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粉末冶金的優勢范文1
關鍵詞：粉末冶金技術；新能源材料；應用
前言
為了尋求長遠的發展，需要重視能源問題。在全球經濟以及熱口增長的環境下，傳統能源彰顯匱乏性，無法滿足社會發展的實際需求。同時，也無法進行再生。因此，面對嚴重的資源危機，要對新能源的開發與利用作為項目對待。粉末冶金對傳統冶金技術進行了發揚過大，積極融合現代科技，推動信息化建設，實現現代工業的良性運轉，也為新能源的開發提供更多的技術保障。
1 對粉末冶金技術特征的分析
粉末冶金技術具有長遠的歷史，其主要立足傳統冶金技術，達到了對諸多學科知識的融會貫通，形成優勢突出的新型冶金技術。粉末冶金主要對象是粉末狀的礦石。在傳統的冶金方法中，礦石的形式為整塊，先進行提煉，而后進行冶煉。應用傳統技術，塊狀礦石提煉技術受制于技術和礦石的大小，只能達到80%左右的利用率，產生大量材料的廢置。但是，在粉末冶金技術的應用下，資源利用率得以大幅提升，有效降低資源浪費。另外，塊狀形式的礦石材料長期處于露天堆放，對環境產生不良影響，甚至破壞。由此可見，冶金技術的改善勢在必行，要重視冶金技術水平的提升，使得材料各盡所用，發揮不同冶金材料的作用，切實提升使用效率，形成高性能的新材料，達到成本的降低。利用現代粉末冶金技術，能夠對廢礦石、舊金屬材料進行再利用，有效節約資源，極大推動經濟效益的獲取，對可持續發展意義重大。因此，粉末冶金技術在原材料選擇方面相對較為寬松，能夠充分利用廢舊金屬、礦石等，形成不規則的粉末，滿足原材料節約和回收的目標。另外，鑒于粉末冶金可塑性以及相關材料的添加，促進性能的增強和平衡。
2 對新能源技術的闡述
在科技的推動下，新能源技術逐漸被科學界重視。在傳統能源開發與應用中，出現嚴重的資源匱乏現象，加之對環境的不良影響，使得新能源問題的出現備受關注。新能源材料需要在開發、存儲以及轉化方面具有突出優勢。由此可見，新能源材料是發展新能源的關鍵因素。為了更好地實現轉化和存儲，其在配件、生產要素等方面都極具特色，與傳統能源行業的材料截然不同。粉末冶金技術在整個新能源開發應用中占據舉足輕重的地位。
3 系統介紹粉末冶金技術的類型
3.1 傳統粉末冶金材料
首先，是鐵基粉末冶金。這種材料是最傳統，也是最為關鍵的冶金材料，在制造業中應用較為廣泛。隨著現代科技的不斷發展，其應用范圍不斷拓展。其次，銅基粉末冶金材料。這種材料類型較多，耐腐蝕性突出，在電器領域應用較多。再次，硬質合金材料。這種材料具有較高的熔點，硬度和強度都十分高，其應用的領域主要是高端技術領域，如核武器等。最后，粉末冶金電工材料和摩擦分類，主要應用在電子領域。隨著通訊技術的不斷發展，粉末冶金材料的需求量增大。另外，粉末冶金材料在真空技術領域也得到推廣。摩擦材料耐摩擦性較強，促使物體運動減速，抑或是停止，在摩擦制動領域應用較多。
3.2 對現代先進粉末冶金材料的介紹
首先，信息范疇內的粉末冶金材料。立足信息領域，主要是指粉末冶金軟磁材料。具體講，是指金屬類和鐵氧體材料。隨著對磁性記錄材料的研究，在很大程度上推動了粉末冶金軟材料的需求。其次，能源領域內的粉末冶金材料。能源材料的研發推動能源發展，其中，主要涉及儲能和新能源材料。全球經濟的發展使得能源需求量增大，傳統能源彰顯不足，因此，新能源開發勢在必行，尤其是燃料電池和太陽能的開發。再次，生物領域的粉末冶金技術。生物材料技術的發展對整個社會具有不可替代的作用。要將生物技術列入國家發展計劃。在生物材料中，主要包含醫用和冶金材料兩大類，在維護身心健康的同時，加快金屬行業的進步。第四，軍事領域的粉末冶金材料。在航天領域，材料的強度和硬度是重要指標，穩定性要突出，具有極強的耐高溫性。在核軍事范疇，粉末冶金技術也具有發展前景，更好地推動整個社會工業技術的進步。另外，新型核反應堆的建設需要具有較高的防輻射標準，而粉末冶金技術的支持下，切實增強核反應堆的安全性與可靠性，有效降低核輻射強度。
4 對粉末冶金技術在新能源材料中的應用的介紹
4.1 粉末冶金技術在風能材料中的應用
風能對我國而言，十分豐富，不存在污染，是新能源的主要類型。在風能發電材料中，粉末冶金技術主要實現對兩種材料的制作，即即風電C組的制動片以及永磁釹鐵硼材料。這兩種材料的制作與整個風力發電關系密切，事關發電過程的安全性與可靠性，影響發電效率的高低。風能發電機制動片在摩擦系數和磨損率方面，要求較高，同時，力學性能必須突出。目前，主要應用的是銅基粉末冶金技術，完成對壓制制動片的制作。制動片需要在導熱方面十分突出，同時，制動盤具有較小的摩擦。在應對惡劣溫度環境的時候，也能夠進行有效的使用。對于永磁釹鐵硼，系統永磁材料代替了傳統的永磁材料，燒結釹鐵硼就是加入了稀土粉，利用粉末冶金工藝制備而成。
4.2 粉末冶金技術在太陽能中的應用
太陽能突出的特點是清潔性，是新型能源的一種，被商界所看好，開發價值巨大。當前，在太陽能領域，主要的發展方向為光電太陽能與熱電太陽能，形成發展趨勢。立足光電太陽能領域。其主導作用的部件為光電池，也就是半導體二極管，依靠光伏效應，促使太陽能有效轉化為電能。目前，太陽能光電轉化效率較低，對航天事業的發展產生阻礙。在粉末冶金技術的使用下，能夠有效進行薄膜太陽能電池的制作，光電轉化率得以顯著提升。同時，粉末冶金技術也研發了多晶硅薄膜，代替了傳統的晶體硅，光電轉化率大幅提升。另外，粉末冶金技術與太陽能熱電技術也實現了融合。當太陽進行地表照射之后，為了達到對光熱技術的有效收集，需要發揮吸收板的功能。而吸收板的制作與粉末冶金技術息息相關，主要應用了其成型技術，發揮粉體在色素和粘結劑方的作用，而后混合，形成涂料，涂于基板之上。這也充分體現了粉末冶金技術在成型技術方面優勢更加突出。
5 結束語
綜上，通過對粉末冶金技術優勢的分析，可以發現，其在新能源材料的開發和應用中極具發展潛力。粉末冶金在創造性方面十分突出，塑造性較強，使得其在新能源材料的發展和應用中占據核心地位。粉末冶金技術的工藝原理使得其在新能源開發中更具經濟性與高效性。因此，要大力推進粉末冶金技術在新能源開發應用中的拓展，為新能源的可持續發展提供保障。
參考文獻
[1]陳曉華，賈成廠，劉向兵.粉末冶金技術在銀基觸點材料中的應用[J].粉末冶金工業，2009，04：41-47.
[2]邱智海，曾維平.粉末冶金技術在航空發動機中的應用[J].科技創新導報，2016，07：10-12.
粉末冶金的優勢范文2
公司的主要競爭優勢
1、人才和研發優勢
公司充分發揮自身在粉末冶金復合材料領域的強大技術優勢，凝聚了一批國內頂尖的新材料人才隊伍。其中公司的創始人黃伯云先生曾為我國“863”計劃新材料領域首席科學家、中國工程院院士、2004年度國家科技發明獎一等獎獲得者。公司現有享受國務院特殊津貼者3人，博士、博士后18人，碩士21人。擁有中級以上技術職稱的人數占員工總數的17.39％。與博云新材保持長期合作的中南大學國家級研發機構包括：粉末冶金國家重點實驗室、輕質高強結構材料國防科技重點實驗室、粉末冶金國家工程研究中心、國家有色金屬粉末冶金產品質量監督檢驗中心等。
2、國家產業政策重點支持優勢
博云新材研制的高科技產品涉及的行業被國家列為優先重點發展的行業，符合國家產業政策的發展要求。公司還承擔了國家重點工業性實驗、國家高新技術產業化示范工程等十余項國家、省、市級科研項目。公司生產的高科技粉末冶金復合材料產品打破了國外競爭對手長期壟斷的格局，有利于我國新材料產業趕超世界先進水平，尤其是公司的航空產品(軍用、民用飛機剎車副)和航天產品，確保了國家航空戰略安全，同時在國防上具有重要戰略意義。
3、細分產品市場優勢
公司首獲國內大型干線飛機一波音757飛機炭／炭復合材料飛機剎車副的PMA證書，公司開發生產的圖一154飛機剎車副，獲得俄羅斯圖波列夫設計局頒發的生產許可證，公司開發的波音737-700／800飛機Goodrich機輪用粉末冶金剎車副是國內唯一取得民航產品生產許可證(PMA)的產品。博云汽車生產的環保型高性能汽車剎車片已配套多家汽車主機廠，近年來的銷售額成持續上升局面。博云東方生產的高性能級進沖壓模具材料占國內市場份額持續穩定增長。
4、可持續發展優勢
博云新材開發的粉末冶金復合材料產品已在航空航天、汽車、高端沖壓模具等應用領域得到了市場的充分認可，成功打入了原來由國外企業壟斷的細分領域。公司開發的高性能粉末冶金復合材料產品通過在當前航空航天、汽車、高端沖壓模具三個領域的應用，為公司產品拓展在其它領域的應用奠定了堅實的技術基礎。公司產品未來將逐漸應用于高速列車、工程機械、船舶、石油、化工等領域，保證了公司的可持續性發展能力。
5、價格優勢
博云新材的競爭優勢尤其體現在產品的價格上。公司生產的粉末冶金復合材料產品主要與國外廠家進行競爭，飛機剎車副、環保型高性能汽車剎車片的價格為國外同類產品的60％左右，高性能模具材料價格為國外同類產品的50％左右，具有明顯的價格優勢，性價比高。
募集資金用途
粉末冶金的優勢范文3
•力學強度，特別是疲勞與抗沖擊強度( 圖 2);
•尺寸精度。
除了通過研發新合金改進外，若能將粉末冶金鋼加工到孔隙度為 0 時，粉末冶金鋼的力學性能可能會和鍛鋼的性能相比擬或會超過之。特別是，低密度粉末冶金零件的靜態強度相當高，即密度為6. 9g / cm3( 87%理論密度) 時，靜態強度約為鍛鋼強度的 70%，而密度為 7. 4g/cm3( 94% 理論密度) 時，靜態強度約為鍛鋼強度的 95%?？墒牵紫抖葘ζ谛阅苡兄卮笥绊?。一般密度為 7. 1g/cm3的粉末冶金鋼的彎曲疲勞強度不大于鍛鋼的 60%。在許多應用中，負載在零件表面或其附近會產生高應力，因此，并不需要整個零件具有全密度。在這些場合，強化粉末冶金鋼最引人注意的加工工藝是選擇性表面致密化( Selective Surface Densifica-tion，SSD)［1 －14］。這種工藝形成的表面致密化層厚度為 0. 2 ～ 1. 0mm，而密度梯度的范圍從表面的孔隙度接近于 0 到一般零件心部的孔隙度為 10% ( 體積分數)［11 －14］。SSD 是一種加工工藝，已成功地用于使高負載零件表面致密化。PMG 集團開發出了一種擁有專利的SSD 工藝———DensiForm ，是一種采用擠壓( DensiForm E) 或橫向輾壓( DensiForm R) 的冷成形加工工藝。SSD 的最重要應用是負載轉矩的零件( 諸加齒輪) 與負載磨耗的鏈輪。這2 種零件在頂點或其表面稍下都遭受脈動應力，因此，主要是這些部位需要改進強度與耐磨性。本文闡述了手動變速器的螺旋齒輪與無聲鏈條傳動裝置的直齒鏈輪的生產，特別是選擇性致密化及所制備的材料性能和使用性能的數據。
1 試驗
1. 1 鏈輪與螺旋齒輪的生產
表面致密化齒輪與鏈輪( 圖 3( a) 、( b) ) 都是用批量生產的水霧化鋼粉生產的，鋼粉是用 1. 50%( 質量分數) Mo 預合金化的，并且預混合了 0. 20%( 質量分數) 的石墨。2 種零件都是按照下列工序生產的:
•壓制有余量的零件;
•燒結到約 90%理論密度;
•用橫向輾壓( DensiForm R) 或擠壓 ( Densi-Form E) 分別進行表面致密化;
•去毛刺;
•表面硬化;
•精加工。
這 2 種零件都是在液壓式壓機上于 600 ～650MPa 下壓制的。其中，在齒輪的生產過程中，用變速器從動連接器來旋轉陰模零件［10 －12］。燒結是將成形的零件生坯置于陶瓷板上，在標準的帶式爐內，于吸熱性煤氣中 1120℃ 下燒結 30min。要嚴格控制爐內的碳勢，以使零件的含碳量接近初始水平。齒輪與鏈輪都是以冷卻速率約 0. 2K/s，從燒結溫度緩慢冷卻，以形成鐵素體-珠光體的顯微組織。二者的燒結態零件的平均密度都很均勻，即心部的密度為 6. 98 ～7. 02g/cm3。燒結后，2 種零件都用 DensiForm 工藝進行了表面致密化。其中，齒輪是在控制圓形力的輾壓機( 圖 4( a) ) 上進行表面致密化的，而鏈輪是在精整壓機上用擠壓型工藝( DensiForm E，圖 4( b) ) 進行的表面致密化。前一種加工工藝是將有余量的燒結態齒輪置于 2 個配對的輾壓工具輪之間的中心，當工具輪與齒輪接觸時，逐漸施加負載，工具輪使齒輪表面致密化，一直進行到達到預定的中心距離，在文獻［10 －14］中對這些加工工藝進行過詳細說明。鏈輪的表面致密化是用模具擠壓進行的，見圖 4( b)［15］。這種加工方法會產生毛刺，可在擠壓后除去。2 種零件在表面致密化加工后都要進行表面硬化處理，以使表面含碳量達到 0. 5%( 質量分數) 的水平。由于齒的彈性與回彈，輾壓后會產生相當明顯的撓曲變形，從而導致在齒的前、后斷面產生齒廓與對中誤差［10］。這些偏差都可用研磨除去，齒輪最后的品質與形貌和研磨的常規鋼齒輪一樣。在研的粉末冶金齒輪的品質為 DIN7 或更好。
1. 2 金相
表面致密化層的密度分布非常重要。因此，將齒輪與鏈輪在砂輪切割機上用專用夾具切割了垂直于齒廓的橫斷面。關于金相試樣制備和致密化層的各種顯微結構中孔隙的特征的鑒定方法，即孔隙的體積分數、孔隙的大小與取向可參見文獻［14］。
2 顯微組織與性能
2. 1 表面致密化的齒輪
圖 5( a) 示表面致密化后，螺旋齒輪中的典型孔隙分布。致密化表面層( DSZ) 清晰可見。顯然，用輾壓工藝形成了實質性的密度梯度。在表面層接近全密度，而在深度約 1mm 處密度逐漸減小到了心部孔隙度的水平。相對密度與深度的關系如圖 6( a)所示。輾壓形成了一層接近全密度的表面層，即孔隙度 ＜2% ( 體積分數) 的表面層，深度距離約達到300μm。超出這個區域之外，觀察到密度逐漸呈 S型減小，在深約 1mm 處開始拉平到心部密度水平，約 90%理論密度。而且，在左、右齒腹之間沒有觀察到明顯差異。沿著對中方向測量了齒輪的表面品質，其和噪聲產生關系最密切。研磨后，表面的粗糙度值 Ra ＜1. 8μm，這可與參照的常規鋼齒輪相比擬［16］。在每一道加工工序之后，都在 3D-Mohr 齒輪測量機上測量了典型尺寸與齒輪誤差。關于每一道加工工序之后齒輪品質的演變見文獻［10 －12］。
2. 2 表面致密化的鏈輪
鏈條鏈輪在選擇性表面致密化之后齒中的孔隙分布如圖 5( b) 所示。和螺旋齒輪一樣，擠壓會形成相當大的密度梯度，在深度達 0. 3mm 的表面層中密度 ＞98%理論密度，而在深度約 1mm 處密度逐漸減小到了心部孔隙度的水平。相對密度與表面層深度的關系見圖 6( b) ?？捎^察到密度的 S 型減小及孔隙度的分布與表面致密化的齒輪相同。而且，在左、右齒腹之間沒有明顯差異。用負載 1kg 的 Vickers 壓痕儀測定了表面硬化鏈輪的硬度( 圖7( a) ) 。圖7( b) 示橫穿齒橫斷面的硬度曲線。在鏈輪表面層的表觀硬度超過了800HV1，這個硬度值相當于含碳量為0.5%( 質量分數) 的全馬氏體常規鋼的硬度。這個結果是驚人的，因為孔隙度為10% ( 體積分數) 的粉末冶金鋼的 Vickers 硬度值很難超過350HV5。顯微組織觀察表明，在表面層實際上是孔隙度為0 與高含碳量和顯微組織全部為馬氏體相結合。相反地，心部的硬度在孔隙度為10%( 體積分數)與含碳量為0.2%( 質量分數) 下為300 ～400HV1，這位于常規的未致密化粉末冶金鋼的硬度范圍之內。
3 使用性能結果
3. 1 表面致密化齒輪
粉末冶金齒輪和參照的常規鋼齒輪的承載能力的研究都是在亞琛工業大學的 WZL( 機床與工具試驗室) 的三軸總成的成對試驗臺架上進行的( 圖 8( a) ) 。用可變中心距離進行控制，這種臺架是在2 500rpm 下運行的。轉矩是用扭轉連接器和一加載杠桿施加的，將驅動轉矩傳輸到固定有粉末冶金齒輪的中間軸。試驗是在 60℃下，于 Castrol BOT 328 油中進行的。當發生損壞( 通過噪聲級監控) 或運行 50× 106周( 于2 500rpm 下運行167h) 時試驗終止。試驗結果匯總于圖 8( b) 。表面致密化與研磨后的粉末冶金齒輪的承載能力和形狀相同的常規鋼齒輪位于同一范圍之內。例如，施加的轉矩為 340N•m( 相當于齒根應力為 700MPa) 時，齒輪因在 10× 106～ 50 × 106周之間齒根斷裂而失效( 參見圖 8( b) ) ，而齒腹未損壞和無點蝕痕跡，即在這個負載圖中，齒輪是由于齒根的疲勞裂紋擴展，而不是因點蝕而失效。在變速器的工況下，在用戶的試驗臺架上用研磨的粉末冶金齒輪與常規鋼齒輪進行了補充試驗［16］。采用的試驗條件如下: 在 2 500rpm 下輸入的轉矩為 212N•m。粉末冶金齒輪和常規鋼齒輪都順利地通過了這種負載試驗而沒有失效。
3. 2 表面致密化鏈輪
將經過表面硬化處理的表面致密化鏈輪和未經表面致密化加工的參照零件，安裝在用戶的擁有專利權的鏈條驅動試驗裝置中，用無聲鏈條進行了試驗。在預定的時間間隔內中斷，然后檢驗鏈與鏈條的磨耗性狀。如圖9( a) 所示，未經致密化加工的鏈輪磨耗非常嚴重，僅只經過預計的試驗時間的 25%之后，就將所有的齒都磨沒有了; 另一方面，經過表面致密化加工的鏈輪，在預計的試驗時間間隔以內仍保持完好，齒腹的磨損幾乎可忽略不計( 圖9( b) ) 。
粉末冶金的優勢范文4
【關鍵詞】 少無切屑加工技術 汽車傳動零部件 加工方式
現有的少無切屑這一類別工藝，包含有精密框架下的鍛造技巧、速率很高的切削制造等。在這之中，塑性壓力層級內的加工，搭配著粉末冶金、各類別的冷擠壓、精密框架下的鍛造等。選取出精準的成形路徑，去除掉冗余的那些切削。這樣的技術，即可節約材料，又可節約工序，且成效凸顯，因此，適和汽車配件制造的、尤其是規模較大的批產加工。伴隨汽車整體的輕量化發展，這樣的加工技術，在汽車傳動零部件中，運用也越來越廣泛。
1 新穎的楔橫軋
入世后，我國既有的制造業，面臨了全球框架下的新市場新機遇，尤其是汽車制造這一行業，近年來可謂如日中天迅速發展。而這一行業的發展重心，歸結成各類別零部件的制造技術。零部件制造技術，正朝向低耗材、高效率的方向發展，也凸顯了輕量化的總態勢。這樣的趨勢，對原有的鍛造業，帶來了的進步時機。新穎的制造工藝，可以縮減原有的材料耗費，還可增添原有的產出成效，提升配件的內外部質量。
精密框架下的楔橫軋，屬于傳動軸的成形工藝之一。這一工藝帶有的規則是：機器含有的兩個軋輥，搭配著楔形模具；它們朝向同向去轉動，以便帶動機器配有的圓形坯件，朝向反向去轉動。軋件在這種模型的促動下，被塑造成獨有的階梯軸；它會沿著壓縮軸去延展。機器配有的軋輥，每次的轉動，都會產出一對新坯件。
這種新工藝，特別適合制造尺寸落差的較大軸類零件，如我廠獵豹、金杯等重卡變速器的中間軸。楔橫軋可替換掉陳舊的鍛造技巧以及粗車產出的毛坯，還可替換掉精車產出的坯件。具體而言，楔橫軋會把原有的產出成效，延展到5倍左右；零部件帶有的綜合機械特性，會延展35%左右；原有的制造能耗，會被縮減30%左右；均衡框架下的產出成本，會被縮減32%左右；各類別的投資，會被縮減一半。楔橫軋工藝的種種優勢，正逐步開發應用到各類別的零件坯件軋制中，也帶來了楔橫軋這一新穎技術的迅速發展。
2 新穎的粉末冶金
粉末冶金框架下的成形技術，應用的范圍也很廣。這一精密技術，含有少無切削、配料運用層級高、制造流程很潔凈、產出成本偏低的獨有優點，可用來制造形狀偏復雜的、很難經由機械切削的那些零配件，如汽車變速器箱體外殼體及離合器殼體等。粉末冶金，附帶著偏高的科技量，也含有很高層級內的附加值。汽車制造工業發展越來越壯大，對異形配件現有的需求也會越來越大。因此，粉末冶金技術的帶來的成效也會越來越顯著。
新穎的粉末冶金，選取的是靈活的多樣原料，經由獨有配方，可增添部件原有的性能。這樣的粉末冶金不但可以制造外殼體等大型零件，還可以制造出強度偏高、很精密的部件。粉末冶金后經由精整、復壓以及關聯的復燒制造出來的齒輪，可升至IT5這樣的精度層級，等同于滾齒加工的水平，然而，生產效率卻高出滾齒許多。由于這種新穎冶金的獨有優勢，最近幾年，它越來越受到注重。
3 傳動部件搭配的冷擺碾
汽車附帶有扁盤特性的配件制造，可采用冷擺碾這樣的加工路徑。經由冷擺碾，能制造出墊圈、齒輪或花鍵。新穎的冷擺碾，與齒形配件整合而產出的加工效果，就歸屬于轉向器配有的變速比齒條。這樣的比齒條，涵蓋著可被更替的齒形模數，以及可變更的獨有壓力角。因此，若選取了陳舊的切齒路徑，不但制造工序復雜，且會耗費掉偏多的原料。而冷擺碾附帶著的模具，在數控系統的精密控制下，因此，化解掉了原有的加工疑難。變速箱上軸類零件的花鍵大都采用冷擺碾工藝，效果顯著。
慣用的冷鍛技術，在制造偏長的齒條時，要添加預成型這樣的工序；同時，制造出來的齒頂，也很難與既有尺寸契合，這就縮減了模具年限。新穎的擺碾機，可以經由擺頭的事先調和，而獲取到精準的擺動軌跡，這就促動了齒條慢慢的成形。從現狀看，精密框架下的冷擺碾，可制造出很精準的獨有齒條；同時模具壽命也延長了。因此，這種傳動配件的關聯工藝，非常適合精益化生產的需求。
4 傳動部件搭配的冷擠壓
新穎的冷擠壓，也劃歸為現有的少無切削類技術。這種技術可縮減原有能耗及原有材料，增添產出效率。冷擠壓成型過程，是將現有的金屬坯件，在特定的壓力之下，更替了原有的形態。這樣制造出來的齒輪或軸類零件，含有很致密的組織架構，含有連續狀態下的金屬纖維；且部件帶有的耐磨特性以及關聯著的疲勞強度，都會超出陳舊的切削配件。在很頻繁的沖擊態勢下，以及荷載偏高的那種工況之下，很適宜選用這樣的加工路徑。還可根據加工零件的需要，選用特有的沖頭，予以反擠壓，以便促動它成形，增添配件強度。
在目前原料成本不斷上升的態勢下，冷擠壓這一技術，很適宜用到規模批產的傳動部件制造中，我廠的變速箱傳動主軸均采用多工位冷擠壓工藝，不但省料、余量小，而且精度高、徑向跳動小，表面也光滑。
5 結語
規模偏小的、分散態勢下的傳動零部件制造，沒能與其他簡單高效的配件規模契合。這樣的狀態，造成汽車制造中的生產瓶頸。伴隨競爭態勢的遞增，汽車配件這一行業，應著力去縮減原有成本、凸顯出優良的配件質地。少無切削這樣的配件加工，既含有期待中的經濟成效，又能整合起了各類別的冷熱工藝，并選取了復合屬性的加工原料。經由這種程序，制造出來的傳動零件，能與既有尺寸契合，同時又經濟高效。
參考文獻
[1]牛永生，于海云，孟令軍.少無切屑加工技術在汽車傳動零部件中的應用[J].機械傳動，2005（08）.
粉末冶金的優勢范文5
__鎮以省級示范鎮建設為總抓手，加快轉方式調結構，立足在發展中加快轉變，在調整中提升產業層次，加快新材料產業擴張區、汽車部件產業轉調提升區、高科技工業集中發展區、商貿物流集聚區、太陽山圣天湖生態休閑旅游度假區、生態宜居生活區六大功能區建設，促進全鎮經濟實現跨越發展。
把加快汽車部件產業調整提升作為轉方式調結構的切入點。著力打造汽車部件轉調提升區，重點在提高產業標準、工藝技術裝備水平及培育品牌方面下功夫。充分發揮海華、宏泰、安博科技等龍頭企業的帶動作用，引導中小板簧企業進一步轉方式調結構，提升裝備水平，產品由等截面板簧向變截面板簧、空氣懸架系統升級，品種由板簧向汽車拉力桿、斷開式平衡軸等系列配套產品擴展。積極支持企業建立研發中心，北汽海華、亞萌板簧、資豪實業等10余家企業先后成立了技術研發機構，并與天津大學、北京理工大學等院校建立了長期合作關系。“神鷲”、“旺塔”、“白塔”等一批品牌已成為唱響市場的名牌。同時，強化企業自主管理和相互合作，推動產業集群發展。
把加快培育和發展新材料產業作為轉方式調結構的突破口。在新材料擴張區，逐漸形成以冶金新材料、復合新材料為主導，以高附加值精細化工、醫藥中間體為補充的產品優勢。海洲粉末是新材料產業的龍頭企業，粉末冶金的主要工藝就是用還原法代替冶煉制得金屬粉末，被稱為冶金行業的一場革命，產能位居全國第一。三豐集團實現成功轉型，已成為亞洲最大的凈水劑生產廠家。晶鑫生產的藍寶石晶體主要應用于藍寶石晶體及激光晶體等高端電子材料領域中，廣泛應用于LED照明行業，技術處于國內領先地位。新材料產業已成為白塔鎮經濟新的增長點。
粉末冶金的優勢范文6
關鍵詞：新型金屬材料；成型加工；加工技術創新
1概述
隨著科學技術的發展，新型的金屬材料在現代化工業中得到了全面的推廣與應用，與普通金屬材料相比，新型金屬材料具有更為優異的性能與質量，已經成為很多領域中重要的工程材料，尤其是在能源開發、零部件制作、交通運輸機械輕量化等方面[1]。在采用新型金屬材料作為工程材料時，涉及到很多繁復的成型加工技術與工作，在現代化工業飛速發展的今天，如何不斷發展與完善新型金屬材料的成型加工技術，更好地發揮新型金屬材料的特性，已經成為各領域中材料工程師們的研究重心。
2新型金屬材料及其加工特性
金屬材料是由金屬元素或金屬元素為主所構成的具有金屬特性的材料。金屬材料通常具有較好的延展性。新型金屬材料都屬于合金，其種類較多，性能與質量較普通金屬材料都有很大的突破，目前在市場上廣泛使用的新型金屬材料有高溫合金、形狀記憶合金、非晶態合金等。新型金屬材料的二次成型加工過程通常包括焊接、擠壓、鑄造、超塑成型等等復雜的加工技術。新型金屬材料的加工特性如下[2]：
2.1鑄造性
新型金屬材料都屬于合金，因此其熔點一般比較高，導致金屬材料的流動性較低，收縮性較低，便于新型金屬材料的鍛造與二次成型加工。
2.2鍛壓性
鍛壓性是新型金屬材料的基本特性之一，該特性可以提高新型金屬材料的可塑性，時成型加工的金屬材料能夠具有更高的性能優勢。
2.3焊接性
原始金屬材料通常需要經過焊接后二次成型再進行后續的工程應用，因此新型金屬材料成型加工的基礎特性就是焊接性，其需要有良好的焊接性與高導熱性能，才能在成型加工過程中保證材料不會產生氣孔與裂縫等。
3新型金屬材料成型加工的原則
新型金屬材料通過會在工程施工、機械設備、航空航天等方面廣泛使用，一般具有良好的耐磨性與較高的硬度，以滿足各類工程建設與機械化生產的質量需求。但是新型金屬材料的這一特性也給其在成型加工方面增加了一定程度的困難，例如金屬材料的硬度較高會導致其在普通的鍛造環境下很難發生變形，使得很難將其塑造成一定形狀或尺寸的工業零部件[3]。不同的金屬材料具有不同的特性，市場對金屬材料成型加工后的質量與性能也有不同的要求，因此通常會根據金屬材料不同的特性采取不同的成型加工技術。例如，某些特殊的金屬材料只有通過纖維性增強才能實現其二次成型加工。因此在實際對新型金屬材料進行成型加工時，需要針對材料的特性采取相應的技術手段，切實推進新型金屬材料成型加工工作的開展。新型金屬材料的二次成型加工過程是一個非常復雜且細致的過程，其涉及的技術通常包括焊接、擠壓、鑄造、超塑成型等等復雜的加工技術，在實際的成型加工工作流中，一旦由于操作人員的操作不當而出現即使是小型的失誤，都會給加工的金屬成品帶來無法磨滅的負面影響。例如，在鑄造工藝中，如果沒有對鑄型的尺寸、大小等參數進行詳細周密的把控，會導致成型加工之后的金屬成品不符合零部件要求的質量與規格，不僅會給加工單位帶來極大的成本損耗，還會影響工程的施工進度或機械設備的制造進度，延長施工或制造周期。因此，在對新型金屬材料進行成型加工之前，加工人員需要對金屬材料的物理與化學特性進行透徹的分析與掌握，才能夠具體問題具體分析、因地制宜地針對不同的金屬材料進行成型加工。
4新型金屬材料成型加工技術
4.1粉末冶金技術
粉末冶金技術是以金屬粉末為原料，通過不斷的燒結與塑形，形成金屬材料、新型金屬復合材料等的工業技術。粉末冶金技術是早期使用最為廣泛的新型金屬材料成型加工技術，在增強晶須的功能等方面具有獨特的優勢?，F階段，粉末冶金技術主要應用于制造小尺寸且形狀粗糙、不復雜的精密零部件，其通過不斷地對金屬粉末進行燒結與塑形，可以精密控制并提高金屬材料中的金屬含量，因此在小型零部件制作中擁有廣泛的市場前景[4]。
4.2電切割技術
電切割技術是通過在介電流中插入移動的電極線，然后利用局部的高溫對金屬材料進行幾何形狀切割，這樣的方式也可以充分高效地利用沖洗液體的壓力對零部件與負極之間的間隙進行沖刷，因此較傳統的放電方式具有一定的優勢。在采用電切割法進行新型金屬材料的成型加工時，通常會由于放電效果較差等原因導新型金屬符合材料的切割速度變慢，從而產生切割的切口不光滑等問題。
4.3鑄造成型技術
鑄造成型技術是將液態的金屬澆注到與零件尺寸、形狀相匹配的鑄型中，待液態的金屬冷卻凝固之后，將固態的金屬材料取出，即可獲得與鑄型形狀一致的毛坯或零件。在鑄造成型技術的應用過程中，鑄型的有效性檢驗是非常重要的環節，其形狀、尺寸等質量的把控直接關系到零部件的質量與性能。
4.4焊接技術
原始金屬材料通常需要經過焊接后二次成型再進行后續的工程應用，焊接技術是在高溫或者高壓的環境下，采用焊接材料，例如焊條或者焊絲，將多個待焊接的金屬材料連接成一個整體技術，該技術被廣泛應用于航天航空、機械制造等領域。需要注意的是，在新型金屬材料的焊接過程中，在金屬與增強物二者之間常常會發生化學反應，會影響焊接的速度，在遇到這一問題時，通常可以對金屬或者增強物進行軸對稱旋轉，然后將焊接接頭置于高溫下，使其達到熔化狀態[5]。
4.5模鍛塑型技術
對于一些硬性較大的新型金屬材料，一般的鍛造環境無法使其加工塑形，以鈦合金、鎂合金等為例，這些金屬材料由于鍛造溫度范圍窄，可塑性較差，因此在變形時會產生極大的抗力，很難將其塑造成一定形狀或尺寸的工業零部件，為了解決這一問題，模鍛塑型技術應運而生。模鍛塑型技術包含超速成型、模鍛與擠壓等方法，在對金屬材料進行擠壓時需要保持甚至提高鍛造環境的溫度，以提高金屬材料的可塑性，同時需要在模具的表面涂上劑，降低模具表面的摩擦力，從而進一步降低模鍛塑型的難度。通過模鍛塑型技術進行金屬材料的成型加工，可以使得生產出來的零部件具有較高的質量與性能，其組織也更為嚴密，已經成為金屬材料成型加工中使用最為普遍的技術手段。
5結束語
與普通金屬材料相比，新型金屬材料具有更高的鑄造性、高鑄壓性、良好的焊接性與高導熱性等性能優勢，已經成為很多領域中非常重要的工程材料。本文對現有的金屬材料成型加工技術進行了詳細的闡述，如粉末冶金技術、電切割技術、模鍛塑型技術等，并對這些技術中的問題與關鍵技術點進行分析，對發展與完善新型金屬材料的成型加工技術具有重要的促進作用。
參考文獻
[1]李蘭軍.淺談新型金屬材料成型加工技術[J].科技視界，2015（15）：286+291.
[2]張利民.新型金屬材料成型加工技術研究[J].科技資訊，2012（16）：113-114.
[3]薛宇.新型金屬材料成型加工技術分析[J].才智，2012（27）：37.
[4]高寶寶，解念鎖.金屬材料環境友好成型加工技術研究[J].科技創新與應用，2016（10）：43.
