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數控折彎機范文1
關鍵詞 折彎機；有限元分析
中圖分類號 TN914 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-（2012）111-0170-02
1 概述
通過CAE技術的應用，可以分析折彎機各個部位的結構、形狀和尺寸對沖壓過程的影響，以提高產品的核心競爭力，提高企業經濟效益]。正因為此，國內某公司積極對自身產品進行創新與提高，獲得了企業的發展。本文將以WF67Y-160/3200數控折彎機為研究對象進行分析，對其進行有限元分析，驗證其設計的合理性。
2 機身實體模型的建立
在Pro/ENGINEER中建立的模型是CAD模型，如果要對該模型進行有限元分析，我們必須將CAD模型事先轉換為CAE模型。目前將專業CAD軟件生成的三維實體模型轉換為CAE模型還存在很多問題，因此必須對所要進行有限元分析的數控折彎機CAD模型進行適當簡化和修改。
3 折彎機機身有限元分析
圖1 機身應力云圖
圖2 機身位移云圖
對折彎機機身進行線性靜力結構分析，了解機身結構的總體性能。
機身網格劃分四面體網格法劃，劃分網格后便可得到304322個節點，184433個單元格。對機身進行線性靜力結構應變分析應力云圖，如圖1；1600 kN的最大應變值為185.16 MPa，產生于滑塊的折彎處。故可知在1600 kN工況下，應力符合工作的要求。對機身進行線性靜力結構位移變形分析，得到位移云圖，如圖2，1600 kN最大位移為1.6827 mm。
4 滑塊有限元分析
對滑塊進行線性靜力結構分析的目的在于，通過應力云圖查看滑塊受外載荷情況下的應力情況，以便對優化設計提出合理建議。
1）滑塊線性靜力結構分析。施加外載荷來分析，對滑塊的網格劃分尺寸設為20 mm，劃分生成網格后便可得到285021個節點，195558個單元格。如圖5所示。通過程序運算可得到施加外載荷滑塊的應力云圖，如圖3：
圖3 滑塊應力云圖
圖4 滑塊位移云圖
1600 kN最大應變為228.97 MPa。故1600kN工況下，滑塊的應力符合工作的要求。
在滑塊靜力位移分析中，得到滑塊的位移云圖，如圖4，1600 kN最大位移為0.26373 mm。
2）滑塊疲勞分析。循環次數的確定：折彎機每分鐘六次行程，假設每天12小時，工作30年，循環次數N=6×60×12×360×30=46656000次，取5×107次為循環次數。
得到等效應力云圖，最大應力值為174.73 MPa，循環應力極限為180 MPa，滑塊的疲勞應力值是符合設計要求?；瑝K的最小壽命為5.8791×107，故循環5×107次是允許的，達到設計要求?；瑝K各部位安全系數，最小值為1.0302，大于1故在此使用條件下是安全的，達到設計要求。
3）滑塊瞬態動力分析。對滑塊的網格劃分尺寸設為60 mm，劃分生成網格后便可得到21301個節點，11431個單元格。等效應力云圖，最大應力值1.9531 MPa，加上靜力分析應力228.97 MPa，不會超過235 MPa，可得設計符合要求?；瑝K瞬態動力分析的位移云圖，滑塊的最大變形量為0.0031505 mm，此為運動引起的位移。
5 工作臺有限元分析
1）工作臺線性靜力結構分析，施加外載荷來分析，對工作臺的網格劃分尺寸設為20 mm，劃分生成網格便可得到365141個節點，243167個單元格。通過程序運算可得到應力云圖，如圖5：
圖5 工作臺應力云圖
圖6 工作臺等效應力云圖
1600 kN最大應變為153.46 MPa。故工作臺的應力符合工作的要求。得到位移云圖，施加1600 kN最大位移為0.26087 mm。
2）工作臺疲勞分析。通過程序運算可得到等效應力云圖，可得最大應力值為172.81 MPa，循環5×107次時的應力180 MPa，因此工作臺的疲勞應力值符合設計要求。工作臺的最小壽命達到疲勞壽命曲線設定的最大循環次數仍未失效，故循環5×107次是達到設計要求的。工作臺各部位的安全系數，如最小值為1.6666，大于1，故在此使用條件下是安全的，達到設計要求。
3）數控折彎機工作臺的瞬態動力分析。對工作臺的網格劃分尺寸設為60 mm，劃分生成網格后便可得到33925個節點，18539個單元格。時間步長設為1秒，由此完成工作臺的瞬態動力分析。通過程序運算，即可得到所需要的等效應力云圖：得最大應力值為1.5056 MPa，加上靜力分析應力172.81 MPa的影響，不會超過235 MPa，可得分析的要求。
得到工作臺瞬態動力分析的位移云圖，如圖7所示。
圖8中看到工作臺由于運動引起的位移最大變形量為0.0016941 mm。
圖7 工作臺瞬態動力分析的等效應力云圖
圖8 折彎機工作臺瞬態動力分析圖
6 結論
本文通過對折彎機機身線性靜力結構分析，得出滑塊折角處及喉口處的應變較其他地方大一些，其次折彎機機身發生的前后變形對折彎機滑塊進行上下定位產生了一定的影響。我們可以對現有數控折彎機進行合理的優化：
1）在滑塊設計時應該設計平滑過度，以防止折角處出現應力過大而導致設計方案不能滿足設計要求。
2）從應力云圖中我們還可以得到喉口出應力較大，為了加強折彎機的使用壽命及安全性，可以在喉口處加一加強板，以減少喉口處應力集中現象。
參考文獻
[1]張明富，黃志忠.國內外折彎機、剪板機現狀和發展趨勢[J].上海新力機床廠，2001.
[2]蔣晨，陸云祥等.折彎機機架體的有限元法參數化建模及分析[DB/OL][J].中國知網，2004.
[4]尹丹青等.Q235鋼和16Mn鋼接頭超長壽命疲勞行為及疲勞壽命設計[J].天津大學學報，2001.
數控折彎機范文2
關鍵詞 防護板；數控鈑金加工；加工工藝
中圖分類號TG385 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）85-0141-02
0 引言
由于生產和生活對鈑金制品的品質和功能提出越來越高的要求，傳統的鈑金加工工藝已經不能滿足現代鈑金制品加工的要求。因此，伴隨著數控技術的普及，鈑金加工技術也發展成為數控多元化鈑金加工工藝。
所謂鈑金加工就是指對金屬薄板采用激、剪、沖、折、鉚、焊、拼接等工藝進行綜合加工的過程，使金屬薄板具有一定的使用功能。為了達到這個目的，需要借助一些加工工具，主要有：剪板機、激光切割機、數控折彎機、數控沖床、點焊機等設備。當然，根據不同的加工對象和加工工藝需求，加工設備也會略有變化。高精度的數控設備的使用，可以提高防護板的加工品質，滿足多規格、多品種的加工需要。數控鈑金設備的推廣，同時也提高了工作效率，降低了工作強度，縮短了鈑金加工周期。
1 防護板數控鈑金加工工藝設計
防護板主要用作各種設備的防護設備，如機床、電梯、計算機、汽車等。防護板材質多為鍍鋅鋼板與普通碳素結構鋼板，形狀隨設備不同而各異。鍍鋅鋼板是常用防護板材料，因表面鍍鋅呈現銀白色，又稱白鐵皮，具有重量輕、易成型、防銹蝕等良好特質，特殊情況下也可以進行噴漆和拋光等工藝處理，滿足防護板的使用指標。普通碳素結構鋼板為機床領域使用較多的材料，焊接性能優良、易進行噴漆、噴塑等表面處理。防護板加工過程中，由于主要采用數控設備進行加工，因此，加工工藝是一項十分重要的工作。應該把防護板的加工工藝主要內容全盤考慮、分步設計，內容主要有：確定工序內容；制定加工路線；設計加工工序。
1）確定工序內容。首先要根據加工對象、加工材料確定加工所需要的加工工序的內容。一般防護板鈑金工件有多個種類，如折彎類、管路類、弧面類等。本文以常見的平面孔系防護板為例說明數控鈑金加工工藝設計過程。由于鈑金加工對象的特點，使用數控設備進行加工時，可包括如下幾個加工工序：剪板機尺寸粗加工、激光切割細加工、數控沖床孔系處理、數控折彎機折彎處理、焊接或噴涂處理；
2）制定加工路線。制定加工路線就是明確加工內容及技術要求，確定加工方案。如工序的劃分、加工順序的安排、非數控加工工序的處理等。根據工序內容可知，防護板的鈑金加工工藝要根據設計要求、產品情況、現有加工條件綜合考慮。首先，根據效率優先的原則，對加工尺寸、外形比較簡單、精度要求不高的防護板可采用數控剪板機進行尺寸粗加工。其次，可選擇激光切割機對精度要求較高的防護板進行精加工。當然，由于激光切割機是可以編程控制的，因此，可以在沒有模具的情況下加工特殊形狀或曲線外形的防護板。例如，平面防護板的較大直徑的孔隙，可以直接使用激光切割機進行加工。再次，考慮加工的對象具有較小的孔隙，可采用數控沖床。這里如果采用激光切割的方法進行加工也是可以的，但是如果孔隙過小，激光加工之后孔隙四周可能產生毛邊、殘渣，需要在下一道工序中進行平整或清理，增加了工序。因此，采用數控沖床可以解決這個問題。另外，多數防護板需要進行折彎處理，而且折彎的情況不盡相同。因此，一定需要采用數控折彎機進行處理。最后，根據不同要求，可以進行防護板的焊接、表面噴涂、組裝等處理。至此，所有的防護板鈑金的加工工藝流程設計完畢，下面詳細說明加工工序的內容；
3）防護板加工工序。（1）激光切割機工序設定。如果防護板加工的尺寸精度要求比較高，則必須使用激光切割機進行加工防護板尺寸和大口徑孔隙。數控激光切割機的核心是激光系統。一般激光系統由激光器、激光傳輸系統、控制系統、運動系統、傳感與檢測系統組成，其核心為激光器。激光器一般為脈沖式激光器。光束橫截面上光強分布接近高斯分布，具有極好的光束質量。本文激光加工的對象為普通碳素結構鋼，一般為1.5厚度，切割普通碳素結構鋼使用純氧作為輔助氣體。在切割方式下，激光功率定為950W，割嘴直徑為Φ1.5mm，頻率為1 000Hz，割嘴相對板面位置為1mm，進給速度為4 000mm/min。采用以上參數設置激光控制系統以后，利用采用編程軟件控制割嘴的位置移動，進行激光切割。主要考慮：刀具補正方向、拐角速度處理、自動設置原點、快速切割參數設置等；（2）數控沖床工序設定。數控沖床是一種可編程控制的自動化設備，可用于各類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復雜孔型和淺拉深成型加工。因此，數控沖床節省了大量的傳統模具費用，可降低成本和縮短加工周期，具有較大的加工范圍與加工能力，從而及時適應市場與產品的變化。本文涉及的加工板材尺寸為1250*1600mm，厚度為1.5mm。沖床基本參數設置為沖頭高度5.2mm，原點坐標為（1485，1670），自動配刀方式。加工圓孔時，根據加工要求采用規格不同的圓孔和橢圓孔模型。使用數控沖床加工時有些因素可能影響加工精度，如氣動夾鉗調整。氣動夾鉗一般擺動控制在0.05mm以內。如果夾鉗中齒板有松動，就應對齒板聯接螺釘進行固定。上下模的間隙也是沖孔加工的重要參數，如果參數選擇不合理不僅影響模具壽命，也會影響加工精度。因此，本文選擇板厚的10%～20%為波動范圍。（3）數控折彎機的工序設定。數控折彎機主要完成對工件不同角度的折彎，主要采用光柵尺實現對后檔料、滑塊位置實時監測和反饋糾正；利用光電編碼器對油缸死擋塊的位置進行檢測反饋；全系統采用液壓傳動，響應較快。根據本文控制對象即防護板的特點，數控液壓折彎機上模各個參數為：角度為88°，半徑0.6mm，高度180mm。下模參數一般可設為：V開口12mm，高度110mm，角度為88°。其他參數，如折彎方式、折彎角度、折彎寬度、開口高度、后檔料位置、退讓距離、循環次數、折彎壓力等參數可以根據不同設備和對象具體設定。
最后，一般防護板需要進行焊接或噴漆處理。焊接工藝可以制作結構比較復雜的防護板，簡化防護板的加工工藝。一般常用二氧化碳保護焊接，其特點工件外形美觀、焊接強度大、焊后不易生銹。焊接工藝和噴漆工藝一般屬于非數控加工工序，采用人工方式進行。因此，焊接和噴涂需要高水平的技工人員來保證質量。
2 結論
整個防護板加工工藝流程由剪切、沖壓、折彎、焊接、噴涂等工序組成。各個工序之間必須保證良好的銜接，否則，就會影響防護板加工的質量。目前，由于大量采用數控鈑金技術生產防護板，因此，全面、科學的鈑金加工工藝方法必然進一步推動鈑金產品的生產，具有廣闊的發展前景。
參考文獻
[1]叢文龍.數控特種加工技術[M].高等教育出版社，2005.
數控折彎機范文3
【關鍵詞】 折彎裂紋 原因分析 應對措施
1 前言
Q345系列板材由于具有良好的綜合力學性能、焊接性能及低溫沖擊韌性，被廣泛應用機車車體鋼結構主要受力部件等焊接結構件中。近幾年來，部分板材材質磷、硫等元素含量達到允差上限，使得其塑性和韌性有所下降。同時在工藝編制及生產過程中，為了提高板材的利用率，降低成本，對板材實施套裁下料。通過套裁下料，板材利用率可以達到85%以上，對套裁下料的鋼板進行彎曲壓制成形時，經常發現鋼板沿著壓彎的地方出現裂紋或斷裂現象，造成批量零件報廢，給企業帶來巨大的經濟損失。隨著越來越多的結構件需要采用板料成型，解決板料成型時出現裂紋或斷裂質量問題就非常重要。
2 原因分析
（1）過去同樣的設備、工藝、板材材質，生產過程中很少出現折彎裂紋的情況，但近幾年卻頻繁出現。經過取樣做材質化驗及彎曲試驗發現，一些批量的鋼材材質中磷、硫等元素含量達到允差上限，或含量分布不均，導致板材塑性和韌性有所下降，容易造成彎曲裂紋的發生。
（2）Q345系列熱軋鋼板由鋼坯軋制而成，軋制是沿著一個方向變形和延伸，總變形量較大，所以軋制的鋼板有一定的方向性（即板材的纖維方向），垂直于軋制方向為橫向，沿著軋制方向為板材的纖維方向，因此造成了鋼板橫向與縱向的機械性能有一定的差別。在壓彎成型時，發現壓彎處有裂紋的零件，制成拉伸試樣，進行拉伸試驗。表1為選取了以Q345C鋼板為列的拉伸試驗數據，從表1Q345C鋼板拉伸試驗數據可以看出，鋼板橫向的塑性和韌性性能低于縱向，通過對鋼板進行拉伸試驗，進一步證明了橫向性能比縱向差。
鋼板下料后，冷壓彎曲時，當壓彎的方向與軋制方向垂直時（橫向），由于橫向的塑性和韌性性能較低，零件在壓彎處易開裂?？梢娬蹚澗€方向與纖維方向一致時容易出現彎曲裂紋的情況。
（3）在實際生產過程中不難發現，板材折彎成型的半徑R越小，對材料的延展率要求越高。對于厚板折彎成型，成型的半徑R如果小于或等于板厚，或者成型角度大于90°時都容易出現彎曲裂紋的情況。
（4）成型胎模的原因。通常機械折彎機的下胎模是固定的，而數控折彎機是帶滾軸的可調胎模，由于固定胎模，槽口棱角尖利，對板料的摩擦系數大，在產品成型過程中對成型拉伸部位不能及時補料，造成成型拉裂，也是容易造成彎曲裂紋的原因之一。
3 預防措施
鋼板沿著壓彎的地方出現裂紋或斷裂現象是由于鋼板的塑性和韌性性能較低引起。因此預防措施主要是提高鋼板的塑性和韌性性能：
（1）理論上我們可以使用往復軋制的鋼板，此類鋼板的縱、橫向性能差別小，沖壓性能好，折彎成型時不易產生彎曲裂紋。
（2）對每批鋼板均要提出其化學成分、相關元素含量的標準，并進行彎曲或拉伸試驗，確保鋼板的縱向、橫向塑性和韌性性能滿足要求。
（3）在編排套裁下料工藝時，一定注意鋼板軋制方向，如有折彎產品，折彎方向應與纖維方向垂直，這樣在折彎時可以避免由該原因引起的裂紋產生。
4 改進及應對措施
如果以上措施仍然不能避免在折彎成型時出現裂紋或斷裂現象，應及時采取必要的補救辦法，防止出現廢品，造成損失?？刹捎玫母倪M及應對措施主要有：
（1）對已下料的板材進行900℃正火處理。正火可以細化晶粒，均勻組織，改善鋼板的綜合機械性能，在不降低強度的條件下，提高鋼板的塑性和韌性。
在壓彎成型時，將壓彎處有裂紋的零件，制成拉伸試樣，采用900℃空冷正火處理后進行拉伸試驗，表2為Q345C鋼板拉伸試驗數據，從表2正火態的Q345C鋼板拉伸試驗數據可以看出，強度基本沒有變化，但伸長率橫向與縱向變化很大，和熱軋態相比，提高了10%左右，而且橫向與縱向的伸長率基本相同，因此熱處理后的鋼板塑性和韌性提高很多，基本能夠滿足彎曲要求。對發現裂紋的零件，進行了880℃正火處理，處理后進行壓彎成型，未發現裂紋。
（2）結合設計圖紙、現場工藝，在不影響設計要求的情況下，可以進行必要的工藝改進，將折彎成型的半徑R增大，降低它對材料塑性和韌性的要求，可大大避免了折彎裂紋的發生。
（3）折彎機成型時，盡量采用下胎?？烧{并且帶有滾軸的數控折彎機，減少胎模對板料的摩擦系數，為產品成型過程中對成型拉伸部位能及時補料創造條件，避免成型拉裂現象的發生。
數控折彎機范文4
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數控折彎機范文5
為下游客戶節約成本是大明國際的理念。大明頗受下游廠商的青睞，目前有6000多家經常性客戶，他們紛紛放棄自己原來的生產方式，投入到大明國際的懷抱中。
銷售+加工模式
大明國際的一站式服務為客戶節省了三個成本支出：一是半成品加工設備的投入，加工工序由大明國際代勞；二是原材料流動資金的投入，用戶只需要求大明國際將加工合格的半成品按時配送到達即可；三是大明國際交付的是合格的成品，廢品由大明公司承擔，省卻了客戶為良品率操心的煩惱。
南通中集公司生產集裝箱，其中圓形封口由不銹鋼材料制成。過去，他們購置一套剪切加工設備，用慣常的直切工藝裁剪，四個角的余料全部浪費。大明國際的技術人員對此提出了一種新的斜切工藝，能最大幅度地增加材料利用率。
南通中集副總經理郭偉嘉說，“運用大明斜切工藝后，我們的材料利用率提高4%，每噸材料可節省1600元，而大明國際從中收取的加工費僅400元?！?/p>
即使在國外，也很難見到與大明國際相同的商業模式。據大明國際常務副總經理鄒曉平介紹，“歐洲金屬企業的加工服務重心是上游鋼廠，跨國公司較多采用大批量、大規模的產品生產方式。而我國更多的是為下游企業考慮，中國企業規模小、數量多，要提供的是個性化、零散化的服務。
香港投資者不太理解大明國際的毛利率。“為什么你的毛利率只有4%、5%？這么低的毛利率風險很大的?！?/p>
鄒曉問香港投資者，“如果一個制造業企業生產一個產品的周期是一年，毛利率是30%、40%。而作為一個加工服務企業，我的資金一年周轉10次，毛利率是4%、5%，一年的資金毛利率就是40%、50%，你能說我的盈利水平低嗎？”繼而他說，“看一個企業盈利水平的高低，主要看它的凈資產收益率，而不單是看毛利率指標。我一年2個億凈利潤，6個億的凈資產，我的凈資產收益率達30%，這是非常高的?！?/p>
加工訂單3天交貨
大明國際累計投資6億元，90%以上為進口，這不僅提高了不銹鋼的加工質量，也拓寬了加工領域。目前，大明國際已建成裁剪平臺、表面處理平臺、切割下料平臺、成型平臺、機加工平臺五大加工平臺。精良、齊全的裝備，成為公司的核心競爭力之一。
交貨時間越短，越能贏得客戶的訂單?，F在一般的加工訂單3天交貨，長一點的交貨期也就是一個星期。
金屬加工及配送服務存在服務半徑問題。為了滿足用戶更短的交貨期需求，大明國際以無錫為大本營，在不銹鋼加工比較發達的區域中心城市杭州、武漢、天津投資建立了全國四大加工服務中心。服務半徑分別輻射全國不銹鋼交易量1/3的無錫周邊地區、傳統輕工業發達的浙江地區、制造業從東往西走往北移的黃渤海地區，以及崛起的中部地區。
2010年12月1日，無錫大明國際金屬制品公司（簡稱大明國際，01090，HK）在港上市，當天股價收于2.11元，微漲0.48%，融資5億港幣。這個國內最大規模的不銹鋼經銷加工企業，年銷售不銹鋼42萬噸，年銷售收入64億元。
數控折彎機范文6
在現代安裝工程中,隨著科學技術的進步,在空調風管的制作、安裝過程中,新材料、新工藝層出不窮,共板法蘭風管就是其中之一。該風管采用全自動生產線,并結合世界上先進的數控及光纖信息技術,除能生產鍍鋅直矩形風管外,還能生產彎頭、三通、四通等各種異形風管部件。在安裝工程中發揮越來越重要的作用。
二、工藝原理
1、 根據現場風管口徑及形狀輸入電腦,由程序軟件控制設備下料。
2、采用機制TFD法蘭成型機,在風管上翻邊形成法蘭。使用該設備,制成相應連接用法蘭角。
3、現場安裝時,使用法蘭角及法蘭固定卡連接風管,達到安裝目的。
三、施工工藝
1、風管制作
(1)繪制風管加工草圖
根據施工圖紙及現場實際情況(風管標高、走向及與其它專業協調情況)按風管所服務的系統繪制出加工草圖,并按系統編號。
(2)直管的生產流程
根據草圖輸入風管尺寸到電腦進鍍鋅板于生產線調直壓筋(大邊尺寸>630mm)切割機切角剪板機剪板咬口(插口及承口)機制TFD法蘭成形機折彎機折彎(根據口徑的大小折成一字形、L形、U形、口形)質檢。
(3)異形管(彎頭、三通等配件)生產制作流程
根據圖紙電腦制出切割圖FPC3600等離子切割機切割出半成品單機咬承口和插口TFD法蘭成型機折彎機折彎質檢。
2、風管安裝
(1)風管加固
①風管大邊尺寸在630～1000mm時,直接在生產線壓筋加固,排列應規則,間隔應均勻,板面不應有明顯的變形。
②當風管大邊尺寸在1000mm以上時,可采用角鋼、扁鋼、鋼管、Z形槽、加固筋、通絲螺桿等進行管內外加固。
③角鋼或加固筋的加固,其高度應小于或等于風管法蘭高度,排列應整齊,間隔應均勻對稱,且不大于220mm,與風管的鉚接應牢固。
④管內用通絲螺桿支撐加固,其專用墊圈對外保溫風管置于風管內壁,對不保溫風管或內保溫風管,則放在風管外壁,通絲螺桿宜設置在風管中心處,風管斷面較大時,應在靠近法蘭的兩側各加一根通絲螺桿支撐加固。
⑤風管斷面>1250*630時,為了保持相鄰壁面互相垂直,宜在風管內四角采用90℃斜支撐加固。
⑥中壓和高壓系統風管,其長度大于1250mm時,應采用加固框補強,對高壓系統風管的單咬口縫,還應有防止咬口縫脹裂的加固或補強措施。
⑦凈化空調系統的風管,不得在管內壁進行加固處理,應采用三角筋,Z型槽,角鋼等進行管外壁加固。
(2)風管連接
①由于風管生產線與施工場地不可能在一處,應在車間先按繪制的草圖加工成半成品,并按系統編號,在工地上按照編號進行風管的組裝。
②機制風管采用聯合角咬口連接,以加強風管的密封性。
③分支管與主管連接采用聯合咬口或反邊用拉釘與主管鉚接,并在連接出用玻璃膠密封以防漏風。
④風管法蘭與法蘭間的連接采用采用特制的TFD法蘭角,用榔頭輕擊將之敲入法蘭中再用螺栓連接。
連接方法及步驟見共板法蘭風管安裝步驟(2)。
⑤當風管大邊尺寸超過450mm時,為了加強法蘭及風管的強度,需使用法蘭固定卡。
⑥法蘭固定卡的間隔依照下表:
(3)機制風管支、吊架的間距,如設計無要求,應符合下列規定:
①風管水平安裝,長邊尺寸≤400mm,間距不應大于4米;大于或等于400mm,不應大于3米。如直管長度過長時應加裝防止擺動的固定點。
②風管垂直安裝,間距不應大于4m,但每根立管的固定件不應少于2個。
3、風管的密封
(1)共板法蘭風管應在法蘭角處、支管與主管連接處的內外都進行密封。低壓風管應在風管結合部折疊處向管內40～50mm處進行密封;高壓風管還應在風管縱向咬口處及風管復合部進行密封。法蘭密封條宜安裝在靠近法蘭外側或法蘭的中間。法蘭密封條在法蘭端面重合時,重合約30～40mm。
(2)共板法蘭風管法蘭4個法蘭角連接須用玻璃膠密封防漏,聯合咬口離法蘭角向下80mm的地方須用玻璃膠密封防漏,密封膠應設在風管的正壓側。
(3)共板風管密封的具體做法見附圖2。
4、共板法蘭風管安裝步驟如下圖:
3、風管法蘭四角螺絲連接
4、風管法蘭邊裝法蘭夾
四、安全注意事項
1、在制作車間工作時,對各種設備實行專人管理,所有設備的運轉部件都要有防護罩等防護措施,嚴格遵守設備的操作規程。
2、在鍍鋅鋼板的搬運過程中,注意不要劃傷手腳。
3、各種設備的急停保護開關要靈活可靠。
4、風管在現場吊裝過程中,要有專人指揮,吊點的選擇要牢固可靠,吊裝時風管下嚴禁站人。
5、現場使用的各種小型電動工具的漏電保護開關要靈活可靠。
