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數控刀范文1
關鍵字：數控車床；撞刀；機床操作
中圖分類號：TG519.1 文獻標識碼：A DOI：10.3969/j.issn.1003-6970.2013.06.043
0 前言
隨著科技的發展和社會的進步，數控機床技術不斷發展，其功能越來越完善，性能價格比也越來越高，在機械行業中已得到廣泛應用。數控車床在企業中越來越普及，數控車床教學也在職業學校中普遍開展起來。在數控車床的學習、使用過程中，編制程序和操作加工要盡量避免碰撞安全事故的發生?；诙嗄陻悼剀嚧驳膶嶋H使用和教學實踐，本文總結了數控車床發生撞刀安全事故的一般規律以及有關撞刀的預防和解決方法。
1 撞刀原因分析
撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移動過程中與工件、卡盤或尾座發生意外碰撞的機故。在長期的教學過程中發現學生在操作數控車床時容易撞刀，導致學生不敢碰機床。數控車床操作初學者，容易撞刀，撞刀是數控車床操作新手最有可能發生的事故，一旦發生撞刀事故，輕者影響機床精度，重者造成機床損壞，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故，必須引起操作者的高度重視。撞刀原因很多，大致可歸納為操作機床不當和編程時考慮不周全所造成的撞刀。本文從這兩方面進行分析，總結出撞刀的各種因素。
1.1 機床操作不當造成的撞刀
數控機床操作不當會造成刀架或車刀與工件、主軸卡盤或尾架發生碰撞。主要從以下各方面分析：
（1）工件沒安裝平穩。
（2）安裝刀具錯誤。在安裝刀具時一定要使刀位點對準主軸中心線，即刀具安裝好后試切工件右端面，切完右端面后刀位點應在工件右端面中心。
（3）對刀時刀具與補償號不對應。
（4）試切法對刀時走刀過快或背吃刀量過大。
（5）在位置補償和磨損量補償中都輸入位置補償。
（6）模擬運行沒鎖機床或鎖機床模擬運行后沒回參考點。
（7）建立機床工件坐標系引起的撞刀現象。
（8）量具讀錯引起的撞刀。
（9）工件夾持太松。
（10）刀架或車刀與尾架發生碰撞?；貐⒖键c或退刀時如果先回Z向將使刀架或車刀與尾架發生碰撞。
1.2 程序編寫不當造成的撞刀
程序編制是數控加工至關重要的環節，提高編程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故，編程不當從以下各方面分析：
（1）第一個G00坐標設置離毛坯太近。
（2）換刀命令前使用G00指令退出刀具時，未保證刀架轉動時不發生碰撞（例如鏜孔刀可能伸出較長）。
（3）程序中第一個移動指令或每一個換刀指令后的第一個移動命令不是X、Z兩個坐標的絕對坐標定位。
（4）切削螺紋時，刀架移動速度超過伺服電機允許的速度，建議：主軸轉速*導程不要超過3000mm/min 。
（5）加工螺紋時誤把導程（F）當作進給速度，如：G92 X40 Z-20 F2寫成G92 X40 Z-20 F80。
（6）在程序中盲目使用坐標系設置指令（如G50）。
（7）加工完零件退刀時先走Z向，再走X向。
2 撞刀常見現象解決方法
經過以上分析，數控加工中的撞刀現象都有其直截原因，根據常見的撞刀原因，結合實際操作經驗，現提出如下幾點對策：
（1）經常檢查車床限位擋塊是否在正確位置，有否松動。
（2）程序輸入完成后必須仔細檢查是否存在錯誤，避免因坐標數字或正副號輸錯而引起撞刀。
（3）正確對刀并設置刀補，Z方向試切對刀時，必須注意對刀使用的Z向零點應與編程使用的Z向零點統一，避免因工件坐標系設置不統一而造成撞刀。
（4）程序編好后應先進行單段調試，并把顯示屏幕切換到能同時看到工件坐標系及正在執行的程序的頁面。
（5）將刀架移動到安全位置，按下鎖住機床和空運行鍵進行空運行操作，主要觀察運行軌跡是否正確，且仿真運行后要回參考點校驗。
（6）經校驗后的程序如果沒有出現危險指令和錯誤，也沒有出現報警，校驗出的圖形也沒有問題，先別急于加工。首先，要再檢查程序中是否有刀號。其次，看換刀點是否安全。第三，檢查G00指令、G01指令的使用是否正確。最后，檢查程序中是否存在移動指令與刀具指令同在一個程序段中。
（7）當啟動和結束程序的時候，要把倍率調到0，在看清程序和刀具的位置以后再給倍率，調試程序時快速進給要調到最慢，最好手不離開進給保持，要養成先看后走的習慣。開始階段運行時，把快速倍率設置得慢一些（如可設置到25%），隨時看剩余移動量。
（8）如果加工時必須使用尾架，安裝刀具時必須考慮到在X方向電動刀架與尾架不發生碰撞的極限位置，在Z方向拖板與尾架不發生碰撞的極限位置。
（9）建議使用模擬軟件（例如《宇龍數控仿真系統》）在電腦中調試好程序后再傳送到機床，以避免程序輸入時可能發生的錯誤。
3 結束語
數控車床碰撞安全事故應以預防為主。作為機床操作者首先應熟悉數控系統的各種操作，掌握系統功能鍵，達到熟練操作，減少失誤，將誤操作的概率降至最低點；其次在編寫加工程序時，應根據工件特點進行，按工件的形狀及加工位置確定退刀和回零的順序是先退X 向，還是先退Z 向；再次應注意機床的保養，在平時加工后，絲杠，導軌應擦拭干凈，避免切屑等雜物夾在滾珠絲杠和導軌內，造成加工出現誤差，損傷導軌，影響加工；同時，操作人員還要掌握一些異常情況發生時緊急處理方法。如按暫停、急停及切斷電源等來最大限度的減少碰撞事故發生帶來的損失。
參考文獻
[1]黃康美.數控加工編程[M].上海：上海交通大學出版社，2004：9-37.
[2]李銀海.機械零件數控車削加工[M].北京：科學出版社，2008：2-32.
數控刀范文2
關鍵詞：數控車床 對刀原理 對刀方法 分析探究
中圖分類號：TG519.1 文獻標識碼：A 文章編號：1003-9082（2013）06-0017-01
一、引言
數控車床對刀工作是進行零件和儀器加工前必不可少的重要步驟，其實質的目的是在車床中建立刀具的坐標系，以此掌握刀具的位置，才能對需要加工的零件進行合理的切割。對刀不正確會導致加工時零件報廢，甚至會發生撞刀的事故。因此操作員學習并掌握對刀的原理和方法是數控車床操作中的重要內容。只有充分掌握對刀原理，熟練對刀方法才能保障對刀的水平和質量，減少錯誤的發生，避免數控車床本身和加工零件的損壞。
二、數控車床對刀原理
數控車床的對刀問題已經成為數控車床加工和設備調整的難點，阻礙了加工的精確度和效率。其實，對刀就是確定刀具位置的坐標系，也就是求偏差值。因此對刀原理圍繞著求偏差值展開。
1.車床坐標系和參考點的確定
數控車床的坐標系以機床原點為坐標原點建立，如圖1所示，其中O為機床的原點，Op為零件的原點，B點為起刀點，T為對刀參考點，L0是卡盤的厚度，L為所加工零件伸出卡盤的長度，d為零件的直徑，從機床原點出發作X， Z兩個方向與對刀的參考點T形成動態坐標值，另外，R為車床參考點。
數控車床的原點由生產廠家調整，位置固定不會隨意變動。而車床的參考點是以刀架上的某一個固定點來確定的，R點是由數控系統在生產調試后錄入的。因此，參考點R和原點O都是固定的，對刀前要將刀架返回參考點，使刀架與參考點T和R重合，重合后顯示的數值就是R點相對于X軸方向和Z軸方向上的值。如果刀具向零件方向靠近，那么車床屏幕上顯示的數值就是T點相對于機床原點上的距離。參考點的位置由機床滑板上的擋塊行程開關進行控制，當刀具工作完成回到參考點時，擋塊會通過信號傳輸來使滑板停止運動。
2.編程坐標系和起刀點
變成坐標系是以零件的原點（編程原點）作為原點建立的坐標系，是人為設定的坐標系。一般選取零件中軸線為原點，如圖1中的Op點所示，目的是為了方便計算。編程時應當確定好坐標系，圖1中的編程坐標系為XPOPZP。起到點一般位于刀具的刀尖處，如圖1中所示，是刀具對零件進行加工時運動的起點。
當前數控車床編程坐標系的確定方法通過G指令完成，不同標準中的指令略有不同。在編程坐標系建立后，其本身與機床的坐標系沒有聯系，兩者仍然處于相互獨立的狀態。此時，數控車床的數控系統不能識別零件在機床中的位置，同時也不能識別刀具刀尖A的位置。只有確定了A點和機床原點O的關系，才能實現零件的加工。機床坐標系和零件坐標系之間的關系為：x=xp， z=L0+L+Zp
3.對刀參考點和對刀過程
T點是對刀具進行調校的一個重要參考點，數控車床通過對T點的控制，來完成刀具的運行。對刀過程其實是刀具偏值的設置過程。在車床進行加工操作的時候，首先應當對刀位點進行校對。多刀機床每把刀具都有其各自不同的對刀參考點T，T點坐標不同，不可能將刀位點調整成同一個坐標點。此時，應當確定L1和L2的長度距離，并將其錄入在寄存器中，這樣的過程被稱為對刀過程。在實際調整過程中，數控系統根據程序會自動補償X軸和Z軸方向的刀偏值，確定并控制刀具的運動軌跡。
4.刀具位置補償原理
在實際車床的加工中，需要使用不同的刀具對零件進行加工，位于不同位置的刀具在編程時建立了統一的坐標系，將刀尖設定在同一個基準點上，其他的刀具刀尖都往該刀尖位置偏移，此時就需要刀具位置補償。另外，在刀具使用過程中會出現磨損或重磨等情況，其原先設定的程序位置在刀具重磨或更換后不可能與原來的位置完全相同，因此會產生誤差，此時也需要進行刀具位置的補償。
三、數控車床對刀方法
當前，我國的大部分數控車床主要采用以下兩種對刀方法：一是試切法，二是對刀儀自動對刀法。
1.試切法
在對刀前，應當將機床返回參考點，如圖2所示：
將零件卡入卡盤中，測出d和L的長度，啟動車床，通過手動方式來對刀，將刀尖和零件端面接觸對刀，保持Z方向不動，隨后沿X軸方向退出刀具，記錄坐標z值。將刀尖和零件外圓接觸對刀，保持X方向不動，從Z軸方向退出刀具，記錄下x值，然后通過計算得出刀具的偏差值（L1，L2）。手動對刀時要注意測量卡盤的長度和試切物體的直徑，控制好推進的速度。
2.對刀儀自動對刀
數控刀范文3
關鍵詞：數控 刀具 合理選擇
1 前言
數控刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點。數控刀具一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。
2 數控刀具分類及特點
2.1 數控刀具的分類
數控刀具的分類數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。根據制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：① 車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；②鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
2.2 數控刀具的特點
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比有許多不同的要求，因此，數控刀具的特點與普通刀具不同，主要有以下幾點：① 剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形??；② 互換性好，便于快速換刀；③ 壽命高，切削性能穩定、可靠；刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間；刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、標準化，以利于編程和刀具管理。
3 數控加工刀具的選擇原則
由于數控刀具應用于數控機床，因此數控刀具的選擇原則主要考慮以下幾點：①刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄；②選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。例如：生產中平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀；③在進行自由曲面（模具）加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低；④在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。
4 幾種常用數控刀具的選擇
4.1 面銑刀的選用
4.1.1 面銑刀的組成
面銑刀按照刀片數量可以分為4片、6片、7片、8片、9片、10片、12片、16片、18片、20片、22片。面銑刀結構主要有刀柄、刀盤和刀片組成。刀柄的結構形式主要有兩種：直柄和錐柄。錐柄形式主要有有DIN系列和BT系列。我們常用的是BT40柄。刀片的形狀主要有菱形。
4.1.2 面銑刀的選用原則
面銑刀的選擇原則主要有以下幾點：①加工面積小時選用刀盤直徑小，刀片數量少的面銑刀，刀盤直徑要考慮不能超過刀庫連續排刀和斷續排刀所規定的最大值；②粗加工時采用剛性好、疏齒型的面銑刀，精加工時采用密齒型的面銑刀；③粗加工采用后角大一些的四刃方形刀片，精加工選用前角大一些的六角型刀片，可以提高表面質量和刀片利用率。
4.2 立銑刀的選用
4.2.1 立銑刀的種類
立銑刀主要有普通立銑刀、球頭立銑刀、輪廓立銑刀、玉米立銑刀、牛鼻立銑刀、仿形立銑刀、筆式立銑刀、切入式立銑刀和鍵槽立銑刀，按照結構可以分為整體式和機加式。
4.2.2 立銑刀選用原則
立銑刀選用原則主要有：一般銑孔、銑面等簡單加工可選用標準整體式硬質立銑刀，如果工件尺寸和切削量較大則可選擇直徑較大的標準立銑刀；加工零件復雜的曲線內部型腔時，為避免干涉，提高切削速度應選用小直徑的球頭銑刀。
4.3 鏜刀的選用
4.3.1 粗鏜刀的選用
粗鏜孔時一般選用機夾式雙切削刃粗鏜刀。
4.3.2 精鏜刀的選用
精鏜時采用單刃機夾可轉未刀具。對于同軸度要求較高的對稱孔的精鏜應采用不調頭的形式鏜兩側孔。精鏜刀片一般采用刀尖角為60o的三角形刀片。在使用精鏜刀時要注意：一是手工在主軸位置裝刀時，應先用M19指令使主軸定位，然后使刀尖朝內進行安裝；二是采用G76指令編程時應設相應Q值。鏜孔完成后，主軸會向刀尖相反的方向移動一定位置（Q值）可避免退刀時刀尖劃傷控表面。
4.4 鉆孔刀具的使用
孔在金屬切削中占有很大的比重，為了使數控刀具與普通鉆孔刀具有很好的互換性，數控加工中鉆孔刀具與普通鉆孔刀具沒有很大區別。小直徑鉆孔的鉆頭一般選用硬質合金或涂層整體式直柄麻花鉆。
5 結論
綜上，數控刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
在經濟型數控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，數控刀具的選擇還必須注意合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：
①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
參考文獻：
[1]王永章.機床的數字控制技術.哈爾賓工業大學出版社.1999年
數控刀范文4
關鍵詞：電動刀架 數字化改造
中圖分類號：TG519.1 文獻標識碼：A 文章編號：1003-9082（2013）07-0102-02
一、數控機床刀架改造及方案
數控車床電動刀架是數控車床的重要功能部件，主要完成零件加工過程中的自動換刀。使機床在一次裝夾中完成多工序的加工，有效的減少刀具多次裝夾帶來的加工誤差，刀架用于夾持切削用的刀具，其結構直接影響機床的切削性能和切削效率。因此數控車床的刀架選擇的好與壞、效率高與低將直接影響到產品的加工時間和質量，隨著制造業的不斷發展，對自動刀架的功能及性能要求也越來越高，原有的四工位刀架常常不能滿足盤式零件加工要求。本篇主要介紹如何用臥式六工位電動刀架取代立式四工位刀架，以提高數控機床使用性能。
圖 1-1 所示為數控車床自動回轉刀架機電系統，其中包括控制元件、動力源、傳動裝置、刀架體與檢測裝置。PMC作為控制裝置，通過程序控制電機的起停與正反轉，電機作為動力源，通過傳動裝置控制上刀體的抬起、下降與轉動，霍爾元件作為檢測元件，檢測上刀體是否到位，到位信號反饋給PMC，共同控制電機的運轉。
下面從機械與電氣兩方面做一說明。
二、刀架選擇及安裝
1.刀架選擇
數控刀架開始向快速換刀、電液組合驅動和伺服驅動方向發展。目前國內數控刀架以電動為主，分為立式和臥式兩種。立式刀架有四、六工位兩種形式，主要用于簡易數控車床；臥式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋轉，就近選刀，用于全功能數控車床。另外臥式刀架還有液動刀架和伺服驅動刀架。電動刀架是數控車床重要的傳統結構，合理地選配電動刀架，并正確實施控制，能夠有效的提高勞動生產率，縮短生產準備時間，消除人為誤差，提高加工精度與加工精度的一致性等等。另外，加工工藝適應性和連續穩定的工作能力也明顯提高：尤其是在加工幾何形狀較復雜的零件時，除了控制系統能提供相應的控制指令外，很重要的一點是數控車床需配備易于控制的自動回轉刀架，以便一次裝夾所需的各種刀具，靈活方便地完成各種幾何形狀的加工。
電動刀架已經形成了系列產品，國內許多廠家已有定型產品，如：立式四工位刀架、臥式六工位刀架、八工位刀架、十工位、十二工位刀架等，我們在改造時只需要根據產品加工的工藝要求，選用臥式六工位刀架，如下圖（b）。
2.刀架安裝
與原刀架高度及尺寸相近視，刀架電控系統與原刀架電控系統電平一致，機械參數可以參考同類機床進行類比，中心高不能過高，低了可以用墊板墊；安裝尺寸也要合適，可以采用過渡件安裝。
3.電氣改造及調試
電氣控制部分改造分兩步，線路改造和刀架控制梯形圖的編寫。
3.1電氣部分改造
電氣部分，刀架電機主電路不變，原刀架四個刀位輸入信號地址X2.1、X2.2、X2.3、X2.4中，前三個可作為六工位刀位信號使用，刀架的分度由刀架電動機后端的角度編碼器進行檢測和控制，信號是BCD碼，X2.4可作為刀架加緊信號輸入，需增加X2.6、X2.5兩個輸入點作為刀位選通信號及刀架電機過載保護輸入端，系統其它電氣控制部分不再改動，下圖為改裝后的原理接線圖。
3.2刀架結構及動作分析
經濟型數控車床刀架式在普通車床六方位刀架的基礎上發展的一種自動換刀裝置，其功能和普通六方位刀架一樣：有6個刀位，能夾持六把不同功能的刀具，方刀架回轉60°時，刀架交換一個刀位，但方刀架回轉和刀位號的選擇是由加工程序指令控制的。下面就以六工位刀架為例來說明其結構與原理，如下圖3.2所示。
3.3刀位信號
3.4自動刀架控制涉及到的I/O信號
PLC輸入信號： X2.1～X2.3：1～6號刀到位信號輸入；X2.4：熱繼電器信號輸入；
X2.5：行程到達信號輸入； X2.6：角度編碼器位置選通信號輸入；
X2.7：電源空開信號輸入； PLC輸出信號： Y2.4：刀架正轉繼電器控制輸出；
Y2.5：刀架反轉繼電器控制輸出。
電動機的正反轉由接觸器KM6、KM7控制，刀架的松開和鎖緊靠微動行程開關SQ1進行檢測，地址為X2.5。刀架的分度由刀架電動機后端的角度編碼器進行檢測和控制，信號是BCD碼，分別是X2.1、X2.2、X2.3。刀具位置選通脈沖信號為X2.6。電動刀塔過載保護輸入信號為X2.4。選通信號X2.6為1時表示刀架已經旋轉到某個刀位位置，這時的具體刀位號由X2.1、X2.2、X2.3來確定。
3.5電氣設計要求
機床接收到換刀指令（程序的T碼指令）后，刀架電動機正轉進行松開并分度控制，分度過程中要有轉位時間的檢測，檢測時間設定為10s，每次分度時間超過10s系統就發出分度故障報警。刀架分度并到位后，通過電動機反轉進行鎖緊和定位控制，為了防止反轉時間過長導致電動機過熱，要求電動機反轉控制時間不得超過0.7s。電動機正反轉控制過程中，還要求有正轉停止延時時間控制和反轉開始的延時時間控制。自動換刀指令執行后，要進行刀架鎖緊到位信號的檢測，只有檢測到該信號，才能完成T代碼功能。自動換刀過程中，要求有電動機過載、短路及溫度過高保護，并有相應的報警信息顯示。自動運行中，程序的T代碼錯誤（T=0或T>7）時相應有報警信息顯示。
3.6控制軟件的設計
電動刀架控制系統軟件執行過程為：換刀系統接收到換刀指令后，系統首先讀取刀號存儲單元中存儲的當前刀位號碼，并將該存儲單元中的刀位號與換刀指令給出的刀位號比較，如果相同，則不需換刀，系統繼續向下執行程序；如果當前刀位號碼與換刀指令給出的刀位號不相同，則PMC的Y2.4腳輸出高電平控制刀架電機正轉，并不斷檢測刀位到位信號，當檢測到刀位到位信號后，PMC的Y2.4腳輸出低電平，停止刀架運轉，同時在Y2.5腳輸出高電平，電機反轉，同時啟動定時器（電機反轉的時間必須嚴格控制，時間過短，刀架無法鎖緊，時間過長，會導致電機過載而燒毀），延時時間一到， Y2.5腳輸出低電平，電機停止旋轉，完成換刀過程。
接下來就要完成FANUC系統PMC刀架控制梯形圖的編制，根據刀架換刀流程及I/O分配地址，完成刀架控制梯形圖的編寫。
對一臺特定的數控機床，只要能滿足控制要求，對梯形圖的結構、規模并沒有硬性的規定，我們可以按思路和邏輯方案進行編程。但理想的梯形圖程序除能滿足機床的控制要求外，還應具有最少的步數、最短的處理時間和易于理解的邏輯關系。
3.7調試
3.7.1順序程序的輸入、調試
數控刀范文5
關鍵字：數控車削加工； 加工質量； 刀具選擇
1 進行數控車削加工中的刀具選擇的重要意義
截至目前為止，隨著現代科學技術水平的不斷提升，數控車削技術已經日趨完善，與此同時，由于在數控車削技術之中蘊含了許多的數控基本原理，在進行數控車削技術的應用過程之中，可以有效的提升車削加工的加工效率。除此之外，通過在生產過程之中有效的應用使用數控車削技術，可以在非常大的程度上有效的提升機械加工的加工質量，并對機械加工和零部件加工的加工質量有著極大的促進作用。但是，即使數控車削技術在應用的過程之中有著非常多的優點，在實際的數控車削技術的應用過程之中，還是存在著一些問題，而這些問題和數控車削過程所選擇的車削刀具的類型有著直接的關系。針對這樣的情況，在具體的數控車削加工過程之中，應當注重對影響數控車削加工所使用的刀具的各種影響因素進行探究，找出合適的刀具，有效的提升數控車削加工的加工質量。
2 數控車削加工中的刀具的主要類型
2.1 尖形數控車削加工刀具
所謂尖形數控車削加工刀具，指的就是具有著直線形切削的特征的刀具，一般情況下，尖形數控車削加工刀具的刀尖部位（一般情況下，這一部分也是刀具的刀位點）主要是采用的直線形的模式，并在其側面存在著切削刃。例如，尖形數控車削加工刀具具有著大約九十度的外圓車刀以及相應的內孔車刀。在進行尖形數控車削加工刀具加工零件的過程之中，尖形數控車削加工刀具所加工制備出來的零件都具備著一個獨立的刀尖所構成的輪廓形狀，因此，采用尖形數控車削加工刀具所加工出來的零件的形狀和其他兩種所加工出來的零件的形狀是截然不同的。
2.2 圓弧形數控車削加工刀具
所謂圓弧形數控車削加工刀具，指的就是所選用的車刀具有著先輪廓誤差很小的一段圓弧形刀刃。一般情況下，在圓弧形數控車削加工刀具之中，在刀刃上的每一點都是該切削刀具的刀尖。一般情況下，圓弧形數控車削加工刀具主要是應用在車削內外表面之上，尤其是在車削刀具的連接部位，進行對圓弧形數控車削加工刀具的半徑選擇的過程之中，也要進行對圓弧半徑和切削零件的曲率半徑的比較，并充分的考慮到圓弧形數控車削加工刀具的制造難易程度因素之上。
2.3 成型數控車削加工刀具
所謂成型數控車削加工刀具指的就是樣板車刀，在進行對成型數控車削加工刀具的應用過程之中，主要是對已經設計好了形狀的零部件進行加工，其所制備出來的零件所具備的形狀都是根據成型數控車削加工刀具的形狀所決定的?；谶@種特性，在數控車削加工過程中，很少使用成型數控車削加工刀具。
3 決定數控車削加工中刀具選擇的幾種重要因素
首先，在進行數控車削加工中刀具選擇的選擇的過程中，為了有效的去提升數控車削加工的傳動部位的零部件的制造的精度，保證零部件的質量，要求再制造的過程之中采取相關的措施，有效減少車床之中傳動間隙的數值，就需要在進行刀具選擇的過程中，盡可能的選擇和車床孔間隙情況吻合的刀具；其次，在進行數控車削加工的具體車削刀具的選擇過程之中，要使用相關的銑削工具在接近相關的施工點部位的實際刀削情況來決定，這樣就可以有效的減少數控車削加工的空走刀的時間，有效的提升整個數控車削加工的生產加工效率，有效提升數控車削加工零部件的質量；最后，要針對對數控車削加工中在數控編程部分所決定的加工路線，來進行數控車削刀具的選擇。具體的來說，在數控車削加工中，應當遵循相應的“切向切入、切向切出”的切削加工原則，并保證刀具可以滿足車削加工的這些要求，這樣就可以有效的保證零部件的質量和光滑度。
4 結語
目前，在數控車削刀具的選擇過程之中，仍然存在這許多方面的影響因素決定了數控車削刀具的選擇。其具體的選擇因素主要集中在數控車削加工中在機床部分出現的各種影響加工質量因素以及數控車削加工中在數控編程部分出現的各種影響加工質量因素這兩個方面。在本文中，筆者對這兩方面的選擇因素進行了相關的分析，并指出了具體的數控刀削刀具的選擇方法。
參考文獻：
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數控刀范文6
關鍵詞：坐標系 對刀 試切法
引言
數控車床在操作前必須編好加工程序和對刀，而對刀一直是數控加工的瓶頸，阻礙了加工效率和加工質量的提高，如果充分理解數控加工時幾個坐標系的概念，并熟悉對刀原理，便能靈活運用刀具偏置而提高加工精度。
對刀就是在數控車床進行切削加工之前需要確定每一把刀具的刀位點在工件坐標系和數控車床坐標系中的位置。
一、坐標系
1、機床坐標系—右手直角笛卡爾坐標系
大拇指的指向為x軸的正方向，食指指向為y軸的正方向，中指指向為z軸的正方向。
數控車床的坐標系是以徑向為X軸方向，軸向為Z軸方向，以刀具遠離工件的方向為坐標軸正向。
機床坐標系是數控機床安裝調試時便設定好的一固定的坐標系統。
2、編程坐標系
是在對圖紙上零件編程時就建立的，程序數據便是基于該坐標系的坐標值。
一般采用直徑編程
3、工件坐標系
是編程坐標系在機床上的具體體現。由相應的編程指令建立。工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由編程人員在編制程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。
數控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與Z軸的交點上。以工件右端面與Z軸的交點作為工件原點的工件坐標系。
二、坐標系建立
1、建立機床坐標系
因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為（0，0），這樣勢必造成基準（含刀具補償數據）的不統一，所以每次開機的第一步操作為回零點，也稱為回參考點。
機床回零的目的：“回零”也就是回“參考點”為了使刀架相關點與機床參考點重合 ，“回零”操作的目的是為了讓數控系統識別機床原點的位置。
2、建立工件坐標系工件（程序）原點的設定
為了計算和編程方便，我們通常將工件（程序）原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通?？梢栽诮酉聛淼膶Φ哆^程中完成。三、試切對刀
1、進入對刀選項
面板顯示器進入“參數”狀態，選擇“刀具補償”，在此介面下，選擇所對應的刀具號，選擇并進入“對刀”。
2、 Z向對刀
進入“主軸正轉”狀態； 將刀尖試切削端面；或者碰切工件的端面；Z軸方向不動， X軸反向退刀。輸入Z0.0 按下“測量。Z向的刀具長度補償數據已計算出。
完成Z向對刀
3、X軸對刀
切削工件外圓，X軸方向不動，Z軸反向退刀，按下“主?！保瑴y量所車削部分的外徑，記下試切外圓X數值，輸入刀偏X欄目下，點測量。X向的刀具長度補償數據已計算出。完成X向對刀試切外圓、注意保持X軸方向不動，Z軸反向退刀。
如果程序中所要用到多把刀具，需分別進行對刀。
四、“試切對刀”實際上車床操作及注意事項
1、開機后，請回參考點！
2、采用手作，運用倍率調整適當，一般選取“10”，判定好方向后平穩操作。
3、試切毛坯，一般余量控制在0.5 --- 1mm范圍內。
