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工廠物流規劃方案范文1
關鍵詞：Quest；車間物流；物流規劃；仿真
中圖分類號：F273 文獻標識碼：A
隨著制造業自動化、智能化水平的不斷提高，企業通過在加工階段提高效率來降低成本的潛力越來越小，目前企業競爭的關鍵在于能否充分運用與制造業密切相關的物流技術，幫助企業縮短占產品生產周期90%～95%的物流時間，提高效率降低成本。同時有資料表明，已運行的復雜制造系統約有80%沒有完全達到設計要求，其存在的問題中60%可以歸結為初期規劃不合理或失誤，其中尤其需要解決生產能力不匹配和現場物流規劃以及布局不合理等問題[1-2]。
隨著計算機仿真技術的不斷發展與成熟，在產品越來越復雜、生產設備和制造系統日趨復雜和昂貴的今天，引入數字化工廠技術，并通過定量的手段來分析和優化各環節，進行工廠建設的成本分析和生產過程變更分析，能保證在可制造的前提下，實現快速、低成本和高質量的制造[3]。尤其在生產線物流的規劃過程中，利用計算機虛擬仿真技術對未來生產現場進行模擬，建立三維物流仿真模型，物流規劃工程師可以直觀地進行物流線路的分析，分析物流的瓶頸點，并提供柱狀圖或餅狀圖的分析工具以便捷地進行物流線路的調整以及物流負荷的調整。因此，它被廣泛地應用于產業園以及廠房的規劃設計中[4-6]。
本文將以某重型機械上市集團公司新規劃的管道生產車間為例進行基于Quest的車間物流規劃與仿真優化問題研究，從車間物流運作模式、運輸工具數量、各類暫存區規劃，以及通道擁塞程度分析等角度進行車間物流規劃與仿真驗證優化，最終得到一個可行并較優的物流方案。
1 車間物流規劃
車間物流規劃即是將車間內的所有生產設備、運輸工具、附屬設施（休息室、衛生間等）和各種作業流程（轉運、倉儲等），依照生產流程，作適當的安排與布置，使工廠的生產活動能夠順利和流暢[6]。
本文以某重型機械上市集團公司新規劃的管道生產車間為例，對其車間物流進行研究。首先利用過程分析與數學計算相結合的方法對物流配送模式、運輸工具數量、暫存區面積進行初步規劃，然后通過Quest仿真軟件進行物流方案的仿真驗證，得到一系列參考指標并進行分析優化，找到較優的物流方案。實現的過程如圖1.1所示。
1.1 車間生產流程
該車間主要包括單層淬火管（六代管）、雙層淬火管（五代管）、拖泵管、法蘭、和彎管等產品生產線。由卷管線生產出的各管件經過各自的生產線加工成型再依次經過熱處理、涂裝以及產出成品運至立體倉庫。車間物流簡圖如圖1.2所示。
卷管線的原材料由門S2經過通道由貨車運輸到卷管線線前端，吊裝上線，然后依次經過縱剪分條，開卷對校平焊，活套等工序，產生管件原材料。該生產線共生產5種類型的管件，分別為單層淬火管、雙層淬火管（由于是復合管，需要兩種類型的管件原料）、拖泵管、彎管生產線的管件原材料，前4種經地下運輸線（圖1.2中藍色線路）分類暫存于法蘭生產線右端的焊管緩存區，彎管原材料則直接由卷管線左端配送至彎管線邊（傳送帶）。
單層和雙層淬火管的原材料由焊管緩存區通過積放鏈（圖1.2紅色線路所示）運至線邊緩存區，部分由行車直接吊裝進行切割下料并除銹焊接，焊接所需的法蘭由法蘭輸送系統自動配送到達，焊接完成的產品由地下運輸線輸送至U形熱處理線，熱處理線采用單件懸掛方式流動生產，然后再經懸掛鏈送至涂裝線緩存區，管件在緩存區進行分類裝框，再經拋丸，涂裝形成成品，最后在涂裝區的左側區域進行貼標、打包、小貨車運送入庫。與單層和雙層淬火管不同的是，拖泵管焊接線的成品直接通過軌道電動車運送至涂裝線進行加工而不進行熱處理，但其后的加工過程與上述類似。
彎管原材料由焊管線通過傳送帶運至線邊緩存，此線類似復合管，每一個成型的彎管毛坯需要同廠外配送的內管一對一進行組合，加工地點與法蘭組裝地點相鄰，成型的彎管再經過涂裝拋丸成品打包運至車間內的立體倉庫。
眼切產品則是原材料由廠外運至加工地點，完成之后由小貨車運至立體倉庫入庫。
根據車間設計規劃的需求，本文主要對物流運作模式、各緩存區以及線邊庫存量、運輸設備數量進行設計規劃，然后進行Quest仿真建模，對運輸工具的利用率以及門徑吞吐進行驗證，由此反應出該車間的物流狀況。
1.2 物流配送模式規劃
拉式物流配送是按JIT準時化生產的思想，“在需要的時候，按需要的量配送所需的產品”，通過生產的計劃控制及庫存的管理，追求所謂的“零庫存”或庫存的最小化。其優點為按需配送，避免線邊物料堆積；應變能力強，后方系統支持線邊物料需求的變動；對物料需求的回饋及時性好，配送組盤過程能夠在物料需求指令發出后，全力滿足此指令的需求。缺點為系統分析較復雜，應變的情況較多，隨機性大；存在配送到貨延時的風險。
推式（非JIT）物流配送中物流控制的基本原理是根據最終需求結構計算出各階段的物料需求量，考慮各階段的提前期之后，向各階段物料分揀或配送指令。此種配送方式的特點是流程控制集中依賴于發貨順序表，可對之進行獨立的優化，人員和設備利用率高，但機動性不夠強，每個節點的物料配送主要根據主生產計劃進行安排，按照一定時間間隔配送，線邊庫存水平相對較高，同時也不利于生產過程中各個環節的緊密聯系。
本文所涉管道成型車間的配送流程主要包括：直縫焊接線板材、內管（彎管）、眼切原材料、法蘭的配送。特點為：品種少、批量大、配送頻次低。對此，我們選擇采用一種改進的批量拉式配送模式，其流程如圖1.3所示。
各個需求點的物料低于最低庫存時，便向暫存區發送要料請求，物料暫存區接受指令并向配送人員傳達發貨指令進行組盤和配送。
此種配送方案繼承了拉式配送的優點：按需配送，避免線邊物料堆積；應變能力強，支持線邊物料需求的變動；對物料需求的回饋及時性好，配送過程能夠在物料需求指令發出后，全力滿足此指令的需求，同時由于該車間配送品種少批量大的特點，也避免了JIT模式下系統復雜、反應能力要求過高的缺點。
1.3 配送工具數量規劃
根據物流配送路徑、配送方式以及工藝部門提供的流程規劃和配送工具信息對各個通道內部的車輛數目進行初步分析，具體過程如下。
獲取各種運輸工具的基礎數據：其中叉車的空載速度為1.5m/s，負載速度為1m/s；并獲取各個配送流程的裝載時間和卸載時間等。
1.4 暫存區規劃
該車間暫存區規劃主要為滿足延續性生產的各加工單元線邊最低庫存的規劃。加工單元線邊為滿足生產連續性而設置的臨時庫存，一般直接擺放在加工機器附件的區域以便及時滿足加工需求。線邊最低庫存不僅與生產有著直接聯系，更是JIT生產（或者看板生產等拉式生產模式）的源頭，該管道車間的拉式生產模式如圖1.3所示，最低庫存作為原動力拉動整個配送體系正常運轉。
2 基于Quest的仿真與優化
Quest是達索（Dassault）公司旗下產品Delmia的一部分，是用于對生產工藝流程的準確性與生產效率進行仿真與分析的全三維數字化工廠環境。它提供強有力的交互式仿真建模功能，是用于實現系統過程可視化和確認生產流程決策是否滿足產品生產要求的強大的仿真開發和分析工具。
2.1 Quest建模
利用Quest進行生產線仿真首先要在設計廠房的CAD布局圖以及工藝流程的基礎上建立幾何模型，然后確定幾何模型之間的關聯關系和其對應的仿真參數仿真以及使用SCL仿真語言對仿真模型內在的邏輯進行設定。
該管道車間的部分系統參數與運輸工具參數如表2.1和表2.2所示。
根據廠房規劃的CAD圖紙用Quest建立幾何模型，根據車間工藝流程、規劃的物流配送模式（1.2小節）以及初步評估出的運輸工具數量（1.3小節）等進行邏輯建模，最終模型如圖2.1所示。
然后通過SCL語言控制仿真結果的輸出，包括計數器數值輸出、利用率報表的輸出等。具體過程為：Quest通過編寫的SCL語言將仿真結果輸出到DAT文件中，Excel再通過VBA讀取DAT文件中的數值，最終在Excel中將數據轉化為表達更加直觀的圖表。該實驗中，我們用SCL語言編寫了對各個運輸工具的利用情況和主要門徑（N1、S1、S2）的吞吐狀況的統計分析程序語句，隨著仿真的進行，目標事件觸發程序計數器，將結果輸出到指定路徑的DAT文件中，最后在預先用VBA語句編制好的EXCEL文檔中讀出DAT文件并轉化成直方圖和表格數據。
2.2 仿真結果分析及優化
每天的加工時間為20h，由于該車間的換線周期為3天，即可將此實驗的仿真時鐘設為60h，進行仿真實驗，得到各運輸工具的利用情況如圖2.2所示。
由此可見，該物流方案下，所有配送點均滿足配送及時性，但成品運送（圖中的成品小貨車1和2）的平均利用率偏高，達到了82%。根據經驗值，利用率超過75%，視為不安全，即超過安全閾值（實際生產中總會有類似設備故障等各種異常事件發生，仿真分析中配送工具的利用率如果超過75%，則在實際生產過程中極可能遇到因異常事件發生而無法滿足正常配送的風險），需改善。
將成品入庫的配送車輛數目增加一輛，其他物理模型以及邏輯模型不變，再次進行仿真試驗和數據統計分析，得到的運輸工具利用情況如圖2.3所示。
此時成品小貨車利用率降為了58.2%，所有的配送工具利用率都在安全閾值范圍內，判定方案合理。
在車間物流的研究中，除了運輸工具的工作負荷和利用率至關重要以外，門徑吞吐量也直接反應了相關通道的擁塞程度，從而可以一定程度上衡量該車間的物流狀況是否良好。為了驗證該物流方案是否較優，對改進后的方案再次進行仿真試驗，得到門徑吞吐統計輸出結果如圖2.4所示。
橫坐標統計時間間隔為30min，縱坐標為每30min經過該門徑的車輛數目。圖中顯示，在3個周期的生產中，門徑吞吐最高峰出現在S2門，此時每30min通過測試點的車輛數目最多為12，即最高峰時期，每兩輛車之間經過測試點的平均時間間隔為2.5min，負載速度（實則為車間里最慢的行駛速度）為1m/s，則物流最高峰時兩輛車之間的距離最近為150m，叉車間的安全行駛距離為90m，這個距離遠遠超出安全閾值，即通道暢通，物流狀況良好。
由此，對于該車間從物流運作模式、暫存區的規劃到運輸工具的規劃這一整體的物流方案，可作為工廠產線規劃和持續改善過程中的有效參考。
3 結 論
本文以某管道車間為案例，對其各項物流要素進行規劃，并利用Quest數字工廠平臺進行仿真優化，最終得到一個可行并較優的物流方案。研究表明，利用仿真軟件對生產運作進行仿真，可彌補傳統設計規劃方法所考慮不到的因素，并且快捷方便，效果明顯。此種研究方法可提高企業規劃的準確性，有效地降低規劃成本，不失為工廠物流設計的一個有效方法。
參考文獻：
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工廠物流規劃方案范文2
關鍵詞：鋼鐵企業；SLP方法；布局優化；方案設計
中圖分類號：TF081 文獻標識碼：A
鋼鐵企業倉儲布局方案設計類似于大型物流園區的倉儲布局設計，但是由于鋼鐵企業自身的一些特點，在布局方案設計中又有一些特殊性要求，例如鋼鐵企業的熱裝熱送對時效性的要求等。通過對近年來倉儲布局相關論文[1—4]的研究，目前主要的倉儲布局方法有ABC分類法，遺傳算法、Apriori算法、SLP方法，以及論文[5]提出的倉儲布局規劃的原則與方法，對鋼鐵企業倉儲布局方案設計提供了較好的借鑒。
因鋼鐵企業自身龐大，其生產單位的主導作用遠大于倉儲單位，倉儲布局需要在生產單位布局確定后才能確定，這與零售商品倉儲有明顯的不同。經過研究分析，這里主要探討SLP方法在鋼鐵企業倉儲布局方案設計中的應用。
1 面向鋼鐵企業的SLP方法
SLP是一種設施規劃方法，主要應用于工廠設施設備的規劃布置設計領域。鑒于鋼鐵企業的運輸量由生產單位的需求量來反應，倉儲量受企業訂貨和原燃料季節性需求影響，以及某些生產過程中確定的時間約束，因此，從基本要素、物流關系指標、非物流關系指標及綜合關系分析方法方面對SLP方法進行改進[6]。
基本要素增加生產單位和倉儲單位。定義鋼鐵企業中生產單位為物料經過后發生物理或者化學變化的單位，倉儲單位為物料經過后不發生質變的單位。并將物流量Q分析分為倉儲單位倉儲量分析和作業單位間運輸量分析兩部分。
物流關系分析時引進運輸強度的概念，以表達鋼鐵企業內物料運輸的難易程度、成本的高低。
非物流關系分析沿用作業單位相互關系的分析方法。
改進的SLP倉儲布局方案設計的流程如圖1—1。
2 改進SLP方法在鋼鐵企業倉儲布局方案設計中的應用
J鋼始建于1958年，是我國特大型鋼鐵企業。擁有四通八達的公路、水路運輸，地理位置得天獨厚。其生產廠區分為老區、濱江區和新區三個部分，集采選礦、鋼鐵冶煉、鋼材軋制為一體。布局圖如圖2—1。
2.1 物流關系分析
2.1.1 倉儲物品P分析
J鋼鐵廠的倉儲物品按原燃料、輔料、半成品、成品、備品備件分為五種類別，其中主要包括物品如表2—1。
2.1.2 大宗貨物運輸量Q分析
大宗貨物物料運輸量如表2—2。
2.1.3 物料流量及流向分析
對其各個作業單位之間的物流量及物料的流向進行整理，如表2—3。
2.1.4 物流量從至表分析
根據物料流量及流向表做出運輸強度從至表如表2—4。
2.1.5 物流關系相關等級分析
根據運輸強度等級劃分，整理運輸強度從至表做出作業單位間的物流關系相關表。
2.2 非物流關系分析
2.2.1 非物流關系原始表
依據鋼鐵企業作業單位間非物流關系分析指標及指標標度[7]，做出非物流關系等級原始表。
2.2.2 非物流關系相關表
根據改進的SLP方法中非物流關系評價指標對J鋼鐵廠各作業單位之間的非物流關系進行評價，最終得出非物流關系相關表2—7。
2.3 綜合關系分析
根據上文分析結果，將作業單位間的物流關系相關表和非物流關系相關表組合成綜合關系表：
將綜合關系密切程度按等級由高到低進行排序如圖2—2。
在生產單位位置固定的基礎上以倉儲面積、倉儲需求、可用面積及需求面積作為約束條件，根據作業單位綜合關系等級由高到低依次對倉儲單位進行布局。做出布局方案如表2—9。
其不同物料的備選倉儲位置廠區布局圖如圖2—3。
3 結束語
通過對J鋼鐵廠倉儲布局優化方案的設計，可以看出改進后的SLP方法在鋼鐵廠倉儲布局優化方案設計中能較好的運用。SLP方法的引入有利于更合理的優化廠區內的倉儲布局，對探尋鋼鐵企業倉儲布局優化設計方法有重要意義。
參考文獻：
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工廠物流規劃方案范文3
關鍵詞：市場營銷物流戰略
一、物流的作用
市場營銷必然需要一條中間的紐帶將消費者的需求和購買欲望與生產者的供給連接起來，為了確保企業能夠將產品和服務適時、適地、適量地提供給消費者，企業必須要進行物流管理，管理商品的儲存和運輸。正確的物流決策，可以有效地降低企業成本費用，為顧客帶去便利，建立良好的信譽和企業形象，增強競爭能力，提高企業經營效益。
二、物流的定義
所謂物流，是指通過有效地安排商品的倉儲、管理和轉移，使商品在規定的時間內到達指定的地點。
物流領域的潛力逐漸被人所重視，成為重要的利潤源之一，它的形成與發展與經濟全球化和電子商務的廣泛應用相適應，在當今的發展中體現出產業化、專業化、規?；?、網絡化、自動化和國際化的發展趨勢。
三、物流的職能
物流的職能是將產品由其生產地轉移至消費地，物流作為市場營銷的一部分，包括產品的運輸、保管、裝卸、包裝，而且還包括在進行業務的同時伴隨的信息流。論文百事通它的基本過程如下：
企業先進行銷售預測，在此基礎上進行生產規劃，采購部門預先訂購原料，經過進廠運輸送達倉庫，經過一系列生產活動將原料轉換為制成品，顧客下訂單，企業經過裝配線、包裝、廠內倉儲、裝運、出廠運輸、廠外倉儲，最終將產品送到顧客手中。
從市場營銷的觀點來看，物流規劃應從市場開始考慮，考慮消費者的位置以及他們對產品運送便利性的要求，橫向比較競爭者所提供的服務水平，對于廠址的選擇、存貨的水平、運送的方式等反面制定出綜合戰略。
四、物流的目標
物流的目標主要包括以下兩個方面：
1.顧客服務的產出和投入
顧客服務水平的高低直接影響到企業對顧客的吸引力大小，如果服務的水平低于平均的水平，就會存在失去顧客的風險，如果服務水平較高，就要承擔著成本高于其他企業的風險。服務水平高低的衡量主要包括以下幾個方面：
(1)產品的可得性
(2)訂貨及送貨的速度
(3)送貨的頻率
(4)可靠性、安全性
(5)售后服務:如安裝、調試、維修
2.各職能部門之間的沖突情況
物流成本之間往往存在相互的反作用。如：采用鐵路運輸方式來代替空運，這樣雖然可以降低成本費用，卻使運送的速度變得緩慢，顧客付費時間延緩，企業資金周轉周期變長。
五、物流目標
物流的一般目標在于：對產品進行適時適地的運送，兼顧最佳顧客服務和最低配送成本。將各項物流費用視為一個整體，在改善服務水平的同時兼顧各項物流成本的總和增減，而非個別項目；將其作為市場營銷整體的一部分，與其他活動加以權衡；權衡物流費用及其效果，在維持和提高顧客服務水平的同時，能夠壓縮服務成本。
六、物流系統的選擇
一套完整的物流系統包括倉庫的數目、區位、規模、運輸方案等一系列決策，它包括一個總成本，用以下公式來表達：
D=T+FW+VW+S
其中D為物流總成本；T為物流總運輸成本；FW為總的固定倉儲費用；VW為該系統總的變動倉儲成本；S為因延遲分銷所造成的成本損失。在選擇物流系統的時候，要對總成本加以檢驗，選擇費用最小的物流系統。一般有以下幾個選擇：
1.單一工廠單一市場：主要針對單一工廠的企業僅在一個市場上進行經營活動。這種情形下，可以減少產品運輸的成本，但工廠可能遠離原材料市場，工地、勞動力、能源、原材料成本將增加。
2.單一工廠多個市場：主要針對一個企業在幾個市場上進行銷售，企業可以考慮以下幾種戰略：
(1)直接運送產品至顧客，這種方案在服務和成本上不存在優勢，運貨速度相對而言較慢，顧客訂貨量較小，企業承擔的運輸成本過高。
(2)整車運送到離市場較近的倉庫
相比之下整車運送的成本比零擔運送的成本要低，在市場附近設立倉庫，可以及時地向消費者提供服務，但同時增加了設立倉庫的費用以及管理費用，企業應當權衡一下建立倉庫所增加的成本與節約的運輸費用和提高的服務效率，若前者小于后者，則企業應當在該市場附近建立倉庫。
3.多個工廠多個市場：這種模式使得企業通過分銷系統來節約成本，制定工廠到倉庫的運輸方案，使運輸成本最低；決定工廠的數量和區位使總分銷成本最低。新晨
七、第三方物流的發展
第三方物流是指物流提供者本身不擁有產品，是一個外部客戶管理、控制和提供物流服務作業的專業公司。也稱為“合同物流”，是物流的新發展趨勢。
一方面，企業將物流外包給第三方企業可以降低企業在物流方面的投資，降低企業成本，第三方物流企業憑借規模優勢、專業優勢降低作業成本，為企業帶來利益。
工廠物流規劃方案范文4
0 引言
物流作為經濟活動的重要組成部分，其物流倉庫選址問題是許多第三方物流企業的共同問題，倉庫選址問題旨在具有若干供應點及若干需求點的經濟區域，選擇某一確定地點建設倉庫的規劃過程。選址方案要能使商品通過倉庫的匯集、中轉、分發，達到物流成本的降低，服務水平提高。由于倉庫建設投資較大，所以選址要慎重，如果選址不當，損失不可彌補。因此，需要采用一些科學、實用的方法來對選址方案進行評估和驗證。倉庫的選址問題一般涉及物流網絡中需要建立多少個倉庫，這些倉庫的位置如何，每個倉庫負責哪些工廠或者需求點等問題。近年來關于倉庫選址問題人們提出了重心法[1]、P中值法、數學規劃方法、多準則決策方法，仿真法等。其中，重心法將需求點和倉庫看作平面坐標上的一系列點，其目標函數考慮了運輸費用和需求點的需求量，但是該方法比較實用單倉庫的選址問題，結論比較粗糙[2-4]。本文利用迭代重心法及蒙特卡羅隨機模擬的方法對單一、兩個倉庫選址的問題進行了數值求解。
1 單一倉庫選址的模型建立與數值求解
3 算例分析
某企業在一平坦地區擁有九個需求點，其年供貨量及位置如下表所示?，F在不考慮加工廠的建設費用，因此總的費用僅與加工廠的位置有關。在假定的單位運費與運輸距離成正比的條件下，需對以下問題作出決策：
1）若兩點間的距離以直線計算，且該區域的任一點均可作為倉庫的候選地址，加工廠應建何處，總費用是多少？
2）若在該地區建兩個倉庫，兩個倉庫分別建在什么位置，各應服務于哪幾個需求點（假定一個需求點只到一個倉庫取貨），才能使總運費最低，總費用是多少？
對于問題1，把九個需求點的重心作為倉庫選址的初始坐標（x0，y0），根據公式（7）有：x0=35.85，y0=40.24，根據迭代算法過程，其結果如下：
經過8次迭代，最終求出倉庫的最佳選址地點為：（35.51，33.20），最小運費w=10602.55。
對于問題2，利用matlab軟件在九個需求點所在的區域內進行隨機取樣，由于m1，n1，m2，n2在[0，85]的區間內可以是連續取值，為快速完成搜索求解，假定m1，n1，m2，n2只去整數值，以下是matlab進行隨機取樣分析結果為：
由上述多次隨機結果可知兩個倉庫的選址分別為（43，25），（5，81），其中第3個需求點由地點為（5，81）的倉庫供貨，第1，2，4，5，6，7，8，9個需求點由地點為（43，25）的倉庫供貨，要的最小運費6829.3。
4 結論與討論
本文討論了在無約束條件下單一倉庫和兩個倉庫選址問題的數值求解，利用迭代算法求解了單一倉庫選址問題，其迭代計算的初值由地址的加權重心給出。對于兩個倉庫的選址問題，建立了二源分類選址單目標非線性規劃模型，利用蒙特卡羅隨機方法給出其數值解。對于以上算法給出了算例分析，雖然隨機算法具有一定的偶然性，但是大量的隨機必定是一個必然結果，其數值解具有較高的代表性和準確性，而且在需求點的數量龐大，多個倉庫的選址有如下的擴展模型：
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工廠物流規劃方案范文5
論文摘要摘要：加強物流規劃是企業物流管理的重要課題，是當前我國企業增強獲利能力的重要途徑。指出客戶服務驅動和改進服務目標、減少固定投資和降低營運成本是企業物流規劃的指導原則，認為確定客戶服務目標、物流設施選址、庫存和運輸、信息系統、多樣化分撥等是物流規劃的主要內容，并采用系統方法提出了企業物流規劃設計程序。
1企業物流規劃的指導原則
物流系統規劃是企業物流管理的關鍵環節，是一個圍繞企業所涉及的物流活動進行具體設計的過程。所謂物流系統規劃，就是把物流系統的各個子系統聯系起來作為一個大系統進行整體的設計和管理，以最佳的結構、最好的配合，充分發揮其系統功能和效率，實現整體物流系統運行合理化和物流系統化的總目標。企業物流規劃有以下指導原則摘要：
1.1客戶服務驅動和改進服務目標
一般說來，物流服務和成本的關系有下述四個方面摘要：
（1）在物流服務水平不變的前提下，降低成本。即在實現既定服務水平的條件下，通過不斷降低成本來追求物流系統的改善。
（2）為提高物流服務水平，不得不增加物流成本。這是許多企業提高物流服務的作法。
（3）積極的物流成本策略，即在成本不變的前提下提高服務水平。在給定成本的條件下提高服務質量。這是一種追求效益的辦法，也是一種有效地利用物流成本性能的辦法。
（4）在降低物流成本的同時，實現較高的物流服務水平。這是增加效益的、具有戰略意義的做法。
改進服務戰略認為，企業收入取決于企業所提供的客戶服務水平。盡管改進客戶服務水平將大幅度提高成本，但由于顧客滿足度的極大提高所帶來的企業收入的增加可能會超過成本的上漲幅度。在當今買方市場的情況下，市場競爭日益激烈，大家都在想盡一切辦法去降低成本，可以說物流系統成本壓縮的空間在不斷減少；而改進服務目標戰略另辟蹊徑，從提高對于客戶的服務水平著手，既符合“顧客至上”的企業理念，又避免出現和競爭對手的正面價格戰而帶來的兩敗俱傷局面。
1.2減少固定投資和降低營運成本
減少投資是指改進服務戰略的實施目標是使系統的總投資最小化，其出發點是投資回報最大化。例如，為避免進行倉儲而直接將產品送達客戶，放棄自有倉庫選擇公共倉庫，選擇適時供給而不采用儲備庫存的辦法，或者利用第三方物流管理等等。和高額投資的戰略相比，這些戰略雖然可能導致可變成本的增加，但投資回報率得以提高。
降低成本是指在保持一定的客戶服務水平的條件下，盡量將系統總成本降到最低。通常需要評價各備選的行動方案，例如，在不同的倉庫選址、庫存決策方案中進行選擇或在不同的運輸方式中進行選擇，以形成最佳戰略。在社會分工不斷細化的物流領域，物流的重要目標是消滅庫存，把從起運地到目的地之間的所有運行工具和技術都充分利用起來，實現最短送達方案，包括路途最短、時間最短和費用最低的綜合目標。在企業內部的物流體系中，則要幫助企業實現即時生產，減少企業的庫存成本和費用。
2企業物流規劃的有關內容
企業物流系統是一個包括眾多子系統的復雜機體，其中主要有訂單處理、運輸、倉儲、猜測、采購和供給以及選址新問題等。確定客戶服務目標、庫存規劃、運輸規劃、物流設施選址、信息系統規劃、多樣化分撥是物流規劃的主要內容，因為這些決策都會影響到供給鏈各企業的盈利能力、現金流量和投資回報率。
2.1確定客戶服務水平
確定客戶服務水平是企業物流系統規劃的首要任務，企業提供的客戶服務水平比任何其他因素對系統設計的影響都大。服務水平的高低，直接影響到物流成本的大小，進而影響到物流各階段的服務方式以及服務質量的高低。顯然，服務水平過低或過高都不利于系統的總體效率發揮。過低的服務水平滿足不了用戶要求，過高的服務水平則會帶來較高的物流成本。
2.2物流設施選址
物流設施選址中，必須把握兩個方面的新問題摘要：一是要考慮選址的環境。如既要考慮運輸費用，又要考慮自然環境、經營環境和基礎設施等。二是要把握選址方法，目前主要有數學模型、模糊評價法和層次分析法。物流設施選址主要確定設施的數量、地理位置、規模，并分配各設施所服務的市場范圍。良好的物流設施選址規劃還應考慮所有產品的移動過程及相關成本，包括從工廠、供貨商經中途庫存點后到達客戶所在地的產品移動過程及成本。假如是通過不同的渠道來滿足客戶要求，如直接由工廠供貨、供貨商供貨、經選定的庫存點供貨等，則會影響總的分撥成本。尋求成本最低的需求分配方案或利潤最高的需求分配方案是選址規劃戰略的核心所在。
2.3庫存和運輸規劃
庫存規劃是指庫存管理方式。即將庫存分配到存儲點和通過補貨自動拉動庫存，代表兩種不同的戰略。其他方面的決策內容還包括摘要：產品系列中的不同品種分別選在工廠、地區性倉庫和基層倉庫存放，以及運用各種方法來管理永久性存貨的庫存水平。
2.4物流標準化及信息系統的規劃、設計
物流、供給鏈渠道中的標準化可以通過可替換的零備件、模塊化的產品設計和生產以及給同樣產品貼上不同品牌的標簽等而實現，這樣可以有效控制供給渠道中必須處理的零備件、供給品和原材料的種類。通過延遲也可以控制分撥渠道中產品多樣化的弊端。例如在彩電產品的新品設計中，如盡量作到零備件標準化，則可大大降低材料的采購成本和庫存成本。
2.5多樣化分撥戰略實施的規劃
（1）在同一產品系列中實施多種分撥。
（2）提高企業資源的使用柔性。
（3）實施分撥整合。
3企業物流規劃的設計程序
企業物流規劃在設計程序上，規劃設計必須采用系統的設計方法，即對原有系統情況進行調查探究、分析、找新問題，為制定目標和工作程序做預備；設計出能最大限度地滿足系統要求和功能的各種具體方案；對設計出來的各種具體方案，用技術經濟的觀點來評價其是否可行等。
3.1企業物流規劃的調查探究
對規劃對象現實的物流和非物流情況進行調查，找出新問題，為制訂改進目標或提出新的目標做預備，調查內容包括以下若干主要方面摘要：①物流情況的調查。②貯運方法的調查。③貯運情況的調查。④貯運工藝和生產工藝的調查。⑤外部銜接的調查。⑥非物流情況的調查。是指除物流之外的一切關系，如生產管理、后勤服務，對外聯系，規劃區域的氣象資料、建筑、朝向、總體布置、地質條件等情況，各作業單位之間的人事、組織、計劃和業務方面聯系的情況，以及它們之間的密切程度，以確定它們之間的相互關系等。全部情況調查完畢后，繪制出整個系統的物流圖和相互關系圖，為規劃設計分析做預備工作。
3.2實施調查情況分析
對所調查到的物流和非物流的情況，從整個規劃系統的角度進行逐個分析，其分析的主要標準如下摘要：①專業化組織生產。②合理批量。③環保綠化。④節約土地。⑤節約能源。⑥平安。⑦提高物料搬運“活性”。⑧集裝單元化。⑨標準化。⑩工藝直線布置。B11利用空間。B12貯運過程中進行作業。B13均衡貯運。B14減少重復搬運。B15機械化、自動化。B16減輕體力勞動和過分疲憊。B17其他建筑朝向、建筑結構、區域道路、管線、建筑造型、通訊、聯絡、公路服務、后勤設施等應符合規模要求。總之，必須從規劃單元系統的實際情況出發，達到投資少、上馬快、改善勞動強度，少占土地，好管理，收益大，使用方便，維修輕易，便于發展和技術經濟最佳的目的。
3.3物流規劃的初步設計
根據對規劃單元的目前狀況調查和分析的結果，首先著手對規劃內部各區域之間物流路線、方法、設備、設施和各種工位器具的類型進行綜合比較。然后，進行物流工藝的設計，制訂數個工藝方案，繪制方案流程框圖。在此基礎上，經過分析比較，繪制物流規劃工藝初步設計圖，完成設想到制訂方案的過程，一般需提出2—3個方案供比較選擇，最多不宜超過6個方案，并同時繪出相互關系圖。
3.4技術經濟比較
對所提出的方案逐個從投資、建設、經濟效益比較，然后要求使用單位、建設單位、使用者同進行評議，并提出改進意見，即多方案比較。在初評的基礎上對整個規劃進行修改，繪制出相對最佳方案，列出整個系統的概預算，經大家認可后請上級審批。
3.5施工設計
對最終方案經過上級審批之后進行施工設計，施工設計包括整個系統，各區域內，直到各工段、工位之間，貯存點之間等的設備、設施、建筑、倉庫和場所，以及工位器具等進行具體布置，選擇各種標準設備、設施和工位器具，設計各種非標準設備、設施和工位器具，以及整個系統的道路、管線、綠化等后勤服務設施、設備的選擇和設計圖紙，為整個系統的實施做好全部施工要求的一切設計文件、圖紙等和具體的工作預算。
3.6規劃的實施
根據施工圖紙和批準的文件要求，組織采購、訂貨、土建施工、加工制作、安裝、調整、人員培訓、后勤服務、企業管理等，同步進行檢驗，檢查全部工作進度和要求，確認無誤后即進入試運轉階段。如系統太大，可以分幾期進行實施，同時在改造、擴建時，還要考慮到不影響目前的生產和原有設備、設施的利用和重新布置等。
工廠物流規劃方案范文6
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?嚴謹的成本預算系統,從面輔料成本、加工費用等方面全面控制預算成本,二級核算系統將大貨的成本控制得更加嚴格;
?嚴格控制加工物料,幫助企業掌握實際成本,物料按計劃采購,解決多訂、漏訂所造成的延誤;
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