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機械加工論文范文1
1.1工藝系統的幾何誤差對機械加工精度的影響
工藝系統的幾何誤差通常包括機床、刀具、夾具自身的幾何誤差以及在使用過程中的磨損和調整誤差，其中機床、夾具、刀具的自身幾何誤差是加工之前就已經存在的，在加工過程中反饋到零件上。工件的加工通常是通過機床進行的，機床自身制造精度就決定了工件的加工精度。在實際生產中，對工件精度影響較大的有主軸回轉造成的誤差、導軌造成的誤差以及機床傳動鏈造成的誤差等，其中主軸回轉誤差包括主軸的彎曲撓度、同軸度、軸承誤差等；導軌誤差包括導軌制造誤差、導軌磨損、導軌安裝誤差；傳動鏈誤差是由傳動鏈各個環節的制造和裝配誤差造成的。同樣，刀具和夾具的誤差也是由制造誤差和安裝誤差造成的。
1.2工藝系統引起的誤差對機械加工精度的影響
工藝系統引起的誤差按照原理不同可以分受力變形和受熱變形兩種，前者是指工藝系統加工過程中受到重力、慣性力、切削力等因素的影響產生了變形，破壞了工件與切削刃之間的位置關系，從而造成了加工誤差，這種誤差通常通過提高接觸剛度、工件剛度、機床剛度以及合理利用夾具來減少；后者是指工藝系統受到了外界熱源的影響而產生了變形，影響了工件的加工精度，工藝系統發生熱變形的原因有以下三種：（1）機床長時間運行成為熱源，而機床結構復雜、散熱不均勻使機床各個部位的溫度不同，產生的變形也不同，最終導致了誤差；（2）工件在加工過程中由于摩擦或其它外因作用變熱，產生了加工誤差；（3）刀具的熱容量和體積都較小，使熱量集中在切削部位，較高的溫度對工件造成了影響。
1.3工件內應力對機械加工精度的影響
工件內應力是指工件的外載荷去除以后，工件內部仍殘存的應力，主要由于金屬內部組織的體積變化不均勻造成。具有內應力的工件是不穩定的，其內部組織會不斷發生變化，直到內應力消失為止，在內應力變化過程中，工件的原有加工精度也會消失。工件的內應力主要是在熱加工和冷加工中產生，如毛坯的鑄造殘余應力、冷校直中的內應力、切削中產生的內應力等。工件在經過加工過程中因為外界因素產生冷熱不均勻，從而產生內應力，加工后不及時處理，內應力逐漸消失，就會使工件出現變形。在實際生產中通常通過合理設計零件結構、時效處理、合理安排工藝等手段消除內應力。
2提高機械加工精度的措施探討
根據上文的分析，結合實踐經驗可以得知，提高機械加工的精度的工藝措施有四種，分別是直接減少誤差法、誤差補償法、誤差分組法、誤差轉移法。
2.1直接減少誤差法
在查明工件產生誤差的原因后，通過某種工藝措施對其減小或消除。如：采用“大主偏角反向切削法”進行細長軸的車削，可以較好的消除軸向切削力引起的彎曲變形，如果車床的頂尖采用彈簧頂尖，還可以有效的消除熱變形造成的誤差。綜合而言，就是對某具體工件可能產生誤差的各方面因素進行具體分析，針對此工件的加工精度要求，制定相應的工藝加工方案，從而達到控制工件誤差，提高機械加工精度的目的。
2.2補償誤差法
所謂補償誤差就是通過人為的制造一種新的誤差，來抵消工藝系統中的固有誤差，從而達到控制誤差的目的。此方法主要適用于原有誤差無法通過工藝改良進行控制的情況，通過制造誤差達到正負相抵消的目的。此方法的應用是建立在對機械加工誤差全面了解，并完全掌握其成因的基礎上進行的，否則盲目制造誤差會進一步增加誤差，達不到誤差抵消的目的。
2.3誤差分組法
在工件加工過程中，上道工序中的工件誤差，會給本工序造成一定的影響，如：誤差復映造成本工序的加工誤差擴大、定位誤差造成本工序的位置誤差擴大。為了解決這個問題，在大批量加工工件時，可以采用誤差分組法，即將上道工序加工后的零件按照誤差大小分成N組，那么每組的誤差范圍就會縮小到原來的1/N，然后再各組的誤差進行分別調整，從而達到減小誤差，提高加工精度的目的。
2.4誤差轉移法
誤差轉移法是指通過某種措施將工藝系統中的幾何誤差、受力變形以及熱變形等轉移到誤差非敏感的方向，使加工過程的誤差對機械精度不會造成影響，從而達到提高機械加工精度的目的。機械加工誤差通常是指其敏感方向的誤差，如加工表面，只要將誤差轉移到非敏感方向，如加工表面的切線方向，機械加工的精度就會得到很大的提高。
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特種加工技術是一種新型技術，這種技術在學術界又被稱作非傳統加工或現代加工技術，具體的含義是指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現材料被去除、變形、改變性能或被鍍覆等。這種技術沒有出現以前，我國機械工業都是應用傳統的工藝進行施工，但是隨著社會的發展，各行各業對于材料的要求不斷提升，有些材料要求能夠在高溫、高寒、高腐蝕的環境下仍然可以正常工作。但是傳統工藝卻并不能做到這些要求，于是在生產的迫切需求下，人們通過各種渠道，借助于多種能量形式，探求新的工藝途徑，沖破傳統加工方法的束縛，不斷探索、尋求新的加工方法，于是一種本質上區別于傳統加工的特種加工便應運而生。目前，特種加工技術已成為機械制造技術中不可缺少的一個組成部分。這種新型技術的出現，解決了三個困擾機械加工企業的主要問題，它們分別是：各種難切削材料的加工問題、各種特殊復雜表面加工問題、各種超精、光整或具有特殊要求的零件加工問題。伴隨這三個問題的解決，機械加工行業的未來變得無比美好。
2特種加工技術的分類以及特點
特種加工技術大多數都是屬于一種高科技技術，應用的科技也都是最前沿的，種類劃分也十分復雜，每一種技術也都有自身獨特的特點。下面，我們將具體介紹一下特種加工技術的分類，以及每種類別技術自身擁有的獨特之處。
2.1特種加工技術的分類
由于我國高科技領域技術研究起步較晚，因此特種加工技術的應用時間也比較短，有很多特種加工技術還處在研制階段，因此種類會比較少。目前我國機械工業中應用的特種加工技術，根據其工作原理主要可以分為以下四類：電氣特種加工、機械特種加工、化學特種加工、熱特種加工。其中電氣特種加工技術，通常被稱為電化學加工，它主要是利用金屬在直流電場和電解液中產生陽極溶解的電化學原理對工件進行成型加工的一種方法。主要適用于：磨削、成型、去毛刺、車削、拋光、復雜型腔、型面及型孔等加工范疇。機械特種加工，從名字上來看，就可以看出是采用機械進行制造，這種制造技術可以很大程度的縮短工作時間，減輕工作人員的工作難度。主要使用的范圍是：切割、穿孔、研磨、去毛刺、蝕刻、磨削、拉削、鏜削和套料等加工范疇。第三種類別的特種加工是化學特種加工，這種加工技術主要是運用一些化學試劑，然后把這些能夠相互反映的化學試劑放在一起，從而產生制造產品需要的某種物質或借此反映來制作產品。例如，可以使用化學試劑進行除污、去銹、改變建材形狀等。最后的特種工藝種類是熱特種加工，這種工藝是利用溫度，準確來說是超高溫來對建材的形狀進行修改，例如我們熟知的電焊就是這個原理。它主要適用于打孔、成型、磨削、車削、切割、開割、劃線等加工范疇。
2.2特種加工技術的特點
特種加工技術對于現代工業的重要性不言而喻，那么是什么讓特種加工技術變得這么重要呢？下面我們來對特種加工技術的特點進行分析。總體上來說，特種加工技術主要有四個方面的特點：施工時不一定非要接觸、能夠對零件進行精密加工、加工時能量易于控制、不需要考慮加工對象的機械能。具體來說就是，特種加工技術，加工范圍不受材料物理、機械性能的限制，能加工任何硬的、軟的、脆的、耐熱或高熔點金屬以及非金屬材料。同時，易于加工復雜型面、微細表面以及柔性零件。還易獲得良好的表面質量，熱應力、殘余應力、冷作硬化、熱影響區等均比較小，各種加工方法易復合形成新工藝方法，便于推廣應用。這是因為以上這些獨有的特點才使得特種加工技術的發展如此迅速。
3特種加工對機械加工工藝的突破表現分析
特種加工技術在現實生活中的應用十分廣泛，尤其是在機械加工方面的應用十分廣泛。融合了特種加工工藝的機械加工技術繼承了傳統的施工工藝，同時還融合了最先進的施工技術，極大程度地提高了企業的生產能力，提高了企業的效益。下面我們來具體分析一下特種加工對機械加工工藝的突破表現。特種加工技術的一大優勢就是可以運用一些特有物質，然后接觸即可對材料進行加工，從而實現非接觸加工技術。這種加工技術在施工時，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故可使剛性極低元件及彈性元件得以加工。特種加工技術不需要考慮施工工件的機械能，使得它避開了在傳統加工中受到設備及工具等加工條件的限制，簡化了復雜的加工過程，能夠以簡捷的工作形式完成各種復雜型腔、曲面、異型孔、微小孔和窄縫的加工，使特殊結構工件的結構工藝性得到根本的好轉。最重要的優勢是，特種加工技術可以實現技術的疊用，既可以在同一個施工原件上使用多種特種加工技術，從而簡化工作步驟，提升了工作效率，同時，特種加工技術還具有高性價比，從而使得公司的生產成本大大降低，為企業帶來更多的利益。
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機械加工論文范文3
1.1主軸徑向跳動主軸徑向跳動是指主軸在運動時，徑向上產生了一定的偏移量，主要表現為在加工圓形工件時，產品圓度達不到加工要求。因此，在加工圓形工件時，如果發現工件的圓度達不到要求，則應考慮是否是由主軸徑向跳動造成的，進而確定解決問題的方法。主軸軸向跳動主軸軸向跳動是指主軸在運動時，軸向上產生一定的跳動現象，主要表現為在車削端面或銑削平面出現波浪紋，這會嚴重影響加工工件表面的平整度和美觀。因此，在加工平面時，如果發現平面上存在波浪紋，則應考慮是否是由主軸軸向跳動引起的，進而確定解決問題的方法。主軸角向擺動主軸角向擺動是指主軸在運動時，其實際軸線與理想軸線間存在傾斜角，主要表現為在加工圓柱狀工件時，工件的圓柱度無法達到加工要求。當在加工中遇到這種情況時，應考慮是否是因軸承磨損而導致間隙過大。
1.2導軌誤差機床中導軌的主要作用是承載工件和引導工件運動，它既是工件的運動基準，又是確定機床上主要部件之間相對位置的基準，其導向精度會直接影響加工工件的精度。導軌誤差一般分為2種情況：①導軌在水平面內和垂直面內的直線度誤差；②前、后導軌在垂直面內的平行度誤差。導軌誤差在機床鏜孔和銑削平面時尤為明顯，主要表現為鏜孔的中心線與基準面不平行或所銑平面與基準面不平行，這對加工工件的使用性能造成了極大的影響。因此，提高機床導軌的導向精度是十分必要的。
1.3傳動系統的誤差機床內部的傳動系統是整個機床的運動核心。機床在加工工件時，工件從形狀規則的毛坯變成形狀各異的產品的過程正是通過該系統內部一系列的傳動元件，比如齒輪、蝸桿與絲桿等的緊密配合實現的。在機床加工車螺紋、滾齒等對工件與刀具之間的傳動比有嚴格要求的工件時，如果傳動系統的精度較低，則工件的表面精度就難以達到要求。具體表現為齒間距不均勻、齒高不均勻或齒頂不在同一直線上，這會嚴重影響工件的使用性能。如果發現傳動系統的精度較低，則一定要及時修理、調整。
2刀具、夾具和量具誤差
2.1刀具誤差刀具是加工時機床上與工件直接接觸的部件，直接影響著加工工件的精度。一般而言，在加工不同材質的工件時，選擇對應的刀具即可滿足加工的要求，但刀具在裝夾時可能會出現一定誤差，比如刀具的刀刃頂尖與主軸回轉中心線不重合（主要在車端面時產生影響，端面中心可能會存在一段盲區）。此外，刀具具有一定的使用壽命，長時間使用后會出現磨損。因此，當發現加工后工件表面不光滑時，應及時更換刀具。
2.2夾具誤差夾具是機床的重要組成部分之一，工件在機床中的定位和夾緊是靠夾具實現的。夾具的主要作用是夾緊工件并確定其在機床中的位置，進而可減少機床的加工誤差。夾具誤差主要表現為定位誤差，指在進行某一道工序時，加工的工序基準與工件的定位基準不重合，比如鉆孔中心相比于設計中心存在偏移現象。2.3量具誤差量具是用來確定工件尺寸的工具，但有時采用量具測得的工件尺寸與實際尺寸不符，這是因為量具在長期使用后會出現磨損的現象。因此，在使用前，應查看所使用量具的零點是否可讀零。
3加工工藝造成的誤差
加工工藝造成的誤差主要體現在加工過程中，主要指在整個工藝系統中，各個部位因機床運轉產生的熱量而出現了熱變形。熱變形在機床加工中是一種較為常見的現象，熱變形對精度要求較低的加工工件的影響并不大，但在精密加工中，熱變形會引起較大的誤差，進而對工件產生巨大的影響。熱變形主要包括機床熱變形、刀具熱變形和工件熱變形。在機床加工中，刀具受熱后會伸長，導致加工所得尺寸變??；工件熱變形是指工件熱膨脹導致加工時尺寸相比于變形前較大，進而導致加工所得尺寸變小。熱變形的情況一般是因工藝方案不合理、主軸轉速不合理或沒有選擇合適的冷卻方案而引起的。
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機械加工車間在工作過程中會消耗各種資源并且造成環境污染，因此綠色制造的研究目的就是減少機械加工車間體系的環境影響問題，并提高加工過程中的資源利用率。從企業生產運行的角度來看，加工過程的優化問題是機械加工車間在生產過程中必不可少的環節。只有對加工過程進行合理調度，才能有效的保證加工質量或者控制生產成本。然而，從綠色制造的角度來看，加工過程的調度方案不同，不僅會影響企業的生產進度、效率、質量、成本等要素，也會對加工過程中的資源消耗和環境污染產生影響。
例如某車間有兩臺臥式車床，分為1號和2號?，F有A、B兩批半成品需要車削外圓。由于工藝上出現原因，A批半成品在進行車削時，主軸的轉速為600r/min，B批半成品在進行車削時，主軸轉速為185r/min，車削時間一律為15min。將這兩種加工任務分別安排在1號與2號車床上加工，有兩種不同調度方案。一是將A批半成品安排在1號車床，B批半成品安排在2號車床；二是將A批半成品安排在2號車床，B批半成品安排在1號車床.由于上述兩種方案在加工時間與產品質量方面幾乎沒有差別，因此在傳統的加工方式中會任意選擇一種，但是從綠色制造的角度來看，兩種方案所產生的能力消耗是完全不一樣的。假設在加工過程中，切削能量與附加的損耗能力不變，那么通過計算可以得出，方案一的空載總耗能是0.79KW·h，方案二是0.65KW·h，那么采用方案二進行加工時，如果成批生產，每天切削20個小時，則方案二比方案一每年可節電3360KW·h。因此，機械加工車間綠色制造體系工程的提出，就是將資源消耗和環境污染等問題集中到傳統的生產調度問題當中，通過合理安排，盡可能地減少機械加工系統生產中出現的資源消耗與環境影響。
二、面向綠色制造的機械加工車間體系工程
為了在制造過程中應用優化的生產運行參數，機械產品的生產技術和車間生產的工藝技術都得到了不同程度的創新。綠色制造體系工程的方法就是圍繞機械產品的生產進行設計的，尤其是SEGM方法的應用技術始終圍繞車間加工的全過程進行生產技術的創新。該技術路線主要以集成創新為主，對機械產品的工藝設計、生產制造、裝配測試等生產環節全部進行綠色制造工程改造，并且研發出資源消耗和環境污染監控及評價系統，在工藝、裝備、物流等各方面也進行節能減排，為機械加工車間的綠色制造體系工程的實現提供了關鍵技術。例如，少無切削液噴霧技術和切削過程監測技術都被應用零件的CNC加工中。結合以上分析，我們來看一個案例：某大型火電閥門生產企業在實際生產當中資源利用率非常低，并且壞境排放影響較大，是亟待改善的典型機械加工車間。以J61Y-20DN40截止閥為主要分析對象，利用SEGM對其進行資源環境屬性綜合評價。然后根據評價將車間進行改造，首先將截止閥主要零件的毛坯由無孔鍛造毛坯改成近凈成形預制孔模鍛毛坯。并將加工機床改為數控機床、數控鏜床等高精度數控裝備。然后在裝配作業中的焊接工藝改進為等離子噴焊工藝，其施焊設備以等離子噴焊機床為主。該機械加工車間的綠色制造體系工程全面完成之后，實時跟蹤進行監督管理，其環境污染率大大減少，并且有效利用眾多資源。
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1切削加工
機械加工過程，離不開切削作用，很多金屬部件在成型之前，要進行好幾道切削作業程序。在金屬零部件的切削加工過程中，刀具和金屬零件在接觸時由于摩擦力和切削力的作用，會產生大量的熱量，在高溫環境下，表面層金屬的一些性能就會發生微妙的變化，其中比較敏感的就是物理機械性能會發生較大程度的變化，具體表現為表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化以及殘余應力的產生。
2表面層冷作硬化
在實際機械加工過程中，金屬零部件由于受到削力的巨大作用，會造成塑性變形，在實際零部件中表現為零部件的品格扭曲、形狀畸變，內部晶粒間出現剪切滑移，還有品粒被外力所拉長，甚至出現品粒的纖維化，以致最終導致金屬部件的破碎。上面這幾種情況，通常都會使得表面層金屬的硬度和強度大幅提高，這也就是在機械加工領域的冷作硬化工藝。金屬零件出現表面的冷作硬化，就會導致金屬變形的阻力提高，其結果是降低了金屬的塑性，從而使得一些金屬部件的物理性質和力學性質受到一定程度的影響。
3表面層材料金相組織變化
金屬機械零部件受到切削摩擦時，其自身溫度會升高，如果金屬部件表面溫度過高，超過了金屬的相變溫，這種情況下表層金屬就會產生金相組織的變化，其結果就會改變表層金屬的一些物理性質和力學性質，具體說來，金屬零部件的強度和硬度就會出現不同程度的減弱，與此同時還會產生一定程度的殘余應力，有時還會給金屬零件造成比較小的表層裂紋，從金屬加工工藝上來看，其實這就屬于金屬部件的磨削燒傷。
4表面層殘余應力
在交變載荷作用下，機器零件表面上的局部微觀裂紋，會因拉應力的作用使原生裂紋擴大，最后導致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，該表面最終工序應選擇能在該表面產生殘余壓應力的加工方法。
二、如何才能有效提高加工表面質量
金屬零件對于機械設備的正常運轉發揮著重要作用，金屬零件質量的好壞，也在很在程度上決定著機械設備壽命的長短。因此提高金屬零件的表面質量顯得十分重要，在提高改進加工表面質量的過程中，應該從以上幾個影響因素著手做起。
1選取合適的刀具
在金屬零部件的切削加工過程中，刀具和金屬零件在接觸時由于摩擦力和切削力的作用，會產生大量的熱量，在高溫環境下，表面層金屬的一些性能就會發生微妙的變化，其中比較敏感的就是物理機械性能會發生較大程度的變化，具體表現為表面層金屬顯微硬度的變化，還有比較嚴重的現象就是一些金屬部件的金相組織也會發生相應的變化?；谶@種情況，若想盡可能縮減殘留的面積，在切削刀具的選擇時，應該使用那些刀尖圓弧半徑較大的，例如常見的較小的副偏角或合適的修光刃或寬刃精刨刀、精車刀等都是不錯的選擇。此外，在刀具的質量和品質方面一定要注意嚴格把關，要使用那些和工件材料適應性較好的刀具材料，盡可能減少那些磨損嚴重刀具的使用，以盡可能減小表面粗糙度。
2工件材料方面
金相組織和材料的塑性對金屬零件的表面粗糙度有著非常大的影響，若是塑性過大的材料，在切削加工之前可以通過正火處理以降低塑性，這類材料主要有低碳鋼、低合金鋼材料等。合格的工件材料必須要具備適宜的金相組織，像金屬零件的基本狀態、晶粒度大小及其分布狀況等，都屬于金相組織的范疇。在對機械零部件進行加工時，尤其是那些塑性材料的機械零部件，會在刀具的擠壓作用下，產生塑性變形，再加上刀具還會產生迫使零件切屑與工件分離的撕裂作用，就會使得零部件表面粗糙度值增大?？傮w來說，金屬工件材料的韌性越高，那么金屬的塑性變形也就會越大，其結果就是加工表面更加粗糙。這就需要在金屬零部件的加工時，一定要更具金屬材料的特性，來設計合理科學的技術工藝方法，盡可能提高金屬零件的表面質量。
3切削條件方面
對于不同材料的金屬零件，要根據不同材料的特性，選擇適合的切削工藝。對于比較常見的塑性材料的切削時，最好的切削工藝是高速切削，使用這種技術，在高速切削過程中，能夠最大程度的降低金屬材料的切削變形，同時還可以有效阻止積屑瘤的出現，這種技術工藝下切削的金屬零件，其表面粗糙度值往往較小。
4減少加工表面層變形強化和殘余應力提高加工表面質量
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【關鍵詞】無負壓給水；市場準入制度；行業標準與規范
隨著城市的發展，城市生活供水二次加壓泵站已經是居民小區和城市高層建筑給水中不可缺少的組成部分，這是因為目前城市給水管網局部水壓不夠高，還不能將水直接送到高層用戶，這樣就必須先將市政自來水泄至水池或水箱，然后通過二次加壓泵站將水供給到用戶，以保證每一個用戶的用水要求。但由于管理不善、水池、水箱缺乏定期的清洗、二次消毒措施失效以及系統本身的缺陷，造成的水質二次污染已直接影響了供水水質安全，甚至產生了嚴重的水質污染事故。因此保障二次加壓泵站飲用水質量與安全是不僅是衛生、水務、自來水公司等政府部門的頭等大事，同是也是用戶管理單位與供水設備生產廠家的急需解決的事情。另外隨著國民經濟的高度發展與社會的進步，各地自來水公司供水能力的不斷加強，曾經的定時定量供水為已成為歷史，也為開發與研制新型環保節能供水設備提供了決定性的條件。
正是在以上相關的背景下，無負壓給水設備的研制成功并引入市場彌補了傳統供水方式的不足。中國第一臺無負壓供水設備于上個世紀九十年代中期研制成功并投放市場，但由于供水系統的法規要求和消費者的觀念滯后，無負壓產品一直沒能得到推廣使用。我國《城市供水條例》中曾規定：“禁止在城市管網公共供水管道上直接裝泵抽水。”這是因為抽水時可能產生的負壓會干擾水力工況，影響周圍用水，甚至造成管網破壞。所以在工程設計時首先建一個水池或水箱，再用增壓泵加壓到用戶供水管網。直到2003年“非典”期間，人們才對二次供水污染的嚴重性有了清醒的認識，特別是經過北京局部區域使用后，無負壓供水設備所具備的徹底解決二次供水污染、節約能耗等優點，終于引起人們廣泛的關注。2004年，北京市政府文件中將上述《城市供水條例》相關條款解禁，山東等省份緊隨其后相繼出臺試用細則?，F該類產品在北京已有近千臺套產品在使用中，山東、福建、天津、廣州等地區應用也較多。加之這種設備在節能、節水、節地、節省建設資金等方面具有顯著優勢，成為了取代水池、水箱等傳統二次供水設施的首選設備，從而導致市場需求驟然升溫。
無負壓供水系統是在傳統變頻恒壓供水系統的基礎上發展起來的一種新型供水方式，它不是水泵、管件閥門、罐體和控制柜的簡單組合，而是集機械、電子、信息、自控技術為一體的高科技產品。隨著無負壓供水概念發展的深入，越來越多的科研單位及生產企業對無負壓技術進行了深入的研究，并取得了比較豐碩的成果。在國內無負壓技術根據市場上現有無負壓的給水設備工作原理進行分析，無負壓供水系統主要由變頻調速水泵機組、穩流補償器、真空抑制器、壓力和流量傳感器、預壓自平衡器、控制柜、過濾器、倒流防止器等設備組成。根據其實現無負壓功能原理的不同，大體可以分為以下幾種形式：
（一）穩流補償器和真空抑制器控制模式
當市政管網供水不足或用戶用水量大于市政管網供給能力時，真空抑制器打開，空氣進入穩流補償器中，使原本封閉的補償器變為斷流水箱，抑制負壓產生，另在穩流補償器中設置液位控制，當低于低位時，水泵停止工作。
（二）自控限流模式
當市政管網供水不足或用戶用水量大于市政管網供給能力時，通過壓力傳感信號的反饋，采取限制變頻器，使水泵不超量取水，而當市政管網供水滿足要求時，系統恢復正常。
（三）壓力控制點方式
當市政管網供水不足或用戶用水量大于市政管網供給能力時，直起變流量恒壓供水泵，待供水滿足要求后，系統恢復正常。
