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焊接工藝評定標準范文1
目前國內第一臺壓水堆核電機組引進了國外的壓水堆核電機組，組成了新型的壓水堆的核電機組，核電機組包含了具有自主知識產權的壓水堆、重水堆等堆型，在大部分的壓水堆核電機組上；在建的核電站成為我國首臺30萬kW核電機組。另外，在消化引進核電機組的優勢的基礎上又設計了新一代能動壓水堆核電機組，布置了改進型的半核電機組，經過自主設計、引進和消化吸收之后，構成了目前由核島、常規島及BOP組成的核電機組。我國民用核安全機械設備制造中的焊接工藝評定標準在我國目前有著評定不統一的特點，遵照法國的和美國的核武島機械設備設計制造要求以及焊接評定標準的。國內的核電站核武島設計的設計院進行焊接工藝評定標準的特點，又編制了相關的核安全評定標準，并且結合核電工程焊接工藝評定的技術條件制定了相關的法規和要求。核電站具體的引用標準是按照文件設計中關于焊接工藝評定進行的，設備、產品的焊接工藝的評定技術標準。
2核電工程焊接工藝評定轉移依據
核電工程中項目的焊接工藝為了使之成為企業的重要質?；顒?，使施工單位能夠按照焊接的標準要求生產處合格的產品，對于焊接工藝的正確性進行了相關試驗，并得到了結果評價。焊接工藝評定管理是一項重要的工作。焊接工藝評定工作對于核電工程承包商來說，必須加以規范化，并且成為焊接工藝評定轉移實施的依據。（1）根據核電安全局在評定轉移研討會的主要議題，其中包含了核工業焊接工藝評定的轉移申請，根據焊接工藝評定的單位按照要求執行，焊接的工藝評定轉移具有如下要求。按照核電項目承諾的標準體系開展焊接的工藝評定轉移工作，并獲得了項目的營運單位的批復；按照營運單位焊接的工藝評定項目的轉移標準和法規進行焊接工藝評定轉移事項的實施，國家核安全局和地區監督站堆焊接工藝應該按照工藝評定轉移的項目和運營單位的批復，抄送國家核安全局的地區監督站，評定實施監督和轉移工作，以及焊接部位的信息；負責堆焊接工藝轉移評定，清單中包含了焊機評定項目的實施日期，對于焊接工藝轉移的責任單位實施監督檢查控制，確保轉移工作能夠按照法規標準和轉移方案進行工作。（2）進行焊接工藝的評定，按照壓水堆核導機械設備設計和建造的規則要求，兩個不同的核電國內工程項目需要將轉移工作進行評定，將焊接工藝的評定擴大到車間后者現場，符合下列要求方可。首先是在車間或現場完成焊接工藝的評定試驗，要求條件不允許在制造商之間進行轉讓；按照核島安裝企業中的技術注意事項和監督的規定，進行技能和經驗的轉移，保證其連續性。對于工藝評定中的轉移項要求同一承包商能夠實現相互的轉移，并且遵循相同的設計和建造標準以及規范，進行工藝的評定和相互的轉換；在轉移的焊接工藝進行評定的時候，焊接的工藝評定及使用的焊材牌號和商標，焊材要具有相同的型號，并且符合相同的采購技術條件，方能與焊接的工藝評定相符；根據國際性焊接和釬焊評定的相關規定，焊接工藝的評定轉移要符合鍋爐和壓力容器規范的國際性轉移要求。要求規定，制造商和承包商是按照規范的要求，將生產中具有責任控制的組織，包括兩家和兩家以上的不同的名稱的公司，在焊接工藝上加以評定，并進行有效的操作和控制。這一組織是包含了質量控制體系以及質量保證程序的組織，不要求重復進行工藝評定。制造商和承包商擁有了不同擁有者的操作管理權限，能夠規范制造商和承包商在原工藝評定期間的PQR和WPS，當操作管理被保持并使用后不需要進行重新評定。（3）常規島和BOP工程焊接的工藝評定，符合焊接工藝評定轉移的要求。按照人員、管理、評定的等效性規定，加以技能和經驗的連續性，使之具有同等的效力，在同一施工單位進行現場評定后，質量管理體系中的設備、和將同一施工單位的監督經驗及另一個車間或現場對應焊接，進行不重復的評定。根據工藝評定的轉移要求，電力行業的全部焊接經過審批后的評定資料得到了批準及描述，同一個質量管理體系內的通用章節以及工藝評定、標準在實施后的焊接工藝評定中基本可以進行覆蓋。核電工程中的常用的焊接工藝評定標準，包含了焊接工藝評定轉移的要求，其中缺少明確的條款規定，如現場設備和工業管道焊接的工程施工規范要求。此外，不可重復進行焊接，統一在同一效力的設備和質量管理體系中，施工規范對焊接工藝評定轉移的規定應保證技能和經驗的連續性，升級后的現場設備和同一項評定工業管道焊接進行了取消。
3焊接工藝的評定轉移
轉移材料、人員、車間、環境等的焊接工藝是設置在同一個車間，承包商的現場的活動按照焊接技術規格束和圖紙要求進行項目的轉移，為將核電工程項目的焊接工藝轉移，核電工程承包商要做好以下工作。首先，對焊接工藝的評定標準要進行熟悉，并保證焊接工藝的評定能夠符合轉移的要求。（1）對核電工程項目的質保體系，焊接工程的技術人員應進行分析和對比，應熟練使用組織機構、職責、焊接管理模式和相關的程序，做好核電工程焊接的工藝評定標準的制定工作，對焊接工藝評定進行轉移的同時，包括對焊接設備的無損監測，施工技術上要進行評定考試等，焊接的工藝評定轉移的可行性焊接的工程師和技術人員在經驗、資格、母材和焊接材料的試驗，施工環境的對比分析等。（2）負責兩個核電工程以上項目的焊接工程技術人員，要確定焊接工藝評定轉移的標準，進行焊接工藝評定轉移分析的工作，主要進行的內容包括做好焊接工藝評定轉移的報告，編制核電工程焊接工藝評定轉移標準，做好焊接工藝評定轉移的清單。承包商方面的項目經理擔負的責任包括對比和分析承包商在兩個核電工程項目中的質量保證體系，對比分析核電工程項目的人、機情況，評定焊接的工藝技術和制訂注意事項、質量監督管理、焊接工藝評定轉移清單、焊接工藝評定報告管理等內容等清單。（3）焊接工藝評定轉移管理程序的編制。將焊接工藝評定轉移的規范進行有序的編制，在焊接工藝實施前，做好工藝評定，完成焊接工藝評定，并要求相關人員遵照評定轉移管理的程序，簽字并。要求承包商的內部部門在進行焊接工藝評定轉移時，明確自身職責、焊接工藝評定轉移流程及焊機工藝評定轉移的管理，做好焊接評定轉移的相關記錄。（4）焊接工藝轉移報告的評定，由核電工程總承包商負責審查和評定，由承包商工程技術人員負責完成報告，將報告轉移到總承包單位，總承包商收到焊機工藝評定轉移報告后，綜合考慮焊機工藝評定轉移報告，對核電工程焊機工藝評定轉移報告進行評審，實地考察承包商焊接能力，重點審查內容包括：焊接工藝評定報告、焊接質量保證體系、焊接材料、設備、資格、環境等方面的標準。在進行承包商的焊接工藝評定轉移報告的審查的時候，總承包單位應組織評審專家，邀請核電工程設計的設計院設計專家等，并要求負責核電工程的總承包商、監理單位和業主單位的代表全程參與焊接工藝評定轉移報告評審。（5）焊機工藝評定轉移實施流程為承包商編制焊機工藝評定轉移管理程序，進行焊接工藝評定轉移前的焊接技術條件對比，承包商完成焊接工藝評定轉移報告和擬轉移項目清單的編校、審批并簽署總經理承諾，承包商向總承包單位上報焊接工藝評定轉移報告和擬轉移項目清單，總承包單位根據對承包商焊機能力考查實際情況，編制考察報告，總承包單位組織對承包商遞交的焊機工藝規定轉移報告和擬轉移項目清單進行審查。擬轉移的焊機工藝評定報告是否用于該安全相關設備焊接，如果是，則核電業主批復總承包單位復查后的焊接工藝評定轉移報告和擬轉移項目清單，承包商對批復的焊接工藝評定轉移報告和擬轉移項目清單以及批復意見歸檔，承包商根據批復意見整理被轉移的焊接工藝評定報告并報告總承包單位好監理單位審核，承包商根據總承包單位審核結果被轉移的焊接工藝評定報告，并下發相關部門。
4結束語
為保證核電工程的承包商對焊接工藝的質量控制，對于核電工程項目的質量監督主體進行審核應由監理單位負責。核電工程承包商的焊接工藝負責對評定轉移報告進行審查，質量保證體系的運行是對核電工程項目圖紙中的材料、焊接方法等加以重點的審查，關注核電工程承包商的焊接工藝評定能否滿足項目的要求，并做好現場施工的巡檢，及檢查旁站等，做好超標的焊縫返修方案的審查，對焊接不符合項的跟蹤處理等環節加以控制。
作者:劉新收 單位:中國核工業二三建設有限公司
參考文獻
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焊接工藝評定標準范文2
關鍵詞：起重機械；焊接質量；焊接材料；焊接設備；施焊環境
中圖分類號：TH213 文獻標識碼：A 文章編號：1009－2374－(2011)19－0051－02
起重機的金屬結構焊縫重達整機重量的1％，可見，起重機械的制造質量很大程度上取決于焊接質量的控制。起重機的制造過程中，焊接質量的好壞直接關系到起重機整體的安全性能，因此，起重機械制造時的監督檢測將金屬結構的焊接質量列為主要監控項目之一。良好的焊接工藝，不僅應符合設計的要求，而且應當保證起重機械的正常使用壽命。
一、起重機械制造的焊接工藝評定
(一)評定依據
國家質量監督檢驗檢疫總局特函[2006]50號文件《關于有關實施要求的通知》中要求，必須進行焊接工藝評定的焊縫，主要是指起重機的主要受力結構部件，應對其原材料、焊接材料、接頭的平面度對接錯邊等進行嚴格的檢驗與測定，盡可能地把焊接的缺陷降到最低限度。
(二)評定使用標準
各企業可參照《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》中的“焊接工藝評定”，制定適合本企業的科學的、合理的起重機械的焊接工藝評定標準。嚴格制定各項工序的評定標準。
(三)評定程序
1.評定立項：工藝技術部門應根據各個生產單位的起重機械的設計方案的不同，依據焊接的原材料，接頭形式，焊接方法以及鋼板等的不同，確定企業自身所須評定的項目。
2.下達工藝評定文件。
3.制定工藝評定的執行方案，方案的內容應有為成功制造起重機械須實行的所有焊接工作，無論是事先的備料還是施焊之后的熱處理等工序，都應包括在內。
4.試件的貯備工作和焊接：試件的焊接應由具有操作資格證書且經驗豐富的焊工來實行，同時，應有工程師全程式的監督，記錄好工藝的實測數據。
5.試件的檢驗：試件施焊完畢之后，首先要進行表面的檢驗，其次檢查其是否無損探傷，最后對其接頭的性能做力學性的實驗。
6.填寫好工藝的評定報告：第一部分，記錄試驗的環境條件，第二部分，記錄各種項目的檢驗結果。
7.評定保管：有關部門對報告進行審批之后，將報告一式兩份，分別交與質量管理部門和焊接工藝部門。
(四)評定的注意事項
1.在進行焊接工藝的評定時，務必確保所用的設備和輔助設備等處于正常狀態，確保沒有質量上的問題，母材與焊材均要符合標準，施焊人員必須是本單位的經驗豐富的持有操作證的焊工。
2.對于焊縫工藝的評定和角焊縫工藝的評定，都可以運用對接焊縫的形式。
二、起重機械焊接存在的缺陷
(一)氣孔
焊接氣孔是指氣泡在冷卻時沒有順利逸出所形成的小空洞，氣孔有單個的，也有成堆聚集在一起的，分為內部氣孔，表面氣孔和接頭氣孔。氣孔產生的原因是：焊接電流過大，電弧過長，運棒速度太快，溶解部位不潔凈，焊條受潮等。上述原因如果不及時進行調整，將會使焊縫的強度降低，破壞焊接部位的致密性。
(二)裂縫
1.剛性裂縫：這種裂縫是指通身的縱裂縫，產生的原因是焊接的應力作用，比如被焊的起重機械的結構部件的剛性太大，或者焊接時的電流過大等等，都會造成焊接的應力過大。
2.硫元素引起的裂縫：母材中硫和碳的含量過高、偏析很大等的時候，容易產生裂縫。
3.隙裂縫：是指金屬內部產生的毛狀微細的裂縫，是被焊的金屬由于迅速降溫而發生的脆化現象，要避免這種情況的發生，可以降低被焊金屬的冷卻速度，如果條件允許，可以對被焊的結構進行預熱。
(三)未焊透
焊接過程中，接頭根部未完全熔透的現象，對于對接焊縫也指焊縫深度未達要求的現象。通常出現在單面焊的坡口根部及雙面焊的坡口鈍邊。未焊透會減小焊縫的有效面積，降低接頭的強度，還會使應力過于集中，嚴重減弱焊縫的疲勞強度。要想規避這種現象，施焊過程中可以采用較大的電流，合理地設計開口，并且確保開口清理干凈，也可以采用短弧焊來避免這種現象的發生。
(四)形狀缺陷
1.咬邊：焊接施工中，如果焊接參數的選擇不合理，U、I太大，焊接的速度太慢，或者電弧操作工藝不正確，則會產生咬邊的現象，立焊、仰焊時常會發生這種現象。咬邊容易使母材金屬的截面減小，導致應力過于集中，因此，在重要的結構中，堅決不允許出現這種現象，或將此現象限制在一定的程度之內。
2.弧坑：焊接施工過程中，如果收弧、斷弧處理不當，在焊道的末端容易形成低洼的部分，稱為弧坑?；】赢a生的原因是焊絲或焊條的停留時間過短，且填充的金屬不充足。這種現象會造成焊縫截面積的減少，以及偏析、雜質集聚等后果。
三、起重機械焊接質量的控制策略
(一)焊工資格的控制
焊接施工中，焊接的施工質量實質上是焊接工人的施工質量，所以焊接工人的作用是控制焊接質量過程中十分關鍵的因素。焊工的技術水平有初、高、中三級，會直接影響起重機械的焊接質量。因此，參與施工的焊接工人，必須懂得焊接的安全技術操作規程，具有焊接工人的操作證，準確熟練地進行焊接施工，只有這樣才能達到起重機械的設計標準，確保起重機械的焊接質量。
(二)工藝過程的控制
焊接過程中的一整套技術規定。包括焊接方法、焊前準備、焊接材料、焊接設備、焊接順序、焊接操作、工藝參數以及焊后熱處理等。只有工藝過程得到保證，才能獲得優質的起重機械。焊接過程中，應控制好預熱的溫度(35和45鋼的溫度范圍是：150℃～250℃；裂紋傾向特別大時，溫度范圍可控制為：250℃～400℃)；焊條應選擇堿性焊條；控制好破口的形式；嚴格控制工藝參數等。通過實行焊接工藝的試驗，來驗證焊接工藝的焊接接頭能否滿足性能指標。
(三)焊接材料控制
焊接過程中，要想焊出高質量的接頭，必須嚴格控制焊接材料的選擇，焊絲、焊劑以及焊接的輔助等，都要嚴格符合質量標準，同時，對于焊接材料的說明文件，要全面而且有效，材料的標識、標注等要清晰可辨。
(四)焊接設備的控制
起重機械的焊接過程中，電焊機是主要設備，沒有焊機，整個焊接施工將無法進行。電焊機能夠準確顯示焊接施工時的電流，電流強弱的控制是焊接質量好壞的關鍵因素。對于電焊機進行控制的關鍵所在，就是控制其對電流的顯示，切忌偏差和超標，電焊機電流、電壓的顯示裝置，務必經過檢定后才可進入施工環節。
(五)施焊環境控制
1.空氣的溫度直接影響著焊接的熱循環過程、熔池的化學反應程度等，焊接的施工環境溫度不得低于20~C，如果溫度過低，金屬冷卻太快，很容易改變金屬的內部組織，嚴重影響焊接接頭的質量。
2.空氣的濕度對焊接質量也有直接的影響，通常要求環境相對濕度應小于90％，因為水是氫氣的主要來源，濕度過大，水分進入熔池，會導致氫氣孔的出現。
3.雨雪季節時期，不得進行露天作業、野外作業，在采取防護措施的情況下，濕度應控制在90％以下。
焊接工藝評定標準范文3
關鍵詞 壓力容器；焊接工藝規程；焊接工藝評定
中圖分類號TG44 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2013）83-0168-02
0 引言
為了保障固定式壓力容器安全運行，確保焊接工藝的正確性，《固定式壓力容器安全技術監察規程》4.2條規定了應進行焊接工藝評定的焊縫。焊接工藝評定是為驗證所擬訂的焊接工藝的正確性而進行的試驗過程及結果評價。
焊接工藝評定是壓力容器產品安全性能A類監督檢驗項目，《固定式壓力容器安全技術監察規程》明確指出“監檢人員應當對焊接工藝的評定過程進行監督，焊接工藝評定報告和焊接工藝規程除經制造單位審批程序外，還應經過監檢人員簽字確認后才能存入技術檔案”。NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》是指導企業進行焊接工藝評定的基本標準，正確理解與實施能有效地強化企業焊接工藝評定要求，保證壓力容器焊接質量。但由于該標準的專業性和實踐性較強，筆者在監檢工作中發現有些制造單位對有些條款的認識和理解有一定偏差。有些制造單位，對如何進行焊接工藝評定，理解不透，把握不準，以致出現錯誤。下面就焊評中的一些基本概念、焊評間的適用、厚度覆蓋范圍和焊工項目等一些易出錯的問題加以分析，旨在結合具體工作實踐來加深對標準的理解。
1 幾個概念
正確理解焊接術語，是正確執行焊接工藝評定標準的前提。在壓力容器制造監督檢驗檢過程中，通過與質量保證體系相關人員的交流，發現有些技術人員對于一些焊接術語的概念混淆不清，在此簡單解釋，以便于焊接工藝評定的進行。
1.1 對接焊縫和角焊縫，對接接頭和角接接頭
1）對接焊縫：在焊件的坡口面間或一焊件的坡口面與另一焊件表面間焊接的焊縫；
2）角焊縫：沿直交或近直交焊件的交線所焊接的焊縫；
3）對接接頭：兩焊件表面構成大于或等于135°，小于或等于180°夾角的接頭；
4）角接接頭：兩焊件端部構成大于30°、小于135°夾角的接頭。
對接接頭形式可能是對接焊縫連接，也可能是角焊縫連接；角接接頭形式可能是角焊縫連接，也可能是對接焊縫連接。也就是說對接焊縫可能是對接接頭，也可能是角接接頭；角焊縫可能是角接接頭，也可能是對接接頭。盡管各個接頭形式各異，但是連接焊縫的形式可以相同。無論哪種接頭形式，確認是對接焊縫，評定試件必須采用對接。焊接工藝評定試件分類對象是焊縫，而不是焊接接頭。
1.2 預焊接工藝規程（pWPS）、焊接工藝規程（WPS）和焊接作業指導書（WWI）
不少工廠將預焊接工藝規程、焊接工藝規程和焊接作業指導書，這三個完全不同的概念混淆起來。預焊接工藝規程（pWPS）是指“為進行焊接工藝評定所擬訂的焊接工藝文件”，而焊接工藝規程（WPS）是指“根據合格的焊接工藝評定報告編制的，用于產品施焊的焊接工藝文件”，只是一個單純的用于施焊的焊接工藝文件，產生于工藝評定后，是根據PQR編制的，它與pWPS無關。而焊接作業指導書（WWI）是指“與制造焊件有關的加工和操作細則性作業文件。焊工施焊時使用的作業指導書，可保證施工時質量的再現性”。內容不僅包括焊接工藝，而且還包括與制造焊件有關的加工和操作等內容。因此可以認為焊接作業指導書才能指導焊工施工。如果只用WPS文件，指導焊工作業的文件是不完整的，還必須要有其它文件相配合。
1.3 焊工技能評定和焊接工藝評定
合格焊縫有兩個方面的要求，其一就是焊縫沒出現超標缺陷；其二就是接頭的性能滿足要求。這兩方面的要求體現了焊工技能考試和焊接工藝評定之間的關系。對焊工技能評定就是焊工依照合格焊接工藝進行焊接，不能夠出現超標缺陷焊縫；焊接工藝評定的目的在于保證焊接接頭的使用性能符合要求。評定焊工技能時，要求采用經過評定合格的焊接工藝，排除不當的焊接工藝的干擾；進行焊接工藝評定時，要求焊工必須熟練操作，排除焊工操作的各種干擾因素；所以屬于評定焊工技能內的問題不要混淆到焊接工藝評定中來。比如對于焊工技能評定，變更焊接位置，焊工需重新考試。如果焊工僅僅具備橫焊資格，但是實際操作中需要進行仰焊，那就一定要重新對焊工做仰焊位置的施焊技能評定。但NB/T47014-2011規定：在一般情況下焊接位置是次要因素，工藝不變，不會改變焊接接頭性能，所以變更焊接位置不需要重新做焊接工藝評定。焊工技能評定和焊接工藝評定兩者的目的不同，因而評定的內容也不同。
2 關于焊評之間的適用問題
在確定壓力容器焊接工藝評定項目時時，要注意評定之間的適用問題。
1）板狀對接焊縫試件工藝評定項目不僅適用于板狀對接焊件，還適用管狀對接焊件，同樣，管狀對接焊縫試件工藝評定項目不僅適用于管狀對接焊件，還適用于板狀對接焊件。角焊縫工藝評定項目適用于任意形式的角焊縫焊件。需要強調的是對接和角接所用管材試件，僅僅與管材厚度存在關系，和直徑之間沒有關系；
2）受壓角焊縫的焊接工藝評定。對NB/T47014-2011中6.3.1.2的理解非常關鍵，“評定非受壓角焊縫預焊接工藝規程時，可僅采用角焊縫試件?！毖酝庵?，評定受壓角焊縫焊接工藝時，需采用對接焊縫評定。這是因為角焊縫試件評定時本身未經過力學測試，用于非受壓（受力）焊縫尚可，不可用于受壓焊縫。因此，在確定合理的焊接工藝評定項目時，應先找出所有焊接接頭，再確認是哪種焊縫連接形式和焊件厚度。如果是對接焊縫連接，則取對接焊縫試件。
3 關于厚度覆蓋范圍問題
3.1 試件厚度、焊件厚度與沖擊試驗間的關系
試件厚度適用于焊件厚度與有無沖擊試驗要求有關。不少廠家編制預焊接工藝規程，不分有無沖擊試驗要求，全都按NB/T47014-2011中表7、表8規定填寫，擴大了厚度適用范圍。按NB/T47014-2011中6.1.5.2條規定“當規定進行沖擊試驗時，焊接工藝評定合格后，當T≥6mm時，適用于焊件母材厚度的有效范圍最小值為試件厚度T與16mm兩者中的較小值；當T＜6mm時，適用于焊件母材厚度的最小值為T/2”。如試件經高于上轉變溫度的焊后熱處理或奧氏體材料焊后經固溶處理時，仍按表7或表8規定執行。
3.2 組合評定試件的沖擊試樣制取
比如某單位所用試件母材16mm厚，應用鎢極氬弧焊打底，焊條電弧焊填充、蓋面，由于鎢極氬弧焊焊縫金屬厚度只有2mm~3mm，無法單獨制取打底層沖擊試樣，只在試件焊條電弧焊填充、蓋面層焊縫金屬中取了沖擊試樣，單位技術人員認為該組合評定合格。筆者認為，鎢極氬弧焊焊縫金屬沒有得到沖擊試驗檢驗，力學性能試驗并沒有完成。當鎢極氬弧焊焊縫金屬厚度無法單獨取樣時，也可以與焊條電弧焊聯合取樣制取沖擊試樣，當聯合試樣沖擊試驗合格后，才能認為該工藝評定合格。
4 焊工項目問題
4.1 焊縫金屬厚度
在施焊現場審查時，要注意焊工的項目是否能滿足其操作要求。如對接焊縫要注意所考項目能覆蓋的焊縫金屬厚度。某單位制作一奧氏體不銹鋼壓力容器，筒體規格DN800*5，筒體與封頭環縫采用GTAW，施焊焊工的持證項目為組合項目中的GTAW-FeIV-1G-2/60-FefS-02/10/12。這是不正確的，焊縫金屬厚度2mm只能覆蓋焊件最大焊縫金屬厚度為4mm，筒體和封頭厚度5mm，焊工應進行相應項目操作技能考試。
4.2 管板角接頭試件適用管板角接接頭焊件范圍
管板角接頭試件應用于管板角接頭焊件時，對管外徑的限制容易被疏忽。某單位焊工的持證項目為SMAW-Ⅰ/Ⅱ-2FG-12/60-F3J，卻焊接管外徑為20mm的管板垂直固定接頭是不正確的。管板角接頭試件應用于管板角接頭焊件時，對外管徑有規定，試件管外徑為60mm應用于焊件時，管外徑最小值為25mm，最大值不限。當接管直徑小于25mm時，管板接頭試件直徑就是適用管板接頭焊件的最小直徑。此外要注意的是，管材對接考試合格后可以用于板材，但板材考試合格用于管材時，只適用于外徑為76mm（含76mm）以上的管材。
5 結論
上述焊接工藝評定監督檢驗中發現的問題只是筆者認為比較重要且易被忽視的，有些問題甚至是多家制造企業的“通病”，也是監檢員工藝審查中的薄弱環節。當然焊接工藝審查中還會發現其他問題，也還會有很多未知的問題等待去發現。這就需要監檢人員不斷的努力去學習新知識以及積累相關的檢驗經驗，結合具體工作實踐來加深對NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》標準的理解。
參考文獻
[1]NB/T47014-2011，承壓設備焊接工藝評定.
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焊接工藝評定標準范文4
關鍵詞： 不銹鋼；復合板；晶間腐蝕敏感性；焊接工藝附加評定
中圖分類號： TG442
0前言
在現行焊接工藝評定標準NB/T 47014―2011《承壓設備焊接工藝評定》中，焊接工藝評定主要是以焊接接頭力學性能準則評定焊接工藝，只規定了針對焊接接頭的力學性能、彎曲性能、堆焊層的化學成分、換熱管與管板之間焊接接頭剪切強度的評定方法。而對于不銹鋼復合板的試件，有時還需要對其覆層的化學成分和晶間腐蝕敏感性等附加特性進行測定或檢驗，試件附加特性的影響因素與力學性能的影響因素是不相同的，而NB/T 47014―2011《承壓設備焊接工藝評定》等標準只規定了以力學性能為準則的評定規則及要求，但沒有涉及到這方面的內容。
在JB 4708―2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定 標準釋義》的“二、標準原理”中提到：“當按照焊接接頭力學性能準則評定焊接工藝時，如果產品有其他使用性能要求，則由焊接工藝人員按照理論知識和科學實驗結果來選擇條件并規定焊接工藝適用范圍?！?（雖然JB 4708―2000標準已換版更新，但其評定思想未改變，判定準則依然未變。）
為此，施工單位還需要在鍋爐壓力容器監督檢驗機構的監檢與幫助下，制定出專門對此的焊接工藝附加評定方法。依據NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗》，并結合其它相關標準規范，編寫了下述方法，作為工程實踐的探討，對于不銹鋼復合板焊接接頭要求附加特性（在本方法指覆層的化學成分和晶間腐蝕敏感性）時，對焊接工藝附加評定的規則、評定方法、檢驗方法和結果評價等作出了明確規定。
1適用范圍
本方法規定了不銹鋼復合板制壓力容器的對接焊縫和角焊縫、耐蝕堆焊焊接接頭附加特性（在本方法指覆層的化學成分和晶間腐蝕敏感性）焊接工藝附加評定的規則、評定方法、檢驗方法和結果評價。不銹鋼制壓力容器可參照對于覆層的相應評定要求進行焊接工藝附加評定。
本方法所適用的不銹鋼包括奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼，但不包括馬氏體不銹鋼、沉淀硬化不銹鋼。
2總則
不銹鋼復合板制壓力容器的設計文件中規定有其它特殊檢驗要求時（在本方法指覆層的化學成分測定和晶間腐蝕敏感性檢驗），則必須在進行焊接工藝評定同時，增加焊接工藝附加評定；未規定有其它特殊要求時，則視為設計不要求，可只進行焊接工藝評定，不需進行焊接工藝附加評定。
不銹鋼復合板制壓力容器的焊接工藝附加評定，除遵守本方法規定外，還應符合壓力容器產品相關標準、技術文件和設計文件的要求。
焊接工藝附加評定的評定方法，應根據產品結構特點及技術要求，按照NB/T 47014―2011及其它相應標準、技術文件和設計文件制定，并取得有關質量監督部門的認可。
本方法中所提到基層和覆層焊縫金屬厚度都以母材中基層和覆層各自厚度為準。
3附加評定因素
3.1 影響覆層化學成分的因素
影響覆層化學成分的因素按照NB/T 47014―2011中表16“各種焊接方法的堆焊工藝評定因素”的規定執行。
3.2影響覆層晶間腐蝕敏感性的因素
影響覆層晶間腐蝕敏感性的因素分重要因素、規則因素和次要因素，見表1。
4附加評定規則
4.1覆層化學成分附加評定規則
覆層化學成分附加評定規則按照NB/T 47014―2011中“7 耐蝕堆焊工藝評定”的規定執行。
以母材覆層厚度作為適用于焊件覆層的最小評定厚度，以試件覆層焊縫金屬厚度作為適用于焊件覆層焊縫金屬的最小評定厚度。
5評定方法
5.1分別評定
按照NB/T 47014―2011的規定進行焊接工藝評定。依據對接焊縫試件評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝附加評定的焊接工藝卡。
按本方法規定，對焊接工藝附加評定的焊接工藝卡進行附加評定。在保證焊接接頭力學性能基礎上，獲得晶間腐蝕敏感性符合規定的焊接工藝。
5.2合并評定
在同一試件上將焊接工藝評定與焊接工藝附加評定合并進行。
焊接工藝評定規則應按NB/T 47014―2011的規定；焊接工藝附加評定規則按照本方法中的規定執行。
6試件的形式與尺寸
焊接工藝附加評定采用對接焊縫全焊透試件，可采用單條焊縫、T字形焊縫或十字形交叉焊縫試件。試件的形式、數量與尺寸應當滿足制備試樣的要求，并應當符合NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008的規定，且應同時滿足設計文件和相應試驗標準的規定。試件形式與尺寸見圖1。
試件焊縫斷面形式如圖2所示。
7.1外觀檢查
外觀檢查不得有裂紋。
7.2無損檢測
無損檢測（按JB/T 4730）不得有裂紋，檢測方法應采用射線檢測和滲透檢測。
7.3化學成分測定
板狀試件在焊接接頭長度方向中間位置，或力學性能試驗和彎曲試驗取樣后的備用位置進行化學成分測定。
直接在覆層焊接接頭焊態表面上進行測定，或從焊接接頭表面制取屑片。 測定部位應包括焊縫區、熔合區，各取一處。
覆層熔敷金屬的主要合金元素的含量不得低于覆層材料標準規定的下限值，并且同時滿足設計文件的規定，若無規定時應當符合焊材標準要求。
7.4晶間腐蝕敏感性檢驗
覆層晶間腐蝕敏感性檢驗按照GB/T 21433―2008的規定執行。
試樣的截取與試樣的數量、形式、尺寸、受檢試樣狀態、加工方法、檢驗方法選擇以及檢驗結果的評定應當符合GB/T 21433―2008的規定，不銹鋼晶間腐蝕試驗方法應符合GB/T 4334―2008《金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗方法》的要求，且應當同時滿足設計文件和相應試驗標準的規定。8結論
壓力容器產品焊接的基礎質量是焊接接頭的使用性能和焊接缺陷，當進行不銹鋼復合板焊接時，覆層的化學成分和金相組織是保證耐蝕性能的基礎，只有通過相應的焊接工藝控制，才能保證焊接接頭性能達到耐蝕要求。有了正確的評定方法，才能預防焊件產生不良的后果，就能很好地保障產品的焊接接頭性能和質量。本方法以國家現行標準規范為依托，根據不銹鋼復合板的特性與焊接工藝特點，針對化學成分和晶間腐蝕敏感性兩方面，提出了焊接工藝附加評定方法，這也是對實踐應用的探討，希望能經得起實際工程的檢驗。
參考文獻
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收稿日期： 2013-11-09
韓麗娟簡介： 1968年出生，工程師，本科學歷，主要從事壓力容器與鋼結構焊接制造的相關質量管理和培訓工作。壓水堆蒸氣發生器橫向支撐墻體托架焊接工藝及實踐
解天俊，張榮儉，鄭東宏（國核工程有限公司，山東 海陽 265116）
0前言
蒸氣發生器（下文中簡稱SG）是壓水堆主設備，起到了核能和熱能的交換作用，其橫向支撐主要有上、中、下三套，如圖1所示，每套支撐均由托架與蒸汽發生器房間的墻體進行焊接連接。蒸汽發生器在工作狀態下通過焊縫傳遞載荷至墻體，托架按照設計分級，屬于質保等級、安全等級、抗震等級均為1級的核級支承件。
SG托架母材設計材質為ASTM A588 Gr.A或Gr.B，屬高強度低合金可耐大氣腐蝕結構鋼。托架母材的厚度分別為4 in（101.6 mm）、2.5 in（63.5 mm）、3 in（762 mm），設計圖紙標明上部托架為角焊縫，中部和下部托架為全熔透焊接接頭。中部和下部托架受現場安裝位置限制，坡口形式只能加工成單邊V形，熔敷金屬填充量大，焊接作業周期長。
為確保托架焊接質量，合理的焊接工藝和現場實施方案是關鍵，本文重點介紹SG托架焊接工藝的技術準備和現場焊接工藝及產生問題的分析和處理。圖1蒸氣發生器上、中、下橫向支撐示意圖
1焊接性分析
SG托架制造廠商制作原材料選用了ASTM A588 Gr.B，表1和表2為A588 Gr.B的主要化學成分和力學性能指標。
A588中含有一定量的P，盡管P對提高耐大氣腐蝕能力有一定的積極作用，但P會導致裂紋敏感性增加，出現內裂；P還會惡化鋼的韌性，特別是限制降低鋼的沖擊韌性[1]。美國標準材料在國內核電站應用不多，可借鑒的案例經驗不多，制定焊接工藝除考慮材料本身的焊接性能外，相關的核電站建造標準的執行也須綜合考慮。表1ASTM A588GrB的化學成分（質量分數，%）CSiMnPSCrNiVNbCuTi0.120.281.330.03520.00250.410.410.0380.0230.290.007
表2ASTMA588GrB的力學性能抗拉強度
Rm/MPa屈服強度
Rel/MPa斷后伸長率
A（%）沖擊吸收能量
（-10℃）Akv/J54039233166，166，167 2焊接工藝評定
SG墻體托架為核1級設備的支承部件，焊接工藝焊條評定必須遵循ASME B&P IX―2010[2]和ASME B&P Ⅲ Subsection NF―2010[3]。選用電弧焊方法，根據ASME第九卷，工藝評定過程中的試驗件、評定范圍、檢驗和試驗方法應遵循QW-450的要求，QW-253列出了影響工藝評定的因素，在工藝評定準備階段重點分析影響力學性能的焊接條件的變化，要求完成后的工藝評定可完全覆蓋SG架現場焊接的所有焊接接頭，主要有以下幾點：
（1）QW403.5材料組號。按照ASME第九卷材料的分組，A588材料分組是P-No.3，組號是1。對于鐵基材料，焊接工藝評定應使用和蒸汽發生器托架相同的P-No.和組號，方可覆蓋托架母材的P-No.和組號，因此工藝評定材料選用A588Gr.B。
（2）QW403.6 試件厚度的范圍。評定的母材最小厚度為試件厚度或16 mm，取兩者中的最小值。托架母材最大厚度是101.6 mm，結合QW451.1的要求，焊接試件厚度不少于38 mm，那么可覆蓋母材厚度最大值為200 mm，則工藝評定所用母材厚度選用38 mm，即可覆蓋現場托架焊接，也可減少評定時熔敷金屬量。
（3）QW403.9 對于單道焊或多道焊，其中任一焊道的厚度大于13 mm，厚度的增加超過試件評定厚度的1.1倍。托架焊接采用多道多層焊，必須控制任一焊道的厚度不得大于13 mm，不超過工藝評定的覆蓋范圍。
（4）QW404.4、QW404.5和QW404.12填充金屬從某一F-No.、SFA或A-No.改變為另一F-No. 、SFA或A-No.，或改變為ASME中未列出的任何其它填充金屬。為不改變填充金屬的F-No.、SFA分類號和A-No，并根據A588的材料力學性能和化學成分，工藝評定所用材料可從現場庫存的焊接材料中選擇，填充材料選用E7018，E7018分組號為F-No.4，ASME標準號為SFA-5.1，化學成分分類號為A-No.1，如表3～表4為ESAB生產的E7018焊條的化學成分和力學性能。
表3ESAB公司生產的E7018焊條主要化學成分（質量分數，%） CSiMnPSCrNiVMoCo0.0680.501.310.0110.0070.040.050.020.010.01
表4ESAB公司生產的E7018焊條的力學性能抗拉強度
Rm/MPa屈服強度
Rel/MPa斷后伸長率
A（%）沖擊吸收能量
（-10℃）Akv/J55444637145，153，130
（5）QW404.30焊縫熔敷金屬厚度的變化超過工藝評定的厚度范圍，則需重新評定。工藝評定的試件采用全熔透焊縫，保證工藝評定熔敷金屬厚度可覆蓋托架的厚度。
（6）QW406.3 最大層間溫度比工藝評定記錄值高56℃，則評定不可覆蓋托架的現場焊接。在工藝評定焊接過程中，須記錄層間溫度值，以限制SG托架焊接過程的層間溫度。
（7）QW407.1 P-No.3材料如果工藝評定改變焊后熱處理條件，或不進行焊后熱處理，則不可覆蓋產品焊接。根據ASME-NF-4622的要求，蒸汽發生器托架焊接需在595～675℃之間進行焊后熱處理，則工藝評定試件焊后也須在此溫度范圍內進行熱處理。
（8）QW407.2 工藝評定試件在熱處理溫度下的累計時間不得少于產品所用時間的80%，但可在一次熱循環中完成。SG托架厚度最大為101.6 mm，焊后熱處理的恒溫時間根據ASME-NF-4622.1規定不得少于2.5 h，考慮到如果施工中出現返修，補焊后仍需要重新進行熱處理。因此工藝評定試件焊后熱處理恒溫時間延長為5 h，保證工藝評定熱處理循環可覆蓋托架焊接及返修工藝。
（9）QW409.1 產品熱輸入的增加超過評定值，金屬的力學性能產生變化。工藝評定過程的電特性應進行記錄，計算熱輸入的最大值限制SG托架焊接過程的參數。
3主要施工工藝
3.1加設防焊接變形工裝
SG托架現場安裝的技術要求精確，角度變形值均不得超過±1°，焊接變形的控制必須非常嚴格。為防止焊接角變形，保證安裝的精度，中部和下部SG托架焊接前加設工裝進行剛性固定。SG托架工裝由中部工裝和側部工裝構成，如圖2所示，在車間加工完坡口后加裝中部工裝包裹住托架，在核島蒸汽發生器房間墻體上現場進行定位后，調整托架位置使其滿足安裝要求，再加裝側部工裝，使托架牢固固定在測量定位的位置。圖2SG托架墻體工裝示意圖3.2根部襯墊和引弧、息弧板
按照ASME標準的要求，焊條電弧焊的全熔透焊縫必須在根部設置襯墊，這點和國內的焊接相關標準有所區別，國內標準允許焊條電弧焊單面焊雙面成形。SG托架板與板之間的間距不到200 mm，加設了工裝后如果根部使用鋼制襯墊，焊接完成后襯墊無法按設計要求磨除。現場進行根部焊接時，使用了陶制襯墊，既可保證根部焊縫質量，也可方便去除襯墊，滿足了設計要求。
為避免引弧和收弧時的缺陷，現場在SG托架坡口上端和下端設置了引弧板和息弧板，將引弧時的焊縫端部和收弧時的弧坑引到焊件外。按照ASME-NF要求，臨時附件的焊接也必須經過工藝評定合格，材料與被焊材料相容，焊縫按NF-4620要求進行熱處理。引弧板和息弧板材料選用A588 Gr.B，在施工邏輯上需要注意引弧板和息弧板設置和磨除的時間點，在SG托架加熱達到預熱溫度后，再定位焊引弧板和息弧板，焊接完成后整體進行熱處理后再用機械方式磨除引弧板和息弧板。
3.3焊后熱處理
為了消除由于焊接過程引起的殘余內應力，托架焊后須按照ASME-NF要求進行去應力退火熱處理，需要注意的是焊后熱處理必須在蒸汽發生器房間墻體自密實混凝土澆筑前進行，以避免對混凝土造成不利影響；焊縫每側受控加熱帶的最小寬度應為焊縫或50 mm兩者中的較小值。表5是托架熱處理的技術參數。
表5SG托架焊后熱處理參數項目名稱恒溫溫度T/℃恒溫時間t/min425℃以上的加熱和
冷卻速率v/（℃?h-1）焊縫兩側加熱最小
寬度范圍B/mm下部托架620±1015056110中部托架620±101358580上部托架620±106056504焊接缺陷的產生及原因分析
中部和下部SG托架焊接完成后，進行最終的無損檢測，包括VT、UT和PT。在UT檢測時，發現了線性缺陷，驗收不合格，開列了不符合項NCR進行返修，耽誤工期近20天。因此必須對返修的原因進行分析，防止托架的后續焊接出現缺陷，影響焊接質量，延誤現場施工進度。以下是根據現場施工的全過程，從人員、材料、機具、規范標準等方面進行了原因分析，找出的SG托架焊接產生線性缺陷的重要影響因素。
4.1預熱溫度
按照批準的焊接工藝規程要求，托架焊接預熱溫度不得低于110℃，施工過程監控記錄實際預熱溫度為120℃左右。托架母材厚度均超過60 mm，且支架板長度最長為1.5 m，預熱溫度接近下限值致使熔敷金屬部位和近焊縫區母材溫度梯度大，焊縫及母材散熱過快，導致內應力加大，焊縫的淬硬傾向加大。A588Gr.B本身存在一定的裂紋敏感性，內應力過大致使焊縫產生內裂。
4.2焊后處理
SG托架焊接由于熔敷金屬填充量大，焊接周期長，難以連續不斷地完成焊接。按照設計要求，SG托架根部焊縫必須進行PT檢測，而PT檢測需待焊縫冷卻至50℃方可操作。這些因素都導致SG焊接過程不可避免地出現中斷，在SG橫向支撐焊接過程中斷后和焊接完成后，也未有效采取保護措施，如消氫處理等。焊縫中擴散氫在焊接中斷后由于焊縫快速冷卻未能及時逸出，與此同時SG托架被防變形工裝剛性固定，拘束應力較大，最終焊縫層間產生線性缺陷。
SG托架焊接完成后，為保證安裝精度，在可執行的方案中要求復測，復測完成后再進行熱處理，焊后和熱處理存在較長的間歇期，焊縫中殘余了較大的拘束應力，同樣也存在導致焊縫層間被撕裂的風險。
5工藝改進
根據以上原因分析，后續的SG托架焊接改進了工藝措施，對施工工序重新進行了調整：
（1）提高預熱溫度。設定實際預熱溫度到最小180 ℃，增大加熱寬度至150 mm，并在SG托架兩塊支架板中間填塞保溫材料，焊接全過程采用電腦控溫型熱處理設備進行跟蹤恒溫，以防止母材散熱過快導致預熱和層間溫度偏低。
（2）增加消氫處理。根據NRC美國核管會導則RG1.5推薦的P-No.3材料消氫處理溫度范圍232～315 ℃，在根部焊接完成后和焊接工作中斷間隙，將焊縫立即升溫至265 ℃，恒溫至少4 h，從根本上消除擴散氫的影響，防止焊縫出現內裂。
（3）重新調整施工工序。在焊后先進行退火熱處理，后進行SG托架位置的復測，及時消除焊縫中的殘余應力，防止因殘余應力產生內裂。
6結論
后續SG托架焊接通過改善工藝，提高預熱溫度、增加消氫處理和調整施工工序，有效地防止了焊接線性缺陷的產生，同時把工藝方法固化到程序中，程序化、標準化后續施工，為后續主設備的安裝工作的順利開展，奠定了堅實的基礎。 此外，對于類似A588的其它低合金鋼在焊接時，也應把焊接工藝和安裝工序作為整體進行考慮，針對現場實際施工特點，靈活調整施工工序，避免其它工序對焊接質量造成有害影響。
參考文獻
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焊接工藝評定標準范文5
關鍵詞：壓力容器質量控制
中圖分類號：TH49 文獻標識碼：A 文章編號：
壓力容器的質量，主要包括：設計質量、制造質量、安裝質量等方面。其中，制造質量的好壞，起著關鍵的作用。建立壓力容器制造質量保證體系就是實行由過去關注結果，變為關注過程；從對產品質量把關為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面質量控制為主。壓力容器制造過程中質量控制主要包括以下幾方面：
1、材料質量控制
1.1壓力容器制造用材料包括：①金屬結構材料，如各種鋼材、耐蝕耐熱合金、有色金屬及其合金等；又可分為板材、型材和管材；②焊接材料，品種有焊條、焊絲、焊劑等；③輔助材料有燃氣、保護氣體等；
1.2制造單位有關人員必須在熟悉圖樣的技術要求和相應的法規標準后，對材料加以控制；
1.3針對壓力容器用材的特點，從原材料入廠,到產品合格出廠，必須始終做到主要受壓元件材料的可靠性及可追溯性；
1.4材料進廠后，按國家相應標準和訂貨協議，核對材料供應方提供的材質證明文件(或有效復印件)，材料的各項指標，應符合相應的材料標準和技術協議，法規標準要求復驗時必須進行相應的材料復驗；
1.5材料驗收入庫后，應分類存放，設置標識，做好臺賬，儲存條件應滿足不同物資的管理要求；
1.6材料發放、材料代用均應嚴格手續，核對領用單內容和材料標記，確保無誤；材料分割前進行標記移植，切割下料符合要求；
1.7壓力容器制造單位應當對所取得的壓力容器用材料及材料質量證明書的真實性和一致性負責。
2、工藝控制
與普通的機械產品加工相比，壓力容器制造具有工藝品種多樣的特點。因此，制造單位對每一臺壓力容器，都要編制一套完整的具有指導生產、保證質量、提高效率的工藝文件。制定了正確、合理的工藝后，關鍵是在施工過程中，嚴格執行工藝。每道工序完成后，由制造單位檢驗人員進行產品質量檢查。操作者和檢驗員，都要在工藝流程卡上簽字確認，做到在制品隨工藝流程卡，一同流入下道工序。
3、裝配、焊接質量控制
3.1裝配和焊接決定產品最終質量的關鍵性工序。專職檢查員應嚴格按工藝文件檢查裝配質量和焊接質量。焊件的裝配不僅要求部件的尺寸符合設計圖樣要求，還要保證接頭的裝配及定位焊縫的質量符合產品技術條件的要求。影響焊接質量的接頭裝配尺寸是接頭的間隙和對口的錯邊；
3.2為保證裝配質量，應按圖樣及有關工藝文件嚴格檢查待裝配零部件的加工尺寸和焊縫坡口尺寸。裝配時采用相應的裝配工夾具組裝定位，不得強制裝配；
3.3焊接工藝評定是壓力容器制造中焊接控制系統的最重要的控制環節。合格的焊接工藝評定是壓力容器質量保證的基礎。對超過2次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，并應得到焊接技術負責人的同意。對產品焊接試板，不但要符合設計要求，還要滿足相應標準的規定；
3.4焊接工藝規程是指導焊接生產的指令性工藝文件，是保證產品焊接質量的重要措施。壓力容器制造中，零部件和總裝焊縫的焊接，焊工均應嚴格遵守評定合格的焊接工藝規程；
3.5焊工須經專門的培訓并考試合格，在持證項次范圍和有效期內實施焊接，是保證焊接結構質量的先決條件。焊工應根據焊接工藝規程所要求的焊接條件、焊接材料、焊接參數等進行施焊，另外，焊接現場應做好能真實反映現場施焊狀況的施焊記錄，焊后打上施焊人員的焊工鋼印代號，以便追蹤；
3.6焊接設備、焊接材料、焊接環境等應符合壓力容器設計及法規標準的要求。
4、外觀質量和幾何尺寸質量控制
壓力容器產品的外觀質量和幾何尺寸，往往易被忽視，由此引起的爆炸事故也屢見不鮮。重點控制焊接接頭和母材表面質量、組對質量和幾何尺寸。外觀質量中的咬邊和根部未焊透等，都是嚴重引起應力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大時，可進行修磨，但尺寸嚴重超標，就必須修磨補焊消除缺陷。尤其對不銹鋼材質的壓力容器，因其內壁接觸介質，這類缺陷應更嚴格控制，確保符合規范要求；直立設備的垂直度應符合標準，否則會影響化工工藝流程和增加設備的附加應力。
5、無損檢測質量控制
5.1射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測、渦流檢測是五種最常用的無損檢測方法。壓力容器制造時，從原材料入廠、零部件加工直至產品組裝完工，都可能涉及到無損檢測的工作；
5.2無損檢測工作質量直接影響出廠產品的質量，是保障壓力容器產品質量的有效手段。無損檢測涉及到檢測方法、檢測時機、檢測比例、評定標準、合格級別的確定，應符合國家法規標準及設計文件要求。實踐中，既需了解產品的設計和使用條件，也要了解產品生產工藝條件和采用無損檢測方法的可靠性。①檢測控制要求過高，會造成生產過程中的大量返修；②檢測質量要求過低，可能導致遺留的缺陷在使用過程中誘發事故；
5.3無損檢測工作，必須由取得相應資格的人員承擔，工作時必須嚴格執行初評和復審的強制性制度，確保底片和評片質量及其他檢測質量，確保記錄和報告完整、準確，并收存于產品質量檔案中。
6、焊后熱處理質量控制
6.1 熱處理是壓力容器或部件消除焊接殘余應力和壓力容器用材料改善力學性能或耐腐蝕性能的重要手段，也是保證壓力容器產品質量和使用性能的基礎。對焊后要求熱處理的設備，其熱處理工藝必須依據熱處理工藝試驗報告及焊接工藝規程上的熱處理規范參數來編制。不同材料、不同厚度時，熱處理的溫度都有一定的范圍和保溫時間；處理溫度不準確，會影響材料的性能；
6.2壓力容器制造中，熱處理一般分為焊后熱處理和改善力學性能熱處理。焊后熱處理的作用有：消除和降低焊接應力；避免焊接結構產生裂紋；改善焊接接頭區的塑性和韌性；恢復因冷作和時效而損失的機械性能；
6.3焊后熱處理時機：壓力容器焊接工作全部結束且經檢驗合格后，在耐壓試驗前進行。熱處理人員應經培訓，嚴格按熱處理工藝操作。熱處理曲線和熱處理報告是熱處理過程的見證資料，應經簽字歸檔。
7、耐壓試驗質量控制
壓力容器制造完成后，應當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。耐壓試驗是產品制造完工后，試驗產品強度和密封性能，確保壓力容器在今后運行中安全可靠的重要手段，耐壓試驗時，壓力表的數量、量程、精度、安裝位置、校驗情況、介質潔凈度、試驗場地、試驗溫度、試驗方法和程序、安全措施等必須嚴格按照《固定式壓力容器安全技術監察規程》和國家有關規定執行。
8、出廠文件控制
焊接工藝評定標準范文6
由于ASME的是世界性標準，因此世界各國的部分壓力容器產品需要打ASME“U”印。在這樣的大背景下，作為壓力容器的制造商，就必須要保證產品質量，并通過ASME認證，才能使得自己的產品具有更強的競爭力。
那么，究竟怎樣才能保證壓力容器的制造質量呢?我看應該從以下幾個方面著手：
無論是國內生產的壓力容器，還是國外生產的壓力容器，其質量問題主要存在于設計、制造、檢驗、安裝等方面，其中制造與檢驗起著至關重要的作用。在制造商制造的過程中，一定要按照ASME的質量要求標準，對影響壓力容器制造質量的關鍵環節進行嚴格監督和管理，只有這樣才能保證壓力容器的制造質量。
一 生產材料的監督與管理
壓力容器應用廣泛，并且所處的工況不一，有的甚至在高溫、高壓、強腐蝕性的惡劣環境下運行。這就要求制造壓力容器的原材料種類多，質量高。在生產過程中，生產者必須針對壓力容器所需材料的要求，保證其合格進廠，合格出廠，同時還必須對主要受壓元件材料進行終身追蹤和服務。
當原材料進廠后，要嚴格按照訂貨協議檢驗材料的各項指標，然后入庫保存，同時建立材料檔案，分類保管。材料發放過程中要嚴格按照手續操作。必須要求檢驗員、保管員和領料員三方同時到場，當場確認材質和數量，并按照規定做詳實的記錄。原材料運送到車間后，必須嚴格按照工藝流程進行操作。主要受壓原材料的選用和代用手續必須符合ASME SECTION VIII DIVISION 1和ASME SECTION VIII DIVISION 2的標準。
二 生產工藝的控制
在生產的過程中，針對壓力容器多品種單臺套的特點，需要對每一臺壓力容器編制一套系統的工藝文件，這些工藝文件起著指導生產、保證質量和提高生產效率的作用。但是，編制系統的工藝文件還不能完全保證產品的質量，在生產過程中還要嚴格按照制定的工藝，每道工序完成后，生產者和檢驗員雙方必須都在工藝流程卡上簽字認可，這樣才能進入下一道工序。
比如：1、在組裝過程中如果沒有按照容器主焊縫設置圖來組裝筒節對接焊縫的位置，這樣往往就會造成焊縫上出現開孔。2、在做耐壓測試試驗時職工的安全意識差，在測試時沒有及時發現滲漏，并且沒有按規定卸壓就補焊或緊固螺栓，這樣也會帶來嚴重的生產事故。3、在設計過程中，要重視理論在實際中的的應用，特別是對于設計溫度≥200℃的鋼制壓力容器或設計溫度≥150~C的有色金屬制造的壓力容器，否則測試的壓力值就達不到ASME的規定要求。
三 焊接質量的管理
在壓力容器的質量保證問題上，焊接質量直接決定著壓力容器的安全與使用期限，因此保證焊接質量對于保證壓力容器制造質量至關重要。要處理好焊接質量問題，保證在這個關口上不出現任何問題，需要注意以下幾個方面的問題。
1、焊接材料的管理
首先必須建立焊接材料的管理程序，對焊接材料的檢查驗收、分類分批保管、烘干、發放和回收等方面進行嚴格管理。要求新購進的焊接材料必須具備質量證明和產品合格手續。然后經檢驗員檢驗合格后才能按照要求分類分批入庫保管。要建立和焊接材料相對應的一、二級儲備庫與ASME焊材專區，并嚴格按照焊接材料的需要保證焊接材料在儲備過程中不出現任何問題。要嚴格焊接材料的進出庫記錄，并根據領料單發放焊接材料，并將發放焊接材料的各項指標記錄在案。
2、焊工、焊接操作工的技能評定與焊接工藝評定要求
ASME產品的焊接，包括臨時點焊，均應按照經評定合格的焊接工藝規程執行，焊工和焊接操作工應按ASME第1X卷和ASME第VIII卷第一分冊的要求進行評定。
在ASME產品的制造過程作，應對焊工進行嚴格的資格管理，采用技能評定合格的焊工施焊是保證焊接質量的基本條件，要求所有焊工與焊接操作工必須持證上崗，并且要求在焊工合格證的有效期內承擔工作。同時建立健全焊工檔案，并隨時記錄焊工連續工作記錄，焊工每完成一項操作，必須打上個人的鋼印，并記錄在案。
依據工作圖紙的技術要求，按照ASME第IX卷編制焊接工藝規程，完成試樣的焊接與試驗，并將參數記錄在工藝評定報告上，并最終提交授權檢驗師(AI)審核。當焊接工藝規程的重要參數或附加重要參數變化時，應準備新的焊接工藝規程，并按照ASME第IX卷重新評定。
四 嚴格控制無損檢測
無損檢測人員應嚴格按照SNT－TC－1A或ACCP規則進行培訓與考試，并在授權人員批準發證后方可上崗。在了解產品的設計特征、使用條件和生產工藝的基礎上，還要嚴格無損檢測方法的可靠性。壓力容器從原材料到零部件再到成品都始終伴隨著無損檢測，是否嚴格執行無損檢測工作和出廠產品的質量、用戶的使用密切相關。無損檢測涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別等方面，這個門檻既不可過高，也不可過低，過高就會造成生產過程中的大量返修，過低則后患無窮。
五 嚴格執行監檢人員的駐場制度
駐場的監管人員必須持有美國NB頒發的資格證書，并嚴格按照相關規定對制造廠家進行監管。
六 合格證明
