀器等，要對每一臺數控機床繪制完整的樣圖，完善相關的資料，要對數控車床的維修技術及車床使用等相關資料進行檔案管理。
隨著我國機械加工制造行業不斷發展，數控車床因其在精度、柔性化、加工效率等方面的優良性能，已在加工行業得到充分的發揮，因此，掌握數控車床的使用和維修已成為必然。當數控車床發生故障時，為進行故障診斷，找出故障的原因，維修人員要做到以下兩點：
1.1全面調查發生故障的現場
全面調查故障現場能使維修人員獲得維修的第一手資料。在故障現場，首先應查看故障記錄單，然后詢問操作人員出現故障的全過程，充分了解故障現場以及已采取過的措施。與此同時，維修人員還應對故障現場進行仔細的分析和觀察，查看系統外觀、內部是否出現異常，在確認數控系統通電設備無危險的情況下方能接通電源，再次觀察系統是否異常情況，查看CRI顯示的報警內容等等。
1.2認真分析故障原因
發生故障時，數控系統雖然有各種報警系統或自動診斷程序，但并不能準確的指出發生故障的部位或原因。除此之外，同一報警和同一故障可以是很多原因引起的，因此，在分析故障時，不能只考慮一方面的原因，要對故障進行全方位的分析和研究，盡可能考慮各種因素。在分析故障時，維修人員不應局限于CNC部分，而應該對車床液壓、機械、強電、氣動等方面進行全方位的檢查，并作出綜合的判斷，最終達到確診和排除故障的目的。
2 數控車床維修與診斷的一般方法
對于大部分數控車床的故障，總的來說可以分為以下幾個方法進行診斷：
2.1直觀法
當故障發生時，維修人員可以通過故障發生時周圍產生的各種聲、氣、味等異常的物理化學現象進行觀察和分析，可以縮小故障地點的范圍。但是，這種方法要求維修人員具有豐富的實踐經驗及綜合判斷能力。
2.2系統自診斷法
利用數控車床上自帶的自動診斷功能，依據CRI上的顯示報警信息及個模塊上的發光二極管等器件的指示，可以判斷出故障的大致起因，然后進一步利用系統自帶診斷功能，還可以顯示系統與各部分接口之間的信號狀態，進而找出故障的大致位置。
2.3參數檢測法
數控車床的參數是保證車床正常運行的前提條件。因此，我們可以通過分析故障繼承的系統參數，來找出故障的原因。參數一般存放在儲存器中，當受到外界干擾或電池不足時，可能導致部分參數丟失或變化，使車床無法正常工作，尤其是長期不用的車床，經常發生參數丟失的情況，因此，檢查和恢復故障車床的參數是維修中行之有效的方法。
2.4功能測試法
通過功能測試程序，來檢查車床的實際運動過程稱功能測試法。它作為故障的一種檢查方法，通過手工編制一個功能測試的程序，在故障車床上運行該程序，來檢測故障車床功能（如圓弧插補、直線定位、螺紋切削、固定循環、用戶宏程序等）的準確性和可靠性，進而判斷車床故障的原因。
2.5部件交換法
當車床的故障范圍大致確定時，維修人員可以通過部件交換法，在外部條件完全正確的情況下，利用同種的印制線路板、集成芯片或電器元件等替換有疑點的部件達到確定故障位置，從而，更好準確的對故障部位進行維修。
2.6原理分析法
依據數控車床的組成及工作原理，在原理上分析個點的參數和電平，同時利用示波器、萬用表或邏輯分析儀等儀器對其進行測量、分析、比較，進而確認故障位置的方法，叫做原理分析法。此方法，對維修人員的專業技術及計算機技術和電路原理技術要求較高，在診斷的同時，還要針對具體的故障部位，繪出部分控制線路圖，方便對故障車床進行維修。
2.7測量比較法
數控系統的印制線路板制造時，為了便于以后的調整和維修，一般都設置有檢測用的測量端子，維修人員可以通過對故障車床的測量端子進行測量，與正常的印制線路板之間的電壓和波形進行比較分析，從而進一步判斷故障所在的位置。
數控車床的保養范文2
關鍵詞：數控軋輥車床；操作；維護技巧
在軋輥車床的工藝能力方面，機床的精度主要對尺寸精度有影響。一般測量尺寸精度是比較方便的，機床系統誤差（定位誤差）對尺寸精度的影響可以通過更改加工程序而基本予以消除。這時應主要考慮隨機誤差（重復定位精度）對零件精度的影響，尤其對于用來修復軋輥孔型的車床這點尤為重要。數控軋輥車床的可靠性不單是前面提到的數控系統的無故障時問，還包括電控裝置的可靠性。機床檢測系統的準確性以及由于操作人員誤操作時機床本身自保護的功能，這就要求我們在機床的設計和開發過程中對元器件的篩選，嚴格把關，在檢測方法的選擇上，盡量運用比較先進的、成熟的技術、如選用ArC對刀法（機內對刀法）或自動對刀，這樣既可提高檢測精度，又可減輕工人的勞動強度，提高生產效率。在車床的自保護方面。根據我們考察調研的結果，在數控系統設置軟保護（限位）的前提下，還應在車床的一些重要部位設置硬保護（限位），這樣可減少由于系統的誤動作而產生的不必要損失。
1數控車床安全操作規程
數控車床安全操作規程如下：①操作人員必須熟悉機床使用說明書等有關資料。如主要技術參數、傳動原理、主要結構、部位及維護保養等一般知識。②開機前應對機床進行全面細致的檢查，確認無誤后方可操作。③機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活，機床有無異?，F象。 ④檢查電壓、油壓是否正常，有手動的部位先要進行手動。⑤各坐標軸手動回零（機械原點）。⑥程序輸入后，應仔細核對。其中包括代碼、地址、數值、正負號、小數點及語法。⑦正確測量和計算工件坐標系，并對所得結果進行檢查。⑧輸入工件坐標系，并對坐標、坐標值、正負號及小數點進行認真核對。⑨未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利運行，刀具和夾具安裝是否合理，有無超程現象。⑩無論是首次加工的零件，還是重復加工的零件，首件都必須對照圖紙、工藝規程、加工程序和刀具調整卡，進行試切。（11）試切時快速進給倍率開關必須打到較低擋位。（12）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給刀補值是否相符。（13）試切進刀時，在刀具運行至工件表面30～50 mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。（14）試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。
2數控軋輥車床的維護技巧
數控車床的電氣故障和機械故障：數控車床故障按發生部位可分為電氣故障和機械故障。電氣故障一般發生在系統裝置、伺服驅動單元和車床電氣等控制部位。電氣故障一般是由于電氣元器件的品質下降、元器件焊接松動、接插件接觸不良或損壞等因素引起，這些故障表現為時有時無。例如某些子元器件的漏電流較大，工作一段時間后，其漏電流隨著環境溫度的升高而增大，導致元器件工作不正常，影響了相應電路的正常工作。當環境溫度降低以后，故障又消失了。這類故障靠目測是很難查找的，一般要借助測量工具檢查工作電壓、電流或測量波形進行分析。
機械故障一般發生在機械運動部位。機械故障可以分為功能型故障、動作型故障、結構型故障和使用型故障。功能型故障主要是指工件加工精度方面的故障，這些故障是可以發現的，例如加工精度不穩定、誤差大等。動作型故障是指車床的各種動作故障，可以表現為主軸不轉、工件夾不緊、刀架定位精度低、液壓變速不靈活等。結構型故障可以表現為主軸發熱、主軸箱噪聲大、機械傳動有異常響聲、產生切削振動等。使用型故障主要是指使用和操作不當引起的故障，例如過載引起的機件損壞等。機械故障一般可以通過維護保養和精心調整來預防。
數控車床一般由CNC裝置、輸入/輸出裝置、伺服驅動系統、車床電器邏輯控制裝置、車床等組成，數控車床的各部分之問有著密切的聯系。CNC裝置將數控加工程序信息按兩類控制量分別輸出：一類是連續控制量，送往伺服驅動系統；另一類是離散的開關控制量。送往車床電器和邏輯控制裝置。伺服驅動系統位于CNC裝置與車床之間，它一方面通過電信號與CNC裝置連接，另一方面通過伺服電機、檢測元件與車床的傳動部件連接。車床電器、邏輯控制裝置的形式可以是繼電器控制線路或者是可編程控制器控制線路。它接受CNC裝置發出的開關命令，主要完成主軸啟停、工件裝夾、工作臺交換、換刀、冷卻、液壓、氣動和系統及其他車床輔助功能的控制。另外要將主軸啟停結束、工件夾緊、工作臺交換結束、換刀到位等信號傳送回CNC裝置。數控車床本身的復雜性使其故障具有復雜性和特殊性。引起數控車床故障的因素是多方面的，有些故障的現象是機械方面的，但是引起故障的原因卻是電氣方面的；有些故障的現象是電氣方面的，然而引起故障的原因是機械方面的；有些故障是由電氣方面和機械方面共同引起的。在進行數控車床故障的診斷時，要重視車床各部分的交接點。
3 結論
數控車床由于采用計算機控制、機電一體化技術，結構復雜、元器件較多，使數控車床的故障復雜，維修難度大，故障率相對普通車床要高，這就要求維修人員要不斷提高自己的維修水平。
參考文獻：
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數控車床的保養范文3
關鍵詞：數控車床；故障診斷；主軸傳動；變速
數控機床綜合應用了計算機、自動控制、精密測量、現代機械制造和數據通信等多種技術，是機械加工領域中典型的機電一體化設備。我院建設有數控加工專業國家級高技能人才實訓基地，其中數控車床是重要的實訓設備。在實訓過程中發現CKA6150數控車床，出現部分主軸轉速無法實現等情況，并且系統無報警，排除了人為等因素后，故障依然存在。本文以此數控車床的故障及排除實例進行分析。
一、CKA6150數控車床概述
CKA6150數控車床是大連機床集團有限責任公司開發的經濟型數控車床，采用平床身，具有良好的經濟型和實用性。選用FANUC 0i-MATE TB操作系統，可對工件進行多次重復循環加工。該機床為萬能型通用產品，特別適合于軍工、汽車、拖拉機、冶金等行業的機械加工。主要承擔各種軸類及盤類零件的半精加工及精加工?？杉庸?、外圓柱面、錐面、車削螺紋、鏜孔、鉸孔以及各種曲線回轉體。
二、故障現象與剖析
故障現象：主軸變速時，S1、S3、S5、S7、S9、S11轉速正常，S2、S4、S6、S8、S10、S12無法實現。
數控機床的故障按有無自診斷顯示可分為有報警顯示故障和無報警顯示故障，以上故障現象屬無報警顯示故障。無報警顯示故障往往表現為指令正常，而執行時卻不能動作，手動操作也無法執行動作，因此這類故障的排除相對于有診斷顯示故障的排除難度更大。根據故障現象去確定最終故障點時，先后做了以下幾方面的推斷，即：
（一）查找系統的故障
數控機床的主傳動系統是數控機床的重要組成部分，主要包括主軸箱、主軸頭、主軸本體、主軸軸承等，是機床的關鍵部件。主軸部件是機床的重要執行元件之一，它的結構尺寸、形狀、精度及材料等，對機床的使用性能都有很大的影響，特別是影響機床的加工精度。
主軸變速的方式有無級變速、分段無級變速、分段變速等。無級變速數控機床直接采用直流或交流伺服電動機實現主軸無級變速。分段無級變速數控機床在交流或直流伺服電動機無級變速的基礎上配以齒輪等其他機構，使之成為分段無級變速，常見的有：帶有變速齒輪的主傳動、通過帶傳動的主傳動、用兩個電動機分別驅動主軸、內裝電動機主軸。
該機床主傳動采用雙速電機+電磁離合器，可實現手動三檔，檔內自動變速。M03、M04啟動主軸（正轉或反轉），M05停止。主軸分為手動高、中、低三檔，當手動變速桿在相應三檔位置時，主軸才能正（反）轉，相應S代碼才能有效。
（二）故障的判斷
根據機床主軸變速的故障現象，依據該機床的變速原理可做以下分析：因主軸轉速S1、S3可正常實現，則系統參數設置無誤，低速擋可正常實現，同理根據S5、S7、S9、S11轉速正常，則中速擋、高速擋均設置正確。S1、S5、S9轉速正常，則電機可以正常實現接法，該功能正常；S3、S7、S11轉速正常，則電機可以正常實現YY接法，該功能正常。S1、S3、S5、S7、S9、S11轉速正常，則電磁離合器線圈YC1正常工作，S2、S4、S6、S8、S10、S12無法實現，應與電磁離合器線圈YC2的工作有關，可能是中間繼電器KA9出現故障，也可能是電磁離合器線圈YC2故障。
三、故障排除
經過以上的推斷，還需要進一步排除故障。首先要排除是否為中間繼電器KA9損壞。經檢測，系統輸出Y2.7信號正常，KA9動作正常。
其次檢查電磁離合器線圈YC2。經檢查控制信號可正常傳送到線圈YC2，但電磁離合器無動作，因此可以斷定是電磁離合器損壞。更換新的電磁離合器，故障最終得以排除。
數控車床的保養范文4
關鍵詞 轉塔動力刀架；數控機床；數控應用技術
中圖分類號TG659 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）86-0125-02
0引言
數控機床由于加工精度高、成品率高及投入的加工綜合成本低等優點，廣泛應用于機械加工和生產過程中。目前，數控車床和數控車削中心主要采用的加工工具是轉塔動力刀架系統。普通車床一般采用的普通刀架系統，由操作人員人工換刀，操作效率低下，過程復雜。數控機床采用自動換刀系統，可以實現四工位、六工位、八工位和多工位加工。由于采用自動轉塔動力刀架系統，因此，可大幅度提高加工效率和精度。如何在設計和應用中進一步提高加工精度，更大發揮轉塔動力刀架的優勢，本文將從多個角度，詳細分析數控機床六工位動力刀架系統的優化方法 [1]。
1 數控機床轉塔動力刀架的優化分析
目前，采用轉塔動力刀架系統的數控機床，主要是數控車床，而數控車床正在向數控車削中心方向轉化。數控車削中心的主要加工設備也是自動刀架系統。在整個數控車床或數控車削加工中心設備投入中，刀架系統的造價占據一半左右。該系統發生故障超過一半也與自動刀架系統有關。可想而知，自動刀架系統在數控車削加工中心和數控車床中所占據的重要地位。也就說，想提高數控車削加工系統的加工精確度和加工效率就必須從機械結構和系統控制方面優化自動刀架系統。
1.1 數控車削加工自動刀架系統的優化指標
數控車床和數控車削中心的刀架系統的自動換刀過程如圖1所示。刀架系統分為兩大類，一是帶有刀庫的自動換刀系統，一般由刀庫、換刀機械手和伺服驅動系統組成。二是轉塔動力刀架系統。這類系統將刀具固定在轉塔上，根據加工需要轉動轉塔，從而更換刀具，實現加工目的。采用轉塔換刀系統，有四項指標是衡量數控轉塔刀架系統性能的優劣的標準。一是轉位夾緊時間，二是故障率，三是轉位準確度，四是換刀時間。轉位夾緊時間是以轉位45°、180°后夾緊刀具的時間；轉位精度是指轉塔轉位到達后重新定位的精度；故障率就是指發生故障的頻率，一般多發生在機械部分。換刀時間就是指刀具轉換的時間，包括了轉位夾緊時間。一般由機械結構決定換刀時間長短。目前，國內產品的四項指標與國外產品差距很大，雖然沈陽車床數控刀架分廠和中國煙臺機床附件廠生產的轉塔刀架裝置指標比較高，但是都是采用的國外技術生產的，國內自行設計和生產的產品相比之下相差較多。國外主要廠家為德國的SAUTAR和意大利的Baruffadi，僅以中心高度160mm為例，其轉位45°并夾緊的時間為0.8s左右而國內較好產品在1.6s以上。因此，提高系統工作效率和加工精度是當務之急。轉塔動力刀架系統應該從兩方面優化，即系統結構和程序控制。下面就這兩個方面進行優化分析。
1.2 系統結構設計優化
在機床加工過程中，切削的加工精度取決于刀尖的位置。數控自動轉塔刀架系統在工作過程一切自動運行，不能由人工調整。因此，要求刀架裝置在結構上具有較高的強度和剛度。這樣就要求設計轉塔刀架機械系統時，切削力的計算一定準確，具體公式可詳見文獻[2]。另外，定位裝置設計也對轉塔轉位精確性有很大影響。定位裝置主要依靠定位傳感器，早期的定位傳感器采用接觸式行程開關，觸點容易老化失效?，F在產品一般采用霍爾傳感器。但是都是開關式的，只能粗定位，還需要采用復雜的機械齒輪裝置進行精確定位。因此，機構復雜，容易出現問題。這樣可以采用霍爾線性位移傳感器，可以精確測量轉塔轉位置變化實現精確定位。
1.3 程序設計優化
在數控車床和數控車削加工中心使用之前，首先是要求系統編程人員根據加工對象的要求，編寫好硬件驅動程序。其中，刀具轉換程序的好壞也直接關系到轉塔刀架運轉的情況。因此，運行可靠、精確的控制程序就相當重要。在選刀程序設計時，一般原則是就近選刀。任意工位的選刀算法需要兩個參數，一是判斷轉塔轉動方向，二是計算出轉動的步數。另外，系統會時刻記錄刀號，根據刀架工位編碼器檢測刀架的轉移工位，編寫程序即可實際要求，實現立刻選刀。另外，電機控制也是非常重要的加工精度保證。在以電機驅動為主的轉塔刀架系統中，電機驅動的準確程度影響系統定位，因此，可采用伺服電機、步進電機等高精度位置控制電機作為驅動源。在轉塔執行刀具夾緊動作時，需要編寫程序控制電機在夾緊完成后持續通電200毫秒，保證夾緊到位。類似這樣的操作較多，需要編程時考慮周全。
1.4 轉塔動力刀架裝置的保養和維護
保證轉塔動力刀架裝置正常運行，降低故障的可能性是刀架系統精確運轉的前提和基礎。因此，日常的維護工作就顯得至關重要。在轉塔刀架系統中主要有兩個部件在運行過程中經常出現故障。一是位置傳感器。無論采用行程開關傳感器還是霍爾傳感器，長時間使用都有因灰塵、老化、油污等原因失靈。因此，在使用中注意清潔和檢測，保證信號檢測的正常。另外，刀架轉塔一定注意防水防塵，一般刀架采用O型密封圈或防水環，防止冷卻液、鐵屑等進入刀架系統，從而腐蝕或損害減速齒輪。因此，在裝配、安裝過程中，一定注意不要劃傷或損壞密封圈或防水環。
2結論
本文根據轉塔換刀系統的各個環節的特點，詳盡介紹了優化數控轉塔換刀系統優化的方法和技巧。當然，在數控車床和數控車削中心生產實踐過程中，不僅僅應用這些方法進行優化數控自動轉塔刀架系統，相信還有更多、更好的系統優化方法可以在實際生產過程中得到推廣和應用。
數控車床的保養范文5
【關鍵詞】數控車床編程；常見問題；處理方法
隨著數控技術的不斷發展，數控機床的使用量越來越多，尤其在中小型企業和大型企業的修配車間，數控車床單件小批生產的情況也越來越多。而目前這些企業或車間生產零件往往是采用手工編程，刀具也往往是通用硬質合金或高速鋼材料，其耐磨性相對不理想；操作人員在工作過程中大都要進行多次對刀、多次測量，從而多次設定刀補，工作量很大；對于一個零件多次裝夾才能加工完成的，往往要使用多個程序，占用了系統的內存量；有的數控車床系統指令長時間不用，電器元件老化等原因造成到使用時可能會出現不能用的現象，也影響其使用壽命；編程人員對工件坐標系建立不當，加工質量有時難以得到保證；我在此僅根據自己多年的授課感受和在企業了解的情況，發現了一些關于數控車床編程中常見的幾個問題，并總結出了一點相關規律，現陳述如下。
一、工藝問題
零件加工工藝的合理與否，直接反映和影響其加工質量，也要影響其生產率。不同的零件，其工藝不一樣。例如加工順序問題，如圖所示零件，其基本加工順序應為：
1.夾持右端（夾持長度50mm）車左端?25、?40及倒角達到要求；
2.以?25外圓和?40左端面定位車右端達到要求。
這樣，滿足了基準重合，既容易保證軸向尺寸要求，也容易滿足同軸度要求。
其它工藝問題，這里不再贅述。
二、巧用G50（G92）與M00
靈活和巧妙使用G50（G92）與M00，既可以減少對刀次數，又可以減少程序數量，從而少用系統內存，也提高了生產率 。
如上圖所示零件，車小端對刀端面Z坐標若設定為2（留2mm車端面），當車完后刀具走到（X50 Z37）點（第二對刀點）后使用M00，掉頭可用G50（G92）設對刀點坐標：
G50（G92） X50 Z80
即可按下循環啟動，無需再對刀，節約時間，以提高生產率，且只需一個程序就行了。如果中途不使用 G50（G92）與M00 或其它坐標設定，則需要兩個程序才行。
下面談談第二對刀點Z坐標如何確定：
1.確定第一次裝夾后，車了端面的露出總長度L1
2.確定第二次裝夾厚露出總長度L2
3.計算L=L2-L1+a（a是刀具在對刀點處與工件間的安全距離）
4.第一次裝夾后的坐標系中的Z坐標Z1+L即為第二對刀點在第一次裝夾加工后應移動到的坐標值（Z1：第一對刀點的坐標值）
5.根據第二次裝夾后的基準確定其G50的坐標值，如工件右端面為編程基準，Z為a；如卡盤端面為編程基準，Z為L2+a.，以此類推。
三、編程中基準的問題
編程基準應與設計基準重合，避免出現基準不重合誤差，從而不進行尺寸鏈計算。
如上圖所示零件，車右端應該以?40左端面為軸向（Z坐標）基準，否則除螺紋面和錐面兩個長度尺寸以外，均需要進行尺寸鏈計算，有的尺寸很難達到圖紙要求！
四、編程中絕對坐標與增量坐標的使用問題
合理使用絕對坐標與增量坐標可以在編程中簡化計算和便于保證質量。
如上圖所示零件，螺紋面與錐面的長度尺寸如果采用絕對坐標編程，需要進行尺寸鏈計算，增加了計算工作量，且難達到圖紙要求，采用增量坐標就不需進行尺寸鏈計算了，也很容易達到要求。
五、編程中徑向尺寸的確定
編程中徑向尺寸的確定準確與否，在數控加工的手工編程過程中有著非常重要的意義。一方面影響操作人員的工作量，一方面又要影響生產率。我認為如果采用下述方法確定既可以減少因刀具磨損使操作人員多次進行刀補設定的工作量，又可以提高生產率。
1.如為自由公差，按基本尺寸計算坐標；
2.如有公差，按最小實體尺寸原則計算坐標；
1）外輪廓尺寸，按最小極限尺寸計算；
2）內輪廓尺寸，按最大極限尺寸計算。
六、系統中的指令代碼問題與螺紋加工切入點問題
數控車床的保養范文6
關鍵詞：幾何精度；精度補償；誤差分析
數控機床是當前一種加工設備，代表著一個國家和地區的生產能力與水平。衡量機床質量的標準是其對金進行屬切削加工時的精度是否達標。一個國家和地區擁有數控機床總量百分比能夠有效衡量這個國家地區經濟發展層次和工業制造整體水平，所以說，數控車床是先進生產力的代表，只有全面保證數控機床質量，才能提升產品質量，保證區域競爭力，贏得市場主動權?，F代化，智能化的數控機床一直是世界各國非常重視的生產加工類設備，近年來，也隨著科技的進步與發展而不斷創新，形成了快速發展的良好態勢。
1 數控機床精度分析
數控機床精度有多方面的體現，主要通過幾何精度、位置精度以及加工精度來展現，任何一項不達標，則表明機床精度不符合要求。影響精度的因素也比較多，如果數控機床材質不合格，剛度不到位或者工作時間過長導致溫度提升，均能對機床精度產生影響。
（1）數控車床幾何精度。主軸幾何精度和直線運動精度也對機床精度有著重要的影響。數控機床加工運作時，其工作過程主要是主動軸與回轉軸之間的運行，二者需要在相對位置保持固定，可是，在實際生產過程中與設計情況有出入，兩軸之間相對空間位置也并非固定不變，如果控制不好，構成主軸軸承零部件在制造環節中就會呈現一定的誤差，這就直接造成了工作過程中受溫度、工作強度、等條件影響，使主動軸軸承精度、主軸箱裝配質量產生影響，導致主軸和回轉部件出現嚴重的不平衡問題。主動軸支承軸頸生產加工時，圓度誤差也是較大的問題，前后同軸度誤差也難以控制，存在一定程度偏差，而加工生產過程中，主軸運轉會出現熱效應變形，任何一點控制不到，都會導致數控機床主軸幾何精度不準。（2）位置精度問題。數控機床除主動軸產生幾何精度問題外，還會出現慣量匹配的問題，摩擦力及機床所用伺服電機在生產加工時，都會有慣量匹配問題，這種現象對機床位置精度產生影響。因為數控機床中各個部位的組件如油缸油泵、電動機、液壓機等在長期運轉過程中，會通過相互摩擦產生一定的熱能，如果熱能不能轉化，則會在長時間連續工作后造成摩擦熱量，使內部一些主要部件發生受熱膨脹，出現嚴重的形變問題，這也就直接形成了實際尺寸與設計尺寸存在誤差情況，如果各個零件結構內部熱應作用下不對稱，也會使構件出現微小的形變，而這種數控機床運轉部件受熱形變問題，最容易造成機床位置精度不準。（3）加工精度問題。數控機床加工精度有其特殊性，和幾何精度，位置精度存在本質上的區別，加工精度受綜合因素影響大，是整臺機床在操作過程中各種因素綜合影響的結果，同時，也與機床幾何精度和位置精度是密不可分的，在加工生a過程中，其加工的精度主要受到傳動系統誤差、檢查校正系統誤差、零件固定部件誤差、刀具位置的誤差等的影響大一些。另外，數控機床編程問題、生產工藝問題都能形成一定的加工精度影響，所以說，在生產過程中，需要不斷提高加工精度，才能確保幾何精度和位置精度準確，實現高質量加工作業。
2 檢測數控機床精度
數控機床也存在老化的問題，特別是在使用一段時間后，與所有電氣、機械設備一樣，都有電子元件老化、零部件生銹、機械部件磨損等問題，只有全面做好數控機床鋪檢測，才能及時發現問題，通過定期的保養，確保設備運轉良好，保養是否科學合理，對機床精度有著最直接的影響，能夠對數控機床精度做進一步的補償。
2.1 檢測幾何精度
幾何精度對機床的影響較多，需要在運行過程中不斷進行檢測，確保運轉良好。對機床幾何精度檢測工作中，需要對直線運動軸直線度進行檢測，一般會用到平尺和千分表來檢測，通過對部件在作業中的情況，科學測算垂直運動軸其他兩個坐標軸線性偏差是否精準。對于普通立式數控加工設備而言，幾何精度檢測需要做到精細認真，一般檢測項目有對機床工作臺面平面度做檢測，確保平整光滑；運動軸空間坐標不同方向移動產生角度是否保證垂直；主軸中心孔徑，回轉軸軸心線與機床工作臺面是否保持垂直；機床運動軸X、Y坐標方向移動作業的時候臺面平行度；X坐標方向移動臺面T形槽側面平行度；主軸箱延Z軸坐標移動直線度等，通過對各項目的檢測，進一步確認機床鋪幾何精度是否達標，滿足加工生產需求。
2.2 檢測位置精度
數控機床位置精度受多方面因素影響，主要是定位精度、反向偏差精度和重復定位精度，不同的精度對機床造成的影響不同。定位精度就是數控機床工作臺面或機床其他運動部件在實際運轉過程中，是否在設定的運動位置，和編程指令有沒有出入，是否達到位置一致。機床不同加工操作系統中，伺服系統、檢測系統、進給系統出現問題，均會造成一定的誤差，運動部件導軌幾何誤差容易產生位置精度不好的現象，定位出現誤差就會加工生產出不符合設計的部件，零件尺寸就會不準確。
3 提高機床精度的措施
3.1 提高設計水平
從實際生產中看，目前我國使用的數控機床均是國產設備，一般機床加工生產企業都有研發能力，在自主研發，設計、制造、改進等方面有一定的水平，但是，還有一些部件是不能自主生產的，需要依靠進口，這就直接影響了整機質量。要想有效保證機床精準度，則需要在設計研發上下功夫。
機床主動軸是關鍵部件，在長期使用過程中，需要保證具備耐磨性和耐高溫性，所以，在設計時，需要嚴格設計，保證滿足對溫度的適應性，對機床做好性能優化，確保機床加工精度。主軸系統設計需要對影響機床加工精度的構件安裝到一個與主動軸中心相交的位置，與機床底座垂直安裝，保持主軸箱兩側對稱裝配其余構件，只有這樣，才能從理論上解決機床因受熱對加工精度的直接影響。
3.2 提高機床幾何精度
數控機床的幾何精度對產品加工有一定的影響，如果控制不好，則會產生誤差。幾何精度對機床的生產精度起到決定性作用，只有全面做好幾何精度控制，才能保證生產加工的精度。機床對零件加工生產時，主軸軸頸與軸承出現一定程度的摩擦，往往造成溫度快速升高，與主軸箱箱體孔空間位置出現誤差，則會導致軸承滾動，使軸承旋轉變緩，影響設備的精度，只有全面控制好主軸軸承選配間隙，才能保證幾何精度準確。
3.3 綜合提高加工精度
數控機床使用是一個復雜的程序，需要嚴格把握各個環節，確保設計、制造、裝配形成一個統一整體，實現機床的使用價值，加工精度合理控制，能夠保證產品質量，需要綜合性考慮，不能依靠改造一個部件來解決。需要充分考慮制造工藝中對機床精度影響的主要因素，通過對數控機床數控系統補償值的重新設定，能夠全面提升機床加工精度，保證機床良好運轉。
4 結束語
采用數控機床加工大大提高了生產效率，但是，控制不力，也會造成生產加工的損失，只有全面做好數控機床檢測與保養，才能確保機床生產質量，保持更高的加工精度，滿足各方面生產工藝要求。
