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數控機床原點的設定范文1
關鍵詞：數控車床；機床原點；參考點；程序原點；快速定位點；刀位點；換刀點
數控車床又稱為CNC車床，即計算機數字控制車床，它用數字化的信息來實現自動化控制，是目前國內使用量最大、覆蓋面最廣的一種數控機床，約占數控機床總數的25%。社會上學習數控車床的人越來越多，絕大多數中等職業學校相繼開設了數控專業。許多中職學生理解能力較差，剛開始學時往往感到無從下手，尤其在編制加工程序時，更是糊里糊涂。對此，筆者認為關鍵是學生在學習時對六個很重要的車床點分不清楚。這六個點是機床原點、參考點、程序原點、快速定位點、刀位點、換刀點。
機床原點
機床原點是生產廠家在制造機床時設置的固定的點，也稱機床零點。它是在裝配、調試機床時就確定下來的。數控車床的原點一般位于車床卡盤端面與主軸中心線的交點處。通常不允許用戶改變。以機床的原點為坐標系稱機床坐標系，如圖1所示。
參考點
參考點是機床廠家在機床上設置的一個物理位置。與機床原點的相對位置是固定的。如圖1中的O點。車床出廠前由機床制造商精密測量確定。也有些機床的參考點在X軸、Z軸的正向極限位置附近，與零點重合（如圖2所示），所以回參考點也稱回零。
回參考點的必要性是：數控機床位置檢測裝置如果采用絕對編碼器，由于系統斷電后位置檢測裝置靠電池來維持坐標值實際位置的記憶，所以機床開機時，不需要返回參考點。目前，大多數數控車床采用增量編碼器作為位置檢測裝置，系統斷電后，工件坐標系的坐標值就失去記憶，車床盡管靠電池維持機械坐標值的記憶，但只是記憶機床斷電前的坐標值而不是機床的實際位置，所以車床首次開機后要進行返回參考點操作。
返回參考點還有以下好處：（1）系統通過參考點來確定機床的原點位置，以正確建立機床坐標系。（2）可以消除絲杠間隙的累計誤差及絲杠螺距誤差補償對加工的影響。
程序原點
也叫編程原點，是編程人員在編程中定義在工件上的幾何基準點，也稱編程零點、工件原點。編程原點是在數控加工時刀具相對于工件運動的起點，所以也稱對刀點。
編程原點視工件的具體情況而設定，一旦確定，在編程時，就要以此點來計算坐標值。從理論上講，編程原點可以選擇工件上的任何一點，但實際上為了換算尺寸簡便，減少計算誤差，應選擇一個合理的編程原點。數控車床的編程原點一般選在工件右端面與主軸軸線的交點上，通過對刀確定。
編程人員在確定編程原點時，一般要遵循如下原則：（1）所選的原點應便于計算，以利于編程。（2）應選在工件的對稱中心上，以簡化編程。（3）應選在容易找正、在加工過程中便于檢查的位置上。（4）應盡可能選在零件的設計基準或工藝基準上，以使加工引起的誤差最小。
快速定位點
快速定位點是編程人員在編制程序時，設定在工件端面附近的一個點。當刀具快速定位到此點后，從這一點開始插補進給，當直線插補時，一般設定X值比工件外圓大2~3毫米，Z值離開工件端面2毫米左右。此點設定太近，有可能與工件毛坯相撞，太遠則空走刀時間太長，會降低加工效率。因此，有些學生在編程時把快速定位點設在Z0的位置，表示刀尖已經接觸工件，是不合理的。
刀位點
車刀上可以作為編程和加工基準的點稱為刀位點，也是指能表示刀具特征的點。常用數控車削的車刀主要是尖形車刀，在不考慮刀尖微小圓弧的情況下，可認為刀尖即為刀位點。數控編程的實質就是描述刀具的刀位點在編程坐標系中運動的軌跡。常用車刀的刀位點如圖3所示。切槽刀有左右兩個刀位點，在編程時要根據圖紙上的尺寸來選擇，目的是有利于編程。
換刀點
較復雜的工件，就要用多把刀加工。換刀點就是指在編制數控車床加工程序時，相對于編程原點而設定的一個換刀位置。在此點旋轉刀架，安裝在刀架上的任何一把刀具都不能與工件、尾座、夾具等發生碰撞，否則將發生安全事故。一般換刀點都設置在工件的外面，并留有一定的安全區，其設定值可用實際測量法或計算確定。
以上對這六個點做了詳盡的描述，學生在學習中，必須明白這幾個點的相互關系。機床原點和參考點存在著確定的位置關系，不能輕易改變。換刀點、快速定位點和編程原點之間存在一定關系，編程人員可以改變。在這幾個點中，機床原點、刀位點、參考點可以作為了解的內容，不必花太多的精力。編程原點一定要選好，否則就會給編程或計算帶來麻煩。
通過對數控車床涉及的六個點的分析，明白了這些點各自的作用和相互關系，學生在學習時就不會再將這些點混淆在一起，就能更快地學好數控車床操作技術。
參考文獻：
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數控機床原點的設定范文2
關鍵詞：工件坐標系；機床坐標系；對刀方法；手動編程；技巧；數控機床
【中圖分類號】G712
對于剛接觸機械的高職學生，機械是很難。接觸了數控感覺更難，數控中的對刀又是數控加工的必選之項，是學生頭疼的問題。但經過很多的實踐就會發現其中的奧妙和方法。控加工中對刀原理都是參照工件坐標系來進行的，工件坐標系在圖紙上是為了方便編程人員而設置的，而工件坐標系的原點是參照圖紙上的某一特征點而設定的。為了教學簡單，方便設計，工件坐標系盡量設在工藝基準上且對刀方便。在機床上工件坐標系是參照機床坐標系。機床坐標系的原點為機床上的一個固定點，也稱機床零點或機床零位。是機床制造廠家設置在機床上的一個物理位置，在數控車床上，一般設在主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點處。以機床原點為坐標系原點在水平面內沿直徑方向和主軸中心線方向建立起來的X、Z軸直角坐標系，成為機床坐標系。在這介紹幾種常用的也是基本的對刀方法。
一、車床的對刀方法
我們可以把數控車床分為三大坐標，程序坐標系、機床坐標系和工件坐標系。數控機床上電后，三個坐標系并沒有直接的聯系，因此每次開機后無論刀架停留在機床坐標系中的任何位置，系統都把當前位置認定為（0，0），這樣會造成坐標系基準的不統一，數控車床一般采用手動或自動方式讓機床回零點的辦法來解決這一問題。其原理是將刀架運行到主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點處（機床零點），這時溜板碰到了已預先精確設置好的行程開關或機械擋塊，信號即刻傳送到計算機系統，系統復位，此時CRT上顯示系統已預設置好的X0、Z0坐標值，使機床與系統建立了同步關系，也就是讓系統知道了機床零點的具體坐標位置，建立了測量機床運動坐標的起始點。此后CRT上會適時準確地跟蹤刀架在機床坐標系中運動的每一個坐標值。但是，由數控車床的結構分析可知，將刀架中心點（對刀參考點）運行到主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點處是不可能的（會發生機床干涉），故此我們在機床坐標系X、Z軸的正方向的最大行程處設立一個與機床坐標系零點之間有精確位置關系的工藝點，并用行程開關或機械擋塊或柵尺定位。這個點我們把它稱為針對機床零點的一個參考點。當數控裝置通電后讓刀架回機床參考點，實際上就達到了機床回零的同樣的效果。
由此可知，機床參考點和機床零點之間是有著密切聯系的兩個點，機床參考點也是機床上的一個固定點，是數控機床出廠時已設定好的，該點是機床坐標系的X、Z軸的正方向的最大極限處的一個固定不變的極限點。其位置由機械擋塊或行程開關確定。以參考點為原點，坐標方向與機床坐標方向相同，所建立的坐標系叫作參考坐標系。機床坐標系、機床原點
和機床參考點的關系如下圖：
不同的系統對刀方法基本是相似的，在這以FANUC0i系統為例來說明。
1、 FANUC0i對刀方法
FANUC0i的介面：
在JOG模式下，啟動主軸，切工件斷面，此時對Z方向；同樣的方法對X方向。參數存在下圖所示：
在光標處輸入X0或Z0，點擊測量。這是一種方法，此種方法是第一把刀的存到位置，其它的刀存在刀補的位置，系統會自動計算與第一把刀的關系。另外一種是幾把刀，互不相關都存在刀補的的位置，如下圖：
分別存在G001、G002等處，代表1號刀、2號刀等。
在工廠中不一定都是按此種方法，但一般不會相差太遠。要根據實際情況而定，比如，在車一批零件是，一次對刀，多次使用，或者采用定位方法，車一批檢驗一下尺寸即可。
二、銑床的對刀方法
方法與車床也相似，在這簡單說明下；
1.設置工件坐標系零點（如下圖所示）
1）對刀操作
設置數控銑床手動主功能狀態，刀具位于工件左側，輕微接觸工件左側，記錄X坐標值。刀具位于工件前側，輕微接觸工件前側，記錄Y坐標值。刀具位于工件上面，輕微接觸工件上表面，記錄Z坐標值
2）工件坐標系原點坐標計算
X0=-（X-d/2），Y0=-（Y-d/2），Z0=Z。
把計算好的參數存入相應的位置即可。
數控機床的對刀方法有很多，在這只是簡單的介紹，實際的情況還是實踐以后找出最簡單的，適合自己的方法。
參考文獻：
數控機床原點的設定范文3
關鍵詞：數控加工 對刀 工件的質量 問題的處理
隨著我國科技和工業化的飛速發展，作為機械制造工業集成生產的基礎工藝，數控技術得到了長足的發展，很大程度上促進了我國高新技術的發展，如：計算機技術、機械制造技術、光電一體化、現代信息處理等等。數控技術對優化產品結構及改進機械工業制造的生產方式等也具有極其深遠的影響。在數控加工時，機床坐標系與工件坐標系的相對位置是通過工件坐標系中刀位的具置來明確的，也就是常說的對刀。對刀涉及到很多實際中的具體操作問題，非常復雜，如果對刀操作出現問題，不僅會影響數控加工過程中零件的質量，還會面臨數控機床與刀具產生碰撞的危險。所以在機械加工和機械制造工業中，要想進行高精度、功能齊全、過程穩定、高效率的數控加工，就一定要嚴格細致的進行對刀操作。
1 數控加工中對刀的基本原理
在進行刀具加工時，工件坐標系中的刀具刀位點起始位置要通過對刀來確定，而工件在機床坐標系中的具置要由定位裝夾來確定。本文主要從以下幾點分析對刀的基本原理：
1.1 工件和機床坐標系
工件坐標系的坐標原點是人為設置的程序原點或工件的原點，可以依據具體情況選定工件上任意的一點作為坐標原點。為了保持工件坐標系和機床坐標系的密切聯系，在進行工件原點的具體操作時，要注意與零件定位基準具有相應的尺寸聯系；機床坐標系坐標原點是機床制造時已經調整好的數控機床機械原點，操縱人員一般不能隨意變更。數控機床每一次進行圖形模擬、開關機、斷電以及故障維護后，為了使工作臺和刀架能夠回到機械原點，操作人員要手動進行回零操作，以使機床坐標系能夠正常工作。
1.2 對刀操作的基本步驟
第一，將確定好的對刀點與刀位點重合。工件與刀位點進行相對運動的起點即是零件加工的對刀點，刀位點則是基準點。對刀點的選取要注意編制程序是否簡便、數學處理上是否方便，還要保證誤差最小，便于檢查。第二，機床參考點與編程原點之間要具有固定的某種聯系，每進行一項新操作前要手動使坐標軸回零，重新建立機床坐標系。第三，輸入數控代碼的指令來確定工件坐標系和刀位點的位置，先明確了刀位點的位置后才能確定對刀點的起始位置。
2 數控加工中對刀的基本方法
數控加工過程中對刀的基本方法有對刀儀對刀、試切法、自動對刀等，下面是對這三種基本方法的簡單介紹：
2.1 對刀儀對刀
它又分為兩種，一種是機外對刀儀對刀，主要用于鏜銑類數控機床，用刀夾安裝在車床上，事先在機床外面將其矯正，再把刀安裝在機床上就可以正常工作了。第二種則是機內對刀儀對刀，多用在車削類數控機床，直接把刀具安裝在機床的某個固定位置即可。
2.2 試切法
試切法采用的對刀模式效率較低、占用機床時間較長，但所需的輔助設備少、方法簡單，所以較多的用于經濟型抵擋數控機床。試刀法也是分為兩種方法，第一種：絕對式試切法，采用基準是：其他刀具的刀補值是根據間接或直接測出基準刀與其他刀具刀位點的偏差而設定的。第二種是相對式試刀法，可采用多種方式：一是對準對刀的尺寸，用量具直接進行測量；二是對齊定位塊工作面與刀位點，移動刀具至對刀尺寸；三是先光一刀工件加工面，測量工件尺寸，再計算對刀的尺寸。
2.3 自動對刀
這種方法對刀效率、對刀精準率較高，誤差也小，但是投資較大，系統復雜，常用于高檔數控機床。采用CNC裝置，自動的修正刀具補償值，并自動精確地測量刀具各坐標方向長度，而且不停頓地加工零件。
3 數控加工中對刀常見問題的處理
3.1 如何確定對刀點位置
一般情況下，我們將對刀點設置在加工工件的工藝基準或設計基準之上，以保證對刀的精度，如工件坐標系的原點。但是有時也要根據實際情況而定，數控機床中，絕對坐標系統的數控機床對刀點可選擇距離機床坐標原點的某一確定值的點或者機床的坐標原點；而相對坐標系統的數控機床對刀點可選擇兩個垂直平面交線的那個點或者零件中心的孔。
3.2 對刀的精準問題處理
對刀的精準不僅能夠提高零件加工效率，還能保證工件加工的質量。因此，在數控加工過程中，一些企業越來越多的利用對刀儀器來提高對刀操作的高精度和高效率，而對于復雜對刀工件來說，精準技巧方面也有很多創新。下面即是處理對刀精準問題的兩種技巧：第一，尋邊器的運用及操作。現代工業中電子式尋邊器對刀應用得最多，除此之外還有迥轉式尋邊器對刀、偏心式尋邊器對刀等等。操作時工件坐標系數值應先設置好，工件固定好后，把對刀尋邊器安在主軸上并固定；屏幕處于顯示狀態，快速移動主軸和工作臺的同時，用尋邊器的探頭確定工件的坐標點，以（0，0）為工作的坐標系原點，并記錄；找到工作坐標原點在機械坐標中的位置，即是工件坐標的數值，輸入對刀尋邊器，即完成了對刀的操作。尋邊器可以使對刀更加精準，范圍也較廣，不過容易發生撞刀的危險，因此我們應注意對刀時移動方向要正確，避免撞刀；清楚知道工件導電性能；數據存儲與相關程序對應，以免調用錯誤發生；進行一些細微的調整以提高對刀精度，如微調進給量測量坐標點等。第二，杠桿百分表的操作及注意事項。機械加工與制造業中進行對刀操作的常用計量器就是杠桿百分表，它能高精度的測量工件形狀、位置誤差以及零件的尺寸。操作時用指定表檢定儀正反向的進行檢定，再將受檢點誤差中最大與最小值進行相減，確定對刀數據；再運用杠桿百分表對刀，回程誤差和百分表示值誤差要控制在一定范圍內；儀器磨損和測量力不均勻能使百分表變形而產生誤差，所以要注意保養儀器、控制均勻的測量力；同時也要避免分辨誤差與對準誤差。測量時要注意使用環境、測量軟件等影響對刀結果可靠性的因素，測量設備要選擇高精度的，嚴格根據可靠性原則進行測量，以保證對刀的精準。
綜上所述，數控加工中對刀操作的基本原理就是通過對刀點確定機床坐標系和工件坐標系的相對位置，刀位點確定刀具的具置，再將對刀點與刀位點重合就完成了對刀的基本操作。
在數控加工過程中，機床操作時會用到尺寸不一、各種各樣的刀具，所以對刀操作就顯得尤為重要。因此，我們一定要明確對刀操作具體目的，掌握對刀操作的原理和要領，依據實際的具體情況選擇正確的程序指令、恰當的對刀方法、合理的設置刀具補償值以及科學的設置對刀參數，以簡化數控加工程序的編制，提高零件加工效率，保證工件加工的質量。
參考文獻：
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數控機床原點的設定范文4
【關鍵詞】數控機床；對刀儀；對刀點
1.引言
數控加工中經常涉及到對刀問題，對其處理的好壞直接影響到數控加工零件的精度，還會影響數控機床的操作（如撞刀）。所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀尖位于起刀點（對刀點）上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對于定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。對刀的過程牽涉到一系列的步驟，如對刀方法的選擇、 NC指令的選用和對刀參數的設置等等。在實際操作中往往會出現一些具體的問題，為此，本文對數控機床對刀的基本原理、常用的對刀方法以及在對刀過程中出現的問題進行了探討。
2.對刀基本原理
數控加工是通過 NC程序精確地、自動地控制刀具 ，使之相對于工件的運動按照人們預先設計的軌跡或位置進行。NC程序是在工件坐標系中編寫的，編程人員以工件坐標系為基準編寫，而刀具加工工件是在數控機床上進行的，如何確定工件坐標系與機床坐標系之間的位置關系，需要通過對刀來完成，具體就是確定刀具的刀尖在工件坐標系中的起始位置，通常把這個位置稱為對刀點。對刀點是刀具相對于工件運動的起點，由于程序段從該點開始執行，所以對刀點又稱為“起刀點” 或“程序起點”，往往也作為程序的終點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
對刀點的選擇原則是：第一應方便數學處理和簡化程序編制；第二在機床上容易找正，在加工中便于檢查；第三引起的加工誤差要小。根據前兩條，對于相對（增量）坐標系統的數控機床，對刀點可選擇在零件的中心孔上或兩垂直平面的交線上；對于絕對坐標系統的數控機床，對刀點可選擇在機床坐標系的原點上，或距機床坐標系原點為某一確定的點上。根據第三條，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。要確定對刀點在工件坐標系中的起始位置，則需要首先確定刀位點。對于不同的刀具，刀位點選擇是不同的。對立銑刀和端面銑刀而言，刀位點為其底面中心；對于球頭銑刀，則為球頭的球心；對于車刀、鏜刀和鉆頭等刀具來說，則為其刀尖或鉆尖。對刀時應使對刀點和刀位點重合。
3.數控機床中常用的對刀方法
在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、自動對刀等。
3.1 試切法
根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可采用三種方法：一是用量具（如鋼板尺等）直接測量，對準對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊后，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀準確度取決于刀位點與定位塊工作面對齊的精度；三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需采用基準刀，然后以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，采用“試切—測量—調整（補償）”的對刀模式，故占用機床時間較多，效率較低，但由于方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用于經濟型低檔數控機床中。
3.2 對刀儀對刀
對刀儀（如圖1）對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上（對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上），此方法比較多地用于車削類數控機床中。而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上（車床），連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然后把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用于鏜銑類數控機床中，如加工中心等。采用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用于精度要求較高的數控機床中。
圖1 對刀儀
3.3 自動對刀
自動對刀是利用 CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，并且不用停頓就直接加工工件。與前面的對刀方法相比，這種方法完全跳出了手工操作對刀動作的范疇，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢傳感器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且 CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用于高檔數控機床中。
4.對刀誤差及處理
數控機床的操作中產生對刀誤差的原因主要有：
（1）使用試切法對刀時，對刀誤差主要來源于試切工件之后的測量誤差和操作過程中目測產生的誤差。
（2）當使用對刀儀、對刀鏡對刀和自動對刀時，誤差主要未源于儀器的制造、安裝和測量誤差，另外使用儀器的技巧欠佳也會造成誤差。
（3）測量刀具時是在靜態下進行的，而加工過程是動態的，同時要受到切削力和振動外力的影響，使得加工出來的尺寸和預調尺寸不一致。此項誤差的大小決定于刀具的質量和動態剛度。
（4）在對刀過程中，大多時候要執行機床回參考點的操作，在此過程中可能會發生零點漂移而導致回零誤差，從而產生對刀誤差。
針對不同原因產生的誤差，處理的措施主要有以下幾種：
（1）試切法對刀時，操作要細心。對刀后還要根據刀具所加工零件的實際尺寸和編程尺寸之間的誤差來修正刀具補償值，還要考慮機床重復定位精度對對刀精度的影響以及刀位點的安裝高度對對刀精度的影響。
（2）使用儀器對刀時，要注意儀器的制造、安裝和測量精度。更重要的是要掌握使用儀器的正確方法，只有正確的使用和操作，才能將誤差降到最低。
（3）選擇刀具時要注意刀具的質量和動態剛度。
（4）定期檢查數控機床零點漂移情況，注意及時調整機床。
5.結束語
由于數控機床所用的刀具各種各樣，刀具尺寸也極不統一，故對刀時應根據實際加工情況，選擇好對刀方法，確定程序指令，置好對刀參數和刀具補償值。對刀的目的就是通過數控系統內的刀具軌跡自動偏移補償計算功能。來簡化數控加工程序的編制，使得編程時不必考慮各把刀具的尺寸與其安裝位置，最終加工出合格的零件。
參考文獻
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數控機床原點的設定范文5
關鍵詞：數控加工中心；FANUC系統；G54；編程；操作
一、引言
隨著我國科學技術的高速發展，機械制造技術也發生了深刻的變化，以數控技術為核心的先進制造技術正在逐步取代傳統的機械制造技術。要實現培養大批既有專業理論知識，又具有專業操作技能的復合型、實用型、現代型的數控技術加工人才這一目標，實踐環節顯得尤為重要。2002年省教育廳和湖北工業大學共同投資，購入一批數控設備，如何充分利用先進的教學設施，運用先進的實訓設備，以先進的教學手段來達到目的，下面結合筆者多年來在實習教學及生產科研一線的實踐經驗，來談談加工中心編程與操作的做法和體會。
二、提出要求
第一，了解加工中心的組成、功能及特點；掌握手工編程和計算機輔助編程的基本原理；能夠準確操作、使用和維護機床；能夠排除加工中心的常見故障。
第二，在數控編程與加工的實際工作中掌握正確的操作方法，在操作中逐步養成良好的習慣，形成工程概念。
三、了解加工中心的組成、特點及CNC工作流程
在學習編程和操作之前必須了解加工中心的組成、該數控系統的特點及系統的優勢、機床加工范圍、性能指標等知識。湖北工業大學選用了FV-1000A三軸聯動立式加工中心，采用FANUC0M控制系統。從操作角度而言可分為3大部分：機床操作面板部分、MDI鍵盤面板、CRT軟件。
要完成一項工作需要哪些步驟，需要了解CNC的工作流程（見圖1），這樣才有利于自己對數控的理解。有了一定的理論基礎，就可以在實踐加工過程中少走彎路、做得更好。
四、掌握數控編程
數控加工技術水平的提高，除了與數控機床的性能和功能相關外，數控加工工藝與數控程序也起著相當重要的作用。加工程序的編制工作是數控機床使用最重要的一環，因為程序編制的優勢直接影響數控機床的正確使用和數控加工特點的發揮。
拿到一張圖紙應先仔細分析該零件該如何加工，不要急于編程，應選擇好的工序。數控編程的內容：分析零件圖紙、確定加工工藝過程；計算走刀軌跡、得出刀位數據；編寫零件加工程序；制作控制介質；校對程序及首件試加工。
編程分為手工編程和自動編程。由于這是一門實踐性非常強的課程，在基礎階段，應以手工編程為主，選擇一些較簡單的零件（輪廓、挖槽、孔、面銑）進行編程加工。多交流、多探討、反復練習、及時總結，使自己能熟練運用數控工藝方法，積累編程經驗。只有這樣才能步步為營，一課一得，養成耐心和嚴謹的作風，才能為進一步學習自動編程，如復雜曲線輪廓、三維曲面等復雜型面的自動編程加工打下堅實的基礎。由于數控機床本身的價值、精度、自動化程度較高，機床加工過程是靠編制程序來自動完成的，一但失誤造成事故，有可能損壞機床。只有養成良好的習慣，有了扎實的基本功，才能避免錯誤出現，發生事故。
五、熟練掌握加工中心的操作
操作加工中心要遵循一系列基本操作與步驟來進行。FANUC有多種數控系統，但操作方法基本相同。操作者在操作機床前，必須查閱機床操作規程及相關手冊，操作時要細心，及時觀察機床的運轉，發現異常立即停機檢查。合理操作是確保零件加工質量和防止發生事故的重要保障。由于數控系統CNC是一種軟件，不能進入相應界面，實訓學生就無法進行機床操作，讓機床完成所要求的工作。所以先應以通俗易懂的方法讓學生上手，再逐步加深講課內容。
第一，機床操作面板和MDI面板的操作。
一是機床作業前啟動與作業后關機操作規程。
二是機床操作面板各功能模式的使用―原點復歸、手輪、寸動、快速移動、MDI、編輯、自動運行等。
第二，G54工件坐標系的設定：使用尋邊器分中、對刀儀對刀確定工件坐標原點。
第三，刀具補償值的確定與賦值：半徑補償與長度補償值的設定。
第四，程序的輸入，檢查和修改。
第五，程序預演、調用程序，機床自動加工。
第六，零件檢測及分析。
第七，注意事項。
一是進入操作界面一般先進行“三步曲”操作，即選擇機床操作面板部分選擇MDI鍵盤面板中相對應的6個功能鍵之一選擇CRT相關軟件。系統即可進入相應的工作界面。
二是G54分中對刀過程影響著工件的加工質量，選擇刀位點要遵循方便數學處理和簡化程序編制；在機床上容易找正，在加工中便于檢查；引起的加工誤差要小。零件加工較復雜、加工時間較長時，要事先預留第二基準以備用。Z軸坐標最好先以工作臺對刀，數據備案后，再在工件上對刀。
三是對FANUC系統而言，輸入程序段中數值時，不可省略小數點。
四是刀具補償號與刀具補償值一一對應?？煞乐钩霈F過切、欠切和撞刀事件的發生。補償值的測量及輸入工作由一人完成，嚴禁多人同時操作。
五是由于FV-1000A采用了FANUC-0M系統，其內存較小，應盡量減少機臺存儲程序的個數、容量，提高加工中心的搜索、運行效率。
通過手動模式下各功能練習，熟悉機床的運動、輔助功能的使用、刀具系統及加工過程；通過編輯區的練習，熟悉數控系統的操作界面，程序管理工作；通過加工練習，掌握設定G54工件坐標系，設定刀具補正，按操作規程和步驟進行機床的數控加工；通過檢測及分析，提出改進工藝規程的方法，優化加工程序，培養學生自主學習、分析問題、解決問題的能力。
六、結束語
綜上所述，在學習過程中由單項到綜合，逐步深入，做到由淺入深，由表及里。實踐證明，在教學和生產過程中采用以上方法和步驟收到了一定效果，學生在老師的指導下完成了零件加工，提升了自己對數控技術這門課的興趣；使自己能全面、周到地考慮零件加工全過程，正確合理地編制零件的加工程序，同時也培養認真負責的工作態度、嚴謹的工作作風及良好的工作習慣。
參考文獻：
1、友嘉精密機械有限公司培訓中心.友嘉CNC加工中心學習手冊[Z].
數控機床原點的設定范文6
關鍵詞：數控加工；數控車；編程
隨著當今科技的飛速發展，社會需求發生較大改變。傳統機械生產已經不能很好地適應高精度、高效率、多樣化加工的要求。而數控機床能有效地解決復雜、精密、小批量的零件加工問題，滿足不同機械產品快速更新換代的需要，成為當今機械加工技術的趨勢與潮流。
其中數控車床由于具有高效率、高精度和高柔性的特點，在機械制造業中得到廣泛應用。但是，要充分發揮數控車床的作用，核心點在編程，即根據不同的零件的特點和精度要求，編制合理、高效的加工程序。
下面以FANUC0-Oi系統為例，就數控車床加工編程方法做些探討。
一、正確選擇和設立程序原點：
在數控車編程時，首先要選擇工件上的一點作為數控程序原點，并以此為原點建立工件坐標系。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
二、合理選擇進給路線：
進給路線是指刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進給運動起，一直到結束加工程序后退刀返回該點及所經過的路徑，是編寫程序的重要依據之一。合理地選擇進給路線對于數控加工尤為重要，應遵守進給路線短的原則，在滿足換刀需要和確保安全的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節省執行時間；在安排刀具回零路線時，盡量縮短兩刀之間的距離，以縮短進給路線，提高生產效率；粗加工或半精加工，毛坯余量較大時，應采用循環加工方式，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產效率，降低刀具磨損。同時，要考慮如何保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求，合理選取起刀點、切入點和切入方式，認真思考刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。對于一些復雜曲面零件的加工，可以采用宏程序編程，從而減少和免除編程時煩瑣的數值計算，精簡程序。
三、加工程序編制實例。
以圖示零件（毛坯是直徑145mm的棒料）來分析數控車削工藝制訂和加工程序的編制。分粗精加工兩道工序完成加工。根據零件的尺寸標注特點及基準統一的原則，編程原點選擇零件左端面。
Φ45底孔已手動鉆削，外圓及孔加工程序編制如下：
四、結束語：
總之，在回轉體零件的加工中，我們需要掌握一定的數控車床編程技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出合格產品，同時使數控車床能安全、可靠、高效地工作。
參考文獻
