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機加工范文1
[關鍵詞]鹿角飲片；切片機；
中圖分類號：TM58 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）01-0355-01
能夠用于中藥的鹿角主要是馬鹿以及梅花鹿的角基。鹿角的味道偏咸，形狀溫和，主要是用來治療腎陽不足、瘀血腫痛。該中藥每次都不宜多吃，每次大約6-15g，需要注意的并不所有的人都適合服用鹿角，比如陰虛火旺的人就不能服用。將鹿角加工成飲片的方式，便于患者服用，也能夠充分的發揮出鹿角的作用。本文首先對鹿角的藥性以及炮制方法進行了分析，其次對對切片機的構造以及其加工鹿角飲片的過程進行了闡釋，希望能夠為相關制藥提供借鑒。
一、鹿角的藥性及炮制方法
1、鹿角藥性
鹿角，中藥名。為鹿科動物馬鹿或梅花鹿已骨化的角或鋸茸后翌年春季脫落的角基，分別習稱“馬鹿角”、“梅花鹿角”、“鹿角脫盤”。分布于新疆、青海、東北三省等地。具有溫腎陽，強筋骨，行血消腫之功效。常用于腎陽不足，陽痿遺精，腰脊冷痛，陰疽瘡瘍，乳癰初起，瘀血腫痛等病癥的治療。鹿角的入藥部位是已骨化的角或鋸茸后翌年春季脫落的角基。性味屬于味咸，性溫，歸腎、肝經。陰虛火旺者禁服。無瘀血停留者不得服，陽盛陰虛者忌之，胃火齒痛者不宜服。
2、 炮制方法
通常情況下，人們在冬季時節、或者是早春時節，將鹿的腦骨直接砍下，專業人士將其稱之為砍角。也可以將其直接從基部鋸下，洗干凈，暴露在外界環境中，風干。有關人員也可以在春季末，拾取自然脫落的鹿角，專業人士將其稱之為“退角”，拾取回來之后，將其洗干凈，鋸斷，再使用溫水進行浸泡，風干，也可以直接將其銼成粗末。
二、切片機的工作過程及主要構件
1、切片機的主要構造
鹿角切片機要將成型后的鹿角棒沿橫斷面切成.008～0.12～厚的圓形角片，還應使每片在徑向厚度均勻一致，可見對鹿角切片的工藝要求較高。為此，我們參考了手工刨切加工鹿角片的方法，采用了往復式切片工藝過程，這樣使得切片機各種機構大大簡化，結構緊湊，機形靈巧，造價較低。該切片機主要由機頭和機體兩大部分組成.在機體的上平面上裝有兩條平行的水平導軌，以供機頭在其上作往復滑動，在其下面裝有可以調節傾斜度的切角刀，在機頭的前上方裝有待切鹿角律夾持機構，在機頭后端裝有操縱拉動手柄。
2、鹿角切片機的工作過程
鹿角切片機的機頭在人力的推拉下，沿機體上面的兩條導軌由后向前運動時，立裝在機頭前端待切的鹿角棒也一同向前，當鹿角棒的下端碰上傾斜裝在機體下面的切角刀片時，即可將鹿角棒伸出要求的長度切下薄薄的一片，此片沿著切刀刃面間隙靠自重落到機體下部的承片盤內，當機頭被推到導軌的最前端時就完成了切片工序。當機頭由導軌的前端向后端運動時，在機體后部立裝著一個擋銷，它推動機頭下部的撥桿從而帶動棘爪撥動.棘輪旋轉一定的角度，與垂直裝在棘輪上面的絲杠也在棘輪帶動下隨之旋轉一定的角度，由于絲杠的旋轉，與它相聯接的對開螺母便帶動角棒夾持機構向下進給一定的距離（即要求的切片厚度）。此時，機頭已運動到機體的后端，從而完成了角棒的進給工作.如前所述，機頭在人力推拉下一個往復行程中，前推行程為切片行程，后拉行程為自動進給行程。
3、切片機的自動進給料機構
切片機的進給料機構是它的重要組成部分，它的工作性能直接影響到角片厚度和切片質盤.進給料機構是要準確的將夾持機構上的鹿角棒定時定量的至上而下的輸送給切刀處，其每次進給的距離即是要求的切片厚度。因切片機是往復運動形式，切片速度約為60～80次/垃切，所以要求進給料應為間歇性的運動方式。選用棘輪式間歇傳動機構來完成切片機的自動進給料工作。棘輪的轉動帶動了與之相聯接的進給絲杠旋轉一定的轉角，再經過絲杠上的對開螺母帶動角棒夾持器沿機頭上的垂直導軌向機體的切刀處送進一定的距離（即是切片厚度）。
4、切刀機構
鹿角切片機的切刀是固定不動的，而鹿角棒則沿切刀的上刃口作往復運動，而完成切片任務。這樣的配置方式主要是能保證所切下的角片厚度比較均勻、片形比較整齊，碎片少，從而有較好的切片質量。
切刀機構是安裝在機體的前下方，主要由刀片、傾角調節環、支承架、調節螺釘和壓緊螺釘所組成。為了減少所切角片與刀片刃面的摩擦阻力及已切下角片排出方便，故此將切刀刃與水平面傾斜45.角安裝。為適應不同刃角的刀片和規格不同的鹿角棒，所以切刀的傾角可通過刀片傾角調節環在420～600之間調節。在使用中調節也十分方便。
三、切片機加工鹿角飲片的具體方法及注意事項
加工人員取整個鹿角，將基部突起的地方全部鋸除，剩下的部分鋸成7cm左右的小段，并且利用順絲將其劈開，每小段大約鋸成3瓣左右，將枯角全部的剔除。將其換入到水中進行浸泡，要注意每個一段時間之后就要換水，具體浸泡時間應該按照季節、當時氣溫情況而定。如果是冬季，因為氣溫比較低，因此至少要浸泡8天，但是要注意沒有特殊情況，盡量不要浸泡不要超過10天，否則會影響藥效，而如果是夏季，因此氣溫比較高，至多需要浸泡7天，而助于春季與秋季，因為氣溫并不是很高，也不是很低，這就需要浸泡人員來掌握浸泡時間，只要鹿角處于透的狀態即停止浸泡。鹿角浸泡完全之后，將其撈起，瀝水，放到蒸籠上或者放到鍋中煮半個小時，這與時間應該從蒸汽上來進行計算，如果鹿角已經軟了，則將其拿出，使用切片機將其切成薄片，厚度大約是1mm。如果冷卻之后，比較堅硬，則可以在進行蒸煮，再使用切片機來進行切割，只要達到干燥的程度就可以。但是需要注意的是，鹿角中存在著血質，因此在浸泡的過程中一定要時常的換水，尤其是夏季更需要勤加換水，如果有必要可能每天換兩次。
四、結語
綜上所述，可知借助中藥切片機來加工鹿角飲片，不僅能夠降低勞動強度，也會提高加工效率，與傳統的手工操作相比，優勢凸顯。運用切片機加工出來的鹿角飲片，厚度大約是1mm，通常是灰白色、灰褐色，質地輕脆，呈現出半透明的狀態，整體上能夠達到質量標準。在加工的過程中，加工人員可以選擇應用冷水浸法，此種方法能夠有效防止鹿角飲片因為溶于水而藥性流失，能夠保證飲片的含量。
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機加工范文2
關鍵詞：內燃機車；機加工工藝；凸輪軸軸頸；模塊化刀具
概述
GEVO16柴油機凸輪軸止推軸頸是柴油機一個重要部件，是凸輪軸傳動和支撐的關鍵連接件，工作時轉速較高，且需要承受較大的扭矩。因此，凸輪軸止推軸頸產品質量對整個柴油機的安全運轉乃至機車的行車安全，都是至關重要的。然而，穩定的產品質量必須依靠合理加工工藝。合理機加工工藝不僅僅能夠保證產品質量，還可以提高產品生產效率及降低生產的成本。為此，我們對GEVO16柴油機凸輪軸止推軸頸機加工工藝進行了分析、探討。
1 凸輪軸止推軸頸的結構特性及技術要求
凸輪軸止推軸頸材料為42CrMoA，該材料為超強度合金鋼，具有很高強度和韌性，調質處理后有較高的疲勞強度和抗沖擊的能力；該產品毛坯為鍛造毛坯，后由我公司機加工至成品，由成品圖1可知，該產品結構較為復雜，產品精度要求高，其主要精度要求如下：
（1）外圓直徑Φ178（0/-0.025）、兩端臺階槽直徑Φ125（+0.04/0）、兩端面臺階槽直徑Φ18（+0.05/0），均為關鍵的裝配尺寸，其精度必須保證。
（2）兩端面及止推面的跳動要求，Φ178外圓的同軸度要求及兩端面螺紋及臺階孔的位置度要求為主要的形位公差，必須保證。
（3）零件的各主要加工面的粗糙度要求，也是影響裝配的重要因素，尤其是止推面、Φ178外圓面及兩端面的粗糙度，必須滿足圖紙要求。
2 凸輪軸止推軸頸機加工工藝分析
根據產品的結構特性和技術要求，我們對該產品機加工工藝進行分析，其工藝的設計主要考慮怎樣解決以下幾個關鍵點和難點：
（1）該產品形位公差要求較高，尤其是兩端面及止推面跳動要求及外圓兩基準同軸度要求。采用傳統工藝、設備及量具很難保證。
（2）該產品的材料經過調質處理后，具有較高的強度和韌性，加工難度大，尤其是端面孔及螺紋的加工存在較大的困難，采用公司現有的刀具加工，無法有效的保證產品質量、控制生產的成本，且影響生產效率。
（3）該產品的表面粗糙度要求高，尤其是止推面Rz2粗糙度要求，公司現有設備，很難達到要求。
（4）該產品批量較大，應該盡可能的提高生產效率，降低生產成本。
因此，如何有效解決以上幾個關鍵點和難點，將是該工藝首要完成的任務，也是能否保證產品的質量，提高生產效率的關鍵所在。
圖1
3 凸輪軸止推軸頸機加工工藝
通過查閱相關資料，借鑒公司類似產品的工藝，結構公司現有的設備和工具。首先，對凸輪軸止推軸頸加工的難點進行逐個攻關，然后選擇合理的工藝流程設計相應的工裝，最終確定凸輪軸止推軸頸機加工工藝。
3.1 工藝攻關
3.1.1 有效保證外圓的同軸度及各端面的圓跳度。
在精車工序，采用一次裝夾工件，利用專用刀具同時加工兩端面Φ125槽、Φ111內孔（內孔留余量）及兩端60°工藝倒角，保證兩端面槽、內孔及兩端倒角同軸度；后用兩端倒角為定位基準，制作專用頂針，磨床加工外圓及兩端面，最后車床加工內孔Φ115內孔，去除工藝倒角。
3.1.2 提高了生產效率
首先采用公司先進的車削中心，代替普通設備來完成產品的半精車、精車的工序。同時，由于車削中心配有動力頭，可在半精車完成軸頸徑向Φ12及Φ7的油孔的加工，在保證產品質量的同時，省去傳統的劃線、鉆加工工序，節約調運和裝夾工件的時間，極大地提高了生產效率。
3.1.3 解決端面孔加工問題
端面孔加工主要問題是加工刀具的選擇，最初我們選擇了兩種不同材質刀具――高速鋼鉆頭與硬質合金鉆頭，進行試制，通過試加工發現，兩種刀具均不能滿足加工要求：高速鋼鉆頭，韌性好，但硬度、耐磨性差，刀具磨損快，產品質量不穩定，而且加工效率低；硬質合金鉆頭，硬度、耐磨性好，滿足產品加工精度要求，但其韌性差，加工過程中稍有誤差，就很容易折斷，容易造成產品報廢，而且該類刀具成本高。
最終結合上述兩種鉆頭的優點，采購先進模塊化鉆頭（圖2），該鉆頭分為刀片和刀體兩部分。刀體材質為高速鋼，韌性好，不易折斷，刀具材質為硬質合金，硬度高，耐磨性好，并且刀片磨損后更換方便。通過試加工得知，該分體式鉆頭，能夠滿足產品的精度及生產要求，并且成本低（約為整體硬質合金鉆頭的1/5）。
圖2
3.1.4 保證產品表面粗糙度
公司現有的砂輪磨粒較粗無法滿足產品粗糙度要求，經分析后采用粗精磨分開的方案，先利用公司現有磨粒較粗的砂輪粗磨，然后采購小磨粒砂輪精磨，保證了產品的精度。
3.2 工裝設計
由于止推軸頸兩端面需加工的孔和螺紋數量多、分布較為密集且孔的尺寸和位置精度要求均較高。傳統的劃線加工或是鉆模加工，無法有效的保證產品的精度要求，且加工效率低。因此，根據產品的結構特點設計、制作其專用鉆夾具如圖3所示。
圖3
由圖3可知，該夾具由兩個主要的壓裝工位組成，即工位1和工位2。工位1通過定位銷1、定位銷2及底板面分別以止推端面、Φ125臺階槽及Φ12油孔定位，加工端面的孔、螺紋及臺階孔。工位2以頂部端面、Φ125臺階槽及大、上工序加工的Φ18臺階孔定位，加工小端面的螺紋及臺階孔。該夾具相對于傳統鉆模定位精度高，裝夾方便，有效保證產品精度的同時，較大的提高了生產效率。
3.3 工藝方案確定
經過對產品工藝的分析、產品加工難點及關鍵點的攻關，最后確定凸輪軸止推軸頸的機加工工藝如下：
4 工藝的驗證及產品檢查驗收
為驗證該工藝的可行性，我們首先進行了小批量的試制。按照現行工藝試加工了40件產品，并利用三坐標檢測儀、粗糙度檢查儀等先進檢測儀器對加工的成品，進行了全尺寸檢查，檢查結果顯示試加工40件產品，無論是尺寸精度或是形位公差，亦或表面質量均滿足設計要求。然后我們進行了批量的生產，通過批量生產驗證得出，該工藝不僅能夠有效的保證了產品的質量，而且具有較高的生產效率，滿足了生產的需求。
5 結束語
本文通過對凸輪軸止推軸頸的機加工工藝的分析，闡述了一般零件機加工工藝的設計過程。但一個合理的機加工工藝的設計是一個通過不斷優化過程，隨著設備的更新，先進刀具、工裝夾具的引用，產品的工藝也需不斷優化、改進。
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機加工范文3
關鍵詞：機械加工 加工精度 數控機床
對于高精度薄壁類零件，實現高效、高精度加工的關鍵有兩點:一是采用高速切削加工技術，高速切削加工具有低切削力、低切削溫度、高效率的特點，縮短加工周期的關鍵;二是選用合適的防變形裝夾技術，減少或避免由于裝夾變形產生的尺寸精度誤差和表面質量損失。同時，根據零件的具體結構，采取不同的工藝措施及手段，如工序安排、走刀路線、切削參數優化、裝夾方式等，基本上可以滿足現有同類零件的設計制造需求。
1 薄臂套類零件的介紹
套類零件是用來支承旋轉軸及軸上零件或用來導向的，該類零件的主要表面是內孔和外圓，其主要的技術要求是內孔及外圓的尺寸以及圓度要求，內外圓之間的同軸度要求，孔軸線與端面的垂直度要求。而薄壁套類零件壁厚很薄，徑向剛度很弱，且該類零件材料去除率高，生產特點是品種多、批量小，甚至是單件生產。同時零件的一個顯著結構特點和生產模式決定了其制造技術一直處于不穩定狀態，加工制造一直存在加工周期長、加工成本高、加工精度不易控制等難點。加工中需要解決的主要問題是控制和減小變形，在此基礎上，希望盡可能提高切削效率、縮短加工周期。
2 機械加工精度分析
理想的零件參數和零件經過加工之后的參數相差程度就是通常所說的加工精度，往往在加工過程中因為機械加工設備以及其他條件的制約，在這些幾何參數之間總會出現一些加工誤差。誤差的大小直接表明了整個加工過程中的精度的高低。一般情況下，都是把加工精度劃分成3個方面的內容來研究，首先是尺寸的精度，它只局限于零部件表面和基準之間的尺寸誤差；其次是幾何形狀的精度，它只局限于零部件表面幾何形狀的誤差；第三是相互位置的精度，它只局限于零部件表面與其基準之間的具置的誤差。其實無論是用什么器具去加工，誤差是不可避免的，只是我們能夠通過精密的儀器將這種生產誤差減少到的最低，讓所加工的產品靠近理想的幾何參數，也就是時平常所說的可容許的生產誤差之內。
實踐告訴我們，只要操作者能夠認真、仔細的依照生產器具去生產，很多誤差都是可以避免的，精準度的高低并不完全是機器的精密與否就能達到的，在傳統的機械加工行業，很多精密的儀器都是通過生產者的細心調整和精密設置，才生產出一系列的精密產品，在機械加工過程中，影響整個加工精度的因素有很多。所以我們必須在生產之前對材料和需要加工的零件的形狀、尺寸以及表面之間具置都要經過嚴格的分析和研究，才能在整個加工的過程中提高精度而降低加工誤差。
3 機械加工精度的影響因素
3.1 加工原理誤差。加工原理誤差通常都是指在使用了近似的切削刃輪廓或近似的成形運動之后，在加工中所產生和引發的一系列誤差，比如，在滾齒的加工過程中齒輪滾刀都會出現以下兩種誤差；其一，切削刃齒廓近似極易造成造型上的誤差，加上制造上的一些難度，在選用法向直廓基本蝸桿或阿基米德基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿；其二，因為滾刀刃齒數是有限，所以在實際加工中容易出現一條折線的齒形，這在理論上的光滑漸開線是有著天壤之別的。通過選用近似的切削刃輪廓或近似的成形運動，很多時候都會給加工帶來原理上的誤差，不過這樣可以簡化整個機床和刀具的具體結構，所以他可以大幅度地提高加工生產的效率，在一些經驗比較豐富的技術人員手中甚至還能出現較高的機械加工的精度。
3.2 主軸回轉誤差。機床主軸是刀具或裝夾工件的基準，同時主軸還能把動力和運動傳給所有需要加工的工件和刀具，因此主軸回轉的誤差往往會直接導致和影響整個被加工零部件的精度。主軸回轉誤差通常都是指主軸每一個瞬間的真實回轉軸線相對其平均回轉軸線的一個變動量。它通常都是分為軸向竄動、角度擺動和徑向圓跳動三種形式進行研究和分析的。引發和產生主軸徑向回轉誤差原因主要有：軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸幾段軸頸的同軸度誤差、主軸繞度等。不過它們對主軸徑向回轉精度的影響大小，一般情況下都是隨具體的加工方式而改變的。軸承承載端面和主軸軸肩端面對主軸回轉軸線，就極易產生軸向竄動，所以就會產生垂直度的誤差。加工方法的不同，所引起的主軸回轉誤差的加工誤差也不一樣。在車床加工內孔和外圓的時候，主軸徑向回轉誤差通產還能引起工件的圓柱度和圓度誤差，不過一般情況下是對加工工件的端面不會產生影響的。主軸軸向回轉誤差通常對加工內孔和外圓的影響起不到太大的作用，不過對于加工端面的平面度和垂直度則有著至關重要的影響。在車螺紋的時候，主軸向回轉誤差還能導致被加工螺紋的導程產生相應周期性的誤差。
4 提高機械加工精度的措施
4.1 直接減少誤差法。直接減少誤差方式在實際生產中應用最為廣泛，是存查明產生加工誤差的主要因素直進行減少或消除的方法。例如：細長軸的車削，由于受力和熱的影響而使工件產生彎曲變形，現采用“大進給反向切削法”，再輔之以彈簧后頂尖，可進一步消除熱伸長的危害。
4.2 誤差補償法。誤差補償法，是人為地造成的一種新誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，并盡量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。就是人為地造出一種新的原始誤差．去抵消原來工藝系統中同有的原始誤差，從而減少加工誤差，提高加工精度。
當今國際上機械產品的競爭歸根結底是工藝技術的競爭。為了盡快提高我國機械加工技術水平，增強競爭力，筆者針對我國機械加工技術的現狀，對今后機械加工發展提出了相應對策與建議。以利于使我國機械加工技術盡快趕上工業發達國家的先進水平。
參考文獻
機加工范文4
【關鍵詞】數控技術；維護；更換
隨著機加工的發展，切削液也得到了普及。在機加工過程中，正確地選用切削液，不僅可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，還可以提高工件表面質量。本文通過簡單介紹了切削液在機加工中對工件、車床、環境的影響，淺析了切削液在機加工中的作用及廢棄切削液的檢測和處理。
1切屑液對機加工的影響
1.1切削液對工件表面質量的影響
合理的選擇切削液并正確的使用，對提高加工工件表面質量是至關重要的。在加工過程中，不同的材質使用不同的切削液，實現了對工件的冷卻、、清洗等作用，防止了因加工產生的大量熱能對工件材質的改變；切削液還可以吸附在工件表面形成吸附膜，對工件加工過程中起到了一定的作用；在高速的機加工過程中，切屑液的使用實現了工件邊加工邊清洗，防止了因鐵銷等吸附在工件表面而對工件劃傷或結渣等。
1.2切削液對機床的影響
對刀具的影響。在加工過程中，切削液可以吸附在刀具表面形成吸附膜，減小了刀具與工件表面的摩擦，同時對刀具起到了一定的防銹作用。當然，最重要的還是切削液的冷卻作用，可以防止刀具因加工過程中受熱而材質發生改變。實踐證明，合理的使用切削液可以成倍的提高刀具、鉆頭、等的使用壽命。
對車床導軌表面的影響。車床長時間的使用，容易造成車床導軌表面磨損嚴重，從而使加工工件表面易產生“雙凹”槽，加工螺紋錐面產生錐距超差。通過對車床內部增加特殊管路，實現切削液對車床導軌進行清洗，從而可以改善這一狀況。
通過對車床切削液管路的重新設計，還可以利用切削液對擋銷板等進行清洗，防止了鐵銷、灰塵等在機床內凝結。切削液內含有防銹添加劑，對機床內部起到了一定的防銹處理。
1.3切削液對員工身體健康及環境的影響
切削液長時間使用容易滋生細菌，主要是厭氧型細菌，厭氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大于106時，切削液就會變臭。長期吸入是對人體有害的。
切削液對環境的危害主要是其廢液對水資源及土壤的污染。礦物質油是切屑液的主要成分之一，未經處理的乳化液含油量高達2000mg/L，對水生物威脅嚴重。切削液中的添加劑對環境的污染也及其嚴重，如氯化石蠟對水生環境的危害，尤其對水微生物、貝類及魚類危害極大。
2切削液的簡單介紹及其作用
2.1切削液的分類
由于加工條件的不同，切削液的選擇也會有區別，根據其主要成分的不同，切削液可以分為兩大類：以水、化學合成水或乳化液為主的水基切削液和以各種礦物質油，動物油，植物油或由他們組成的復合油為主的油基切削液。前者冷卻能力較強，后者性突出。
2.2添加劑在切削液中的使用
為了提高切削液在機加工過程中專項性的作用，通常會在切削液中加入各種添加劑，例如：
油性添加劑：主要有動植物油、脂肪酸、胺類、脂類等，能與金屬表面形成牢固的吸附膜，在較低的切削速度下能起到較好的作用。
極壓添加劑：含有硫、磷、氯等的有機化合物，在高溫下與金屬表面起化學反應，形成能耐高溫和壓力的化學膜。
表面活性劑：即乳化劑，能與礦物質油和水混合乳化，形成乳化液并吸附在金屬表面形成膜。常用得到表面活性劑有石油磺酸鈉、油酸鈉皂等。
通過添加劑的合理選擇和使用，使切削液具有突出的專項作用，在金屬加工過程中廣泛應用。
2.3切削液的作用
通過實踐證明，在機加工過程中，選用合適的金屬切削液，能降低切削溫度60～150℃，降低表面粗糙度1～2級，減少切削阻力15～30%，成倍地提高刀具、鋸條、鉆頭等的使用壽命。并能夠把鐵銷等從切削區沖走，從而提高生產效率和產品質量。故在機加工過程中應用極為廣泛，其具備以下幾方面
作用：切削液侵潤到刀具、工件及切削之間形成吸附膜，減少摩擦和粘結，減小了切削阻力，保證了切削質量，延長刀具的使用壽命。PH值在8～9性能較好。
冷卻作用：在工件切削加工過程中，能及時降低切削區的溫、冷卻刀具和工件，提高了切削效率和切削質量，延長了刀具壽命。切削液冷卻性能的好壞，取決于他的傳熱系數、比熱容、氣化熱、氣化速度、流量、流速及本身溫度等。一般來說，水溶液的冷卻性能最好，乳化液次之，油類最差。
清洗作用：對切削區內的切削和磨料粒子及時沖洗而離開刀具和工件，防治了刀具和工件表面磨損；減小了切削區的阻力，使切削或磨削能夠順利的進行。
防銹作用：在切削液中加入防銹劑使其具有了一定的防銹作用（對黑色金屬具有1～3個月的防銹），防止了工件和機床生銹，對機床的保養和工件的防銹都起到了積極的作用。
斷銷作用：在螺紋等數控加工中，我們還可以在車床內加入斷銷裝置，利用高壓泵對切削液進行加壓（5～10MPa），通過特殊噴嘴對準車刀方向斷續噴出，對車床加工過程中的斷銷起到了積極作用，提高了車床的自動化，減輕了操作手的體力勞動，提高了安全系數。
此外，在機床內通過增加專用管路，切削液對導軌和擋銷板還具有清洗和作用，保證了工作環境的清潔，減小了導軌和擋銷板的摩擦阻力。在工作過程中，降低了員工的工作強度，提高了工作效率和產品質量。
3廢棄切削液的檢測及處理
切削液的工作環境為半封閉式，長時間的工作，切削液中會容有大量的氧化鐵、油污、塵埃等雜質使雜志濃度過高，若不能很好的及時處理，切削液就容易失效，無法繼續使用；同時，切削液在使用過程中會滋生大量的厭氧型細菌，使其變質發出臭味，對員工的身體健康也有一定的危害。這就需要在加工生產中，及時的檢查切削液的質量并作出相應的處理。
3.1切削液檢測標準
3.2切削液維護和處理
3.2.1增大切削液存儲池的容量
適當的增大切削液存儲池的容量，可以有效的延長切削液更換時間。切削液儲量增大，使氧化鐵、油脂、粉塵等雜質在其內的溶解量增大，在工作過程中，可以有效的緩解雜質濃度對切削液的影響。
3.2.2切削液過濾循環使用
切削液中的雜質主要為浮油、鐵銷、灰塵及細菌等，定期持續的過濾清理，能較好的保持切削液的性能，延遲切削液的使用壽命，從而降低切削液使用成本，增長刀具使用壽命和提高工件表面精度。
切削液在維護過程中，我們可以采用相關設備對切削液進行：集中去除雜質破乳取油水質凈化取水樣化驗再循環使用。其主要方法有過濾分離法、沉降分離法、磁性分離法。
3.2.3更換切削液
在工作過程中，我們應該定時的更換切削液。通過更換切削液可以有效的提高生產效率、提高工件表面質量、延遲刀具的使用壽命、對機床也起到一定的維護作用。在切削液更換過程中，我們應該注意到：
（1）排空原液：盡可能完全排空原工作液；
（2）清渣：徹底清除工作液系統和存有工作液的液槽、機床表面、泵和循環管道系統及過濾系統，清除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質，不留死角；
（3）清洗殺菌：用1～2%的切削液和0.1～0.3%的殺菌劑配制清洗液，循環清洗系統；
（4）排空，檢查清洗效果。
同時，對于廢棄切削液的處理應該嚴格遵守國家要求，禁止亂排亂放。
3.2.4抑制細菌滋生
切削液中滋生的細菌以厭氧型細菌為主，抑制細菌的滋生最簡單的方法就是在切削液中不定期加入抗菌劑。其次，要求在停機時對切削液進行定期攪拌或循環，防止車間出現“星期一”臭氣現象。
總之，切削液的使用已得到普及并且發展迅速，在企業以質量謀生存的今日，如何提高產品質量已成為企業發展的重要課題，因此，這就要求我們在日常工作過程中做到定時檢測、定期更換，并對設備等進行改良創新。
參考文獻：
機加工范文5
關鍵詞：三維模型；機加工藝；設計模式；探討
基于模型的定義，在生產制造過程中三維實體模型是唯一、最重要的依據，其在很大程度上使得以工程圖紙為依據的傳統制造方法獲得有效的改變，提高了生產制造的效率。現階段，以計算機技術輔助設計和制造的三維實體模型在我國的應用范圍十分廣泛，如航空、航天、車輛、船舶以及電子等各行各業中都有所涉及。
1 三維模型的機加工藝設計的流程
零件三維模型是設計三維工藝的重要理論依據，從中可以將加工的具體特征有效的提取出來，通過科學的規劃工藝，以此可以促進工序模型的生成，從毛坯完成到成品的科學轉變。在三維零件模型基礎上的工藝設計流程的重要階段主要包括三個，如圖1所示。
（1）建立一定的工藝信息模型
在建立工藝信息模型的過程中需要先從相關零部件和一定的毛坯模型中將與信息模型有關的加工與建立特征最大限度的提取出來，一個加工特征往往需要經歷的加工階段、工序以及工步有許多個，為此在建立特征模型時便需要將一定的特征工藝鏈添加到加工特征中去，進而在此基礎上有助于建立起相對比較完善的工藝信息模型。
（2）科學規劃工藝的具體路線
嚴格按照不同加工階段的要求對全部的特征工步進行科學有效的劃分，以此分為多道工序，然后在此基礎上做好相關的排序工作。
（3）生成一定的工序模型
在完成上述兩部分的工作之后，中間各個工序模型的建立便需要嚴格根據工藝信息的模型和路線來完成。
如圖1所示，零件工信息模型在很大程度上是三維模型的機加工藝設計的重中之重，科學的構建零件的特征模型（識別和提取加工特征）對于整個工藝信息模型的設計和建立發揮著至關重要的作用。
2 構建工藝信息模型
所謂的工藝信息模型主要包括四個層次，即幾何層、零件層、特征層與工藝層。其中幾何層是整個信息模型得以建立的基礎；零件層包括了零件的名稱和編號、材料以及批量等最基本的設計信息；特征層則是在零件層的基礎上得以建立起來的，零件特征模型的建立離不開該層對特征的自動或者手動識別手段；工藝層主要按照零件特征模型的要求，嚴格按照具體的規則將一定的特征工藝鏈添加到每個特征中去，由此有助于相關技術人員做出科學的工藝決策。
（1）構建起一定的特征模型
所謂的加工模型在一定程度上主要是指機械在進行加工的過程中可以根據特定的方式以及順序將已經成型的部分設計成幾何拓撲的形狀，其將鄰接加工面集合之間的幾何拓撲關系充分有效的展示出來，將各種制造和工藝的方面的信息集中到一起，在此基礎上將一個特征相比比較完整的數據結構建立起來，不僅可以將加工的實際意義充分且有效的展示出來，并且還能夠有效識別出加工特征在工藝設計過程中的具體應用。
（2）添加具備一定特征的工藝鏈
通過對大量工藝過程的詳細分析，從中不難得出無論零件的復雜程度有多高，在加工過程中還可以將其工藝進行有效的分解，使其成為兩種工序，即主工序與輔工序，零件的加工工藝在很大程度上與特征的關系十分密切。其中主工序針對的對象主要是各個零件的形狀特征，類似于軸類零件的圓錐面、圓柱的表面和內表面等；輔助工程則包括諸如倒角、鉆孔和攻絲等為主的熱處理、鉗工以及表面的機加工工序等等。
通常情況下每個特征都與一組加工段相對應，也就是所謂的特征工藝鏈。加工環境的不同導致加工方法存在一定的顯著差異性，但是當制造環境受到一定限制和約束時，加工的具體方法相應的也會被確定下來。為此，特征與特征工藝鏈之間的關系是一一對應的，每個特征工藝鏈，都是加工工步嚴格按照特定的順序組建而成的。另外，將一定的工藝鏈添加到每個特征的過程中實則就是設計工藝的過程。工藝信息模型在一定程度上作為整個三維機加工設計的關鍵，其所承載的信息非常多，如零件設計模型、特征以及各種工藝本身的信息等，工藝模型的有效建立對于中間工序模型的順利生成和三維工藝設計的完成發揮著至關重要的作用。
3 工序模型的生成
（1）生成工序模型的主要方法
正向與逆向生成法是目前生成工序模型的重要方法。其中正向法主要是從毛坯狀態逐漸過渡到最終設計形態的轉變促進工序模型的逐漸生成的主要方法，主要是通過縮減材料的方式來生成一定的三維機加工序模型；逆向法則是產品根據在最終設計結構的引導下逐漸從毛坯狀態向工序模型方向生成的主要方法，其主要是借助增加材料的方式來促進三維機加工序模型的生成。
（2）對工序模型進行相關的標注
待中間的工序模型生成之后，便需要進行相關的標注工作，這在一定程度上與傳統二維工序簡圖進行繪制相同。零件中間工序模型對于尺寸、技術、表面的粗糙程度以及公差方面的要求普遍較高，在具體的標注過程中一定要做到細心全面。
4 結束語
綜上所述，本文從建立一定的工藝信息模型、科學規劃工藝的具體路線以及生成一定的工序模型等方面詳細的介紹了三維模型的機加工藝設計的流程，在此基礎上經過充分的思考，從構建起一定的特征模型、添加具備一定特征的工藝鏈等方面具體的闡述了工藝信息模型的構建，最后從生成工序模型的主要方法和對工序模型進行相關的標注等兩方面促進了三維機加工序模型的生成。
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機加工范文6
關鍵詞：機加工；表面質量；零件
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.007
1 機加工零件表面質量影響零件的使用性能
對零件耐磨性的影響 ：
零件的耐磨性與其相配合的零件的材料，熱處理以及二者之間的情況有關。在以上條件已經不能更改的情況下，零件的機加工表面的質量就起到了關鍵的作用。配合初期是零件的初級磨損階段，經過一段時間后，磨損量就趨于均勻，則進入零件的正常磨損階段，在經過一段時間的使用，磨損量增大，零件不能進行正常的工作，則進入了加劇磨損階段。
如果相配合的零件機加工的表面質量過于粗糙，則兩零件相接觸的則是零件表面突起，進而減少了接觸面積，加大了接觸壓強，這樣一來破壞了油膜，加大了磨損量。但是如果表面質量過于光潔，則相配合的零件表面就會產生分子結合，把油排擠出去，這樣一來，不夠，表面則容易膠合。
2 影響表面質量的因素
2.1 切削加工的影響
切削加工過程中，在零件的表面會留下刀具的痕跡，同時還有可能存在擠壓過程中產生的殘留以及會使得零件表面產生一定的塑性變形，所以合理地選擇切削用量，液，刀具的角度都會減少這些負面的影響，改善機加工零件的表面質量。
2.2 零件材料性質的影響
塑性材料的加工過程中，由于刀具的擠壓使之產生塑性變形，再加上刀具的撕裂作用會使得零件的表面質量變得粗糙。然而加工脆性材料，會產生碎粒切屑，這樣一來零件的表面凹凸不平，同樣也會增大零件表面的粗糙度。
3 影響機加工零件表面層物理力學性能的因素
3.1 表面的冷作硬化
（1）冷作硬化定義及其評定參數 。在機加工的過程中，由于刀具和零件之間的力的作用，使得零件會產生一定的塑性變形，這樣就會破壞原來零件的晶格結構，晶格就會變形，晶粒之間也會相對滑動，晶粒也會被拉長，甚至拉斷破碎，這樣一來就會使得零件的金屬表面硬度和強度提高，這種現象稱為冷作硬化。這樣作用的結果使得零件表面的物理力學性能改變。
經過機加工后冷作硬化的零件表面處于一個不穩定狀態，只要條件合適，就會朝著穩定狀態進行轉化，這種現象稱之為弱化。評定冷作硬化的指標有3項，即表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h和硬化程度N。
（2）主要影響冷作硬化的因素 。切削刀具更換不及時，則刀具變鈍，對加工零件表面擠壓增強，這樣就加劇了塑性變形，同時冷作硬化也增加。刀具后刀面在加工過程中磨損加大，這樣一來與被加工的零件接觸面積增加，加大摩擦，也會導致冷作硬化增強。加工過程中如果進給量過大，則刀具與被加工零件的接觸面積增大，加大了摩擦量，也會加強冷作硬化。同時材料的塑性越大，越不容易切削，冷作硬化越嚴重。
3.2 零件表面金相組織的變化
（1）磨削燒傷的定義 。零件在磨削的過程中，如果冷卻不及時，零件表面的溫度就會升高，當達到相變溫度時，零件的內部組織就會發生變化，使得零件表面的強度和硬度降低，并且會產生殘余應力，甚至還有可能出現裂紋，這種現象稱之為磨削燒傷。
（2）如何改善磨削燒傷 。磨削產生的熱量是磨削燒傷的源頭，要先解決這個問題有兩種辦法：第一選擇合適的砂輪和切削用量，盡量的減少熱量的產生；第二冷卻要及時，使得熱量盡量少的傳入零件。
3.3 零件表面的殘余應力
殘余應力產成的因素：
（1）切削加工過程中，零件的表面會產生一定的塑性變形，這樣導致零件表面的金屬比容增加，體積也隨之增加，而與其相連的內層的金屬就會阻止其變大，這樣一來在零件表面產生殘余應力，同時在內部也會產生殘余的拉應力。
（2）切削加工過程中，切削的部分由于刀具和零件的摩擦會產生大量的切削熱量。
（3）不同金相組織由于分子晶格不同故也具有不同的密度，從而具有不同的比容，如果在加工過程中零件表面產生了相變，這必然導致比容的變化，同時零件內部會產生一個阻礙，因而產生殘余應力。
4 結 論
零件的耐磨性、剛度、強度、配合、抗腐蝕及精度的穩定性與機加工對零件表面的影響息息相關，所以對于零件的表面質量提出了一定要求，但是影響零件表面質量的因素多種多樣，所以要綜合考慮原因，對表面質量提出比較經濟實用的要求。
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