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焊接管范文1
關鍵詞：管道焊接；焊接管理；主要問題
引言
管道焊接技術管理工作是輸油站安裝工程中的重要的組成部分，焊接技術管理工作與輸油站的安裝工程的質量事故有著直接的關聯。特別是輸油站安裝工程中所需要使用的各類工具，諸如管子、管件和閥門等零件，他們對于焊接口的尺寸、母材和壁厚有著較高的技術要求，也由此可以看出，管道焊接管理的重要意義?？茖W的、高質量的焊接技術有利于保障管道運輸過程中的安全運輸，避免漏氣、漏油等事故，對于提高管道運輸的效率也具有著極為重要的意義。
一、管道焊接管理需要遵守的焊接施工規范問題
焊接施工規范一般對焊接工藝、鋼材及焊材、驗收判定標準、焊工資格等均有相應的規定。焊接施工應按照相應的國標、部標、設計文件及本企業內部標準，且應自上而下優先遵照執行。特別強調的是施工前應詳細對照已明確的規范，對于首次使用的管材、焊接材料、焊接方法等，應由施焊單位在開工前進行焊接工藝評定。其過程是擬定焊接工藝指導書，根據標準的規定施焊試件、檢驗試件和試樣，測定焊接接頭是否具有所要求的使用性能，提出焊接工藝評定報告，從而驗證施焊單位擬定的焊接工藝的正確性?，F場焊接施工應根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝說明書。焊接工作必須嚴格遵守該焊接工藝說明書的規定。焊接施工時嚴格執行規范標準，作好各工序質量的檢查驗收，排除質量隱患，否則焊接后無法補救。
二、對于焊接材料的管理問題
（一）材料的選用
焊接材料的選用要綜合考慮母材的化學成分、力學性能、管道結構特點及使用條件等因素。對于同類鋼材焊接時，焊條選擇主要從等強度的角度出發，碳素鋼（A 3、A 3F、2 0 9、2 5 9），低合金鋼（1 6 M n、1 6M n R），低合金高強度管道用鋼（T S 5 2K、X 60、X 6 5），其焊縫金屬應保證力學性能，而且不宜超過母材抗拉強度的上限。對于不同種類的鋼材如2 0 9 與1 6 M n，2 5 9 與16 M n，A 3F 與1 6 M n 等的焊接，焊接應選擇與強度級別較低的母材相匹配的焊接材料，并保證力學J性能。對于易產生冷裂紋的鋼材在焊條選擇時尤為慎重，如2 0 9、2 5 9 與X 6 o，1 6 M n 與X 6 o 等，盡可能選用低氫型或超低氫型焊條，以防止焊縫中由于過高的氫含量擴散而引起冷裂紋。
（二）焊接材料的現場管理
焊接材料現場管理的好壞直接關系到焊接接頭的質量。焊縫金屬中出現的氣孔、冷裂和冷脆的主要原因之一是氫的作用，而氫主要來自焊條藥皮中的水分。因此焊接材料的現場管理最重要的是防潮。目前國產焊條的包裝密封質量較差，焊條的現場保管必須考慮防潮，應將焊條盡量存放在通風良好、干燥的倉庫內。倉庫內的溫度盡量控制在10 一15 ℃，相對濕度小于5 0 %。焊條在使用前必須按規定進行烘干，一般欽鈣型焊條（E 4 3 1 5、E 4 3 1 6）的烘干溫度為15 0 一2 0 0 ℃，烘干時間為1 一Z h；而低氫型堿性焊條（E 5 0 1 5、E 5 0 1 6），則需在3 5 0 一4 5 0 ℃ 溫度下烘干不少于Z h。干燥后的焊條應保存在1 50 ℃ 的手提式保溫筒內，隨用隨取。自保溫筒中取出的焊條露天放置，時間通?？刂圃? h 以內，但特別場合（如環境溫度為30 ℃ 以下，相對濕度90 % 以上的高溫潮濕條件，高強度鋼材焊接）一般為Z h。對焊材的再干燥次數也有相應的規定，不能反復多次烘干，否則容易變質失效。
三、焊接過程中的細節管理
（一）焊接編號的正確管理
在竣工資料中，壓力管道單線圖是整個工程的大綱性顯示。它主要包括以下內容：管線號、材料規格、牌號、焊縫編號、接頭型式、焊工代號、焊縫補焊位置、熱處理焊后編號、檢驗員、檢驗日期等。單線圖應為軸側圖，能明確表明管道走向，確保各項記錄可追溯。在實際施工工程中，如果相關管理人員不是很到位，形成的資料與施工進度不同步，往往最后的資料可追溯性就比較差。考慮到安裝的實際情況，往往有一些管道的焊接必須在地面預先進行，最后組裝固定時才在實際安裝位置進行焊接。在預制后，需立即對所焊焊縫進行統一編號，以便將焊工鋼號及后續的無損檢測等內容有機聯系起來。編號必須對應正式預制前對整個管道工程進行的預編號。施工時，由于施工管理人員沒有整體概念，往往是焊接到什么位置，編號到什么位置，忽視了預編號，待到預制好的管道吊裝就位后，實際形成的編號容易出現紊亂，再加上局部后續施工，焊后的統一編號失去了一一對應關系。
（二）壓力管道返修標記的規范標寫
對于壓力管道安裝，存在焊接返修是比較正常的事情。但考慮到返修超過兩次時，一般應制訂返修方案及焊后檢測等必須得到準確反映。施工管理人員往往將這一過程免予記錄。焊縫經外觀檢查及無損檢測，發現不合格后立即返修，如果射線檢測不加返修標記，雖然從表面上看似乎焊接一次合格率100%，卻失去了真正提高今后焊接一次合格率的機會。因為我們未能將記錄返修過程的原始資料保存下來，也就不能分析出避免再次返修的糾正措施；同時，如果返修次數超過兩次，對焊接接頭的性能將不可避免的產生影響，從而為管道今后的運行留下隱患，這時記錄返修過程的原始資料對今后監督管道的運行就顯得尤為重要。
（三）管道焊接參數的記錄問題
壓力管道施焊記錄是驗證焊接工藝的正確性及焊接操作人員是否按工藝要求進行施焊的重要依據。這就要求在施焊過程中，對每一種規格、采用同種焊接方法的管道焊接參數進行認真的記錄。這其中焊接管理人員充當著旁站監理的角色，必須全過程跟蹤，不得有半點馬虎；同時，焊接設備亦必須能正常顯示焊接電流、焊接電壓，而現實情況卻不能令人滿意。由于部分壓力管道的安裝處于比較偏僻的位置，焊接設備處于整個電路的末端，往往造成電壓不穩定或電壓過低。焊接設備盡管有焊接電流、焊接電壓顯示，相關儀表卻未經過檢定，造成顯示不準確。有的焊接管理人員缺乏責任心，只是參照焊接工藝參數范圍，主觀臆造出某些數據。最后的結果是：某個焊接工藝參數明顯不對，但就是發現不了。焊接操作人員由于缺乏管理，不管參數大小，隨意燒焊，導致焊接返修率提高。
四、焊接后科學性檢驗的重視
實際施工過程中，由于預制的焊縫比較多，因此對轉動焊接接頭進行射線檢測的比例比較大。而固定焊接頭，由于安裝位置的限制，如高度過高、空間太小、安放射線探傷機難度比較大、對焦比較困難，因此射線檢測的比例相對較小。而恰恰正因為上述原因，固定焊口的焊接質量往往比轉動焊口的要差。所以要全面地反映焊口的內部質量，重點要對固定焊口，特別是復雜條件下的焊口焊接質量進行跟蹤。盡管在實際執行過程中，還有比較大的難度，但只要想方設法，相信固定焊口的焊接質量控制還是比較有成效的。況且，在相當多的施工驗收規范中，對所處復雜環境下的焊口的射線檢測比例較一般環境下的要高。另外，監檢部門在監檢過程中，對復雜條件下的焊口焊接質。
結語
管道焊接管理對于我國的輸油、輸氣管道的發展具有十分重要的意義和影響，對于各地輸油站的正常運作也具有著直接的關聯，因此必須對管道焊接過程中常見的主要問題加以重視，充分認識其焊接過程中的諸多不足，有針對性的加以改善和提高，提高焊接管理的質量，進而更好的保障我國的能源運輸管道的運營。
參考文獻：
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焊接管范文2
以前．可以檢測到通過該裂紋的流體的泄漏。使用計算機程序模擬了通過裂紋的流體泄漏速率；通過有限元分析程序fluent，對簡單情
況下的單相流體在壓力管道中裂紋不同張開方向上的泄漏速率進行模擬計算，并對其結果進行比較分析。得出泄漏速率與裂紋張開位
移(cod)和裂紋長度的關系均不是線性關系．并且cod的擴展對泄漏速率的影響要大于裂紋長度對其的影響。因此，cod的擴展值
是影響管道內流體泄漏速率的主要因素。
關鍵詞：先泄后斷；焊接管道；泄漏速率；fluent
中圖分類號：tg457．6 文獻標識碼：a
管道中的焊接結構在焊接過程中常常由于焊接接頭組織性
能的劣化以及其它原因不可避免地產生各種缺陷，使焊接接頭
成為結構的薄弱環節，從而影響管道的正常運行。為了保證其
安全運行，并使其具有合理性和科學性，進行先泄后斷的安全
收稿日期：20__-12-21：修回日期：20__-07-18
基金項目：國家自然科學基金資助項目(50375109)
評定具有重大的經濟效益和社會效益。
先泄后斷(leak．before．break，lbb)是指表面裂紋在外
加載荷和其它因素作用下逐漸發展．穿透壁厚形成貫穿裂紋．
造成管道內介質泄漏。當泄漏量達到一定程度后。即可被相應的
泄漏監測系統發現。但壁面方向裂紋長度仍有足夠的安全裕度．
達到一定長度后才會發生失穩擴展從而導致管道徹底斷裂。
如果從發現泄漏到管道毀滅性破壞之間有足夠長的時間采
其中① ，②位于反應層1，③ ，④位于反應層2，⑤位于反
應層3；在不銹鋼側反應層，根據① 的元素比，可以判斷①為
fe在b—ti中的固溶體，fe一 化合物，黑灰色；② 含w(ti)
48．7o％ ，w(c)46．58％ ，可以判斷為tic；在中間反應層，黑色
的( 相w(ti)54．88％ ，w(c)42．40％ ， 比例接近tic；( 區域為
cu固溶體，并有擴散而來的少量o，ti，a1等元素；在陶瓷側
反應層，從表3中⑤ 的成分來看，由于此處從陶瓷側擴散來的
o含量較高，可初步推斷灰色基體⑤為ti—o相。
3 結論
(1)試驗采用擴散釬焊實現復合陶瓷與不銹鋼的連接．工
藝參數為：加熱溫度1 100 1 150 oc：壓力1o 20 mpa；保溫
時間4o 70 min；保護氣體為氮氣。
(2)選用ti—c ti作中間層擴散釬焊a1：o 一tic復合陶瓷與
不銹鋼，可有效地緩和接頭殘余應力，并且與陶瓷具有良好反
應能力，可獲得足夠強度的復合陶瓷，不銹鋼擴散釬焊接頭。
(3)a1：o 一tic復合陶瓷與不銹鋼擴散釬焊接頭形成3個擴
散反應層，其中一個位于cr18一ni8不銹鋼側．厚度約為17．5
m；靠近陶瓷側的反應層厚度約為7．5 m，中間反應層厚度
約為5 m。
(4)通過電子探針分析，ai：o _tic復合/！/陶瓷與不銹鋼擴
散釬焊接頭的元素分布表明，a1：0，_tic復合陶瓷與不銹鋼接
頭擴散反應形成產物主要有：靠近陶瓷一側是tic．ti一0和 —
a1；靠近不銹鋼一側是fe在b—ti中的固溶體，fe一 化合物和
tic；中間一層是cu固溶體和cu—fri相。
參考文獻：
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22 ·試驗與研究· 焊接技術 第36卷第5期20__年1o月
取安全處理措施(如卸壓、修理等)，則避免了由于快速整體
破壞而引起的災難性事故，sharples~ .提出了先泄后斷評定
的一般準則，如圖1所示。
陟
蟠
魁
嫩 一 ＼
失穩擴展
1 c 裂紋長度
圖1 先泄后斷評定的一般準則
這將使在役含缺陷壓力容器和管道等承壓構件的安全評定
更具合理性和科學性，并將帶來巨大的經濟效益和社會效益。
目前， 國外一些最新、最有影響的標準如英國的bs一7910
“金屬結構中缺陷驗收方法” 和歐洲共同體提出的sinrrap
“結構完整性評定方法” 提出了先泄后斷的評定方法
lbb評定方法的一個重要條件是：在管道壁上形成的穿透裂
紋在擴展到發生破壞性斷裂的臨界長度前，泄漏速度足夠大．
確保能被檢測到。lbb分析技術只能在監測裝置探測到了泄漏而
裂縫尺寸仍然小于臨界裂縫長度時，才能應用。因此，在lbb分
析技術中，裂縫泄漏率與裂縫幾何尺寸之間關系的計算是非常
重要的。本文主要采用大型流體有限元計算軟件nuent e 來計算
管道環向裂縫中流體的泄漏速率與裂縫幾何尺寸之間的關系。
1 管道裂紋的擴展機制
當管道壁上的表面裂紋擴展成穿透裂紋后．在管道所承
受的膜應力及彎矩應力的作用下．可有2種擴展機制[5 3：一是
沿環向方向上繼續擴展．使裂紋長度增加：二是沿軸向使
裂紋張開位移值(crack opening displacement，cod)增加。
這2種擴展機制都使裂紋張開面積增加。從而影響泄漏速率
的大小
2 泄漏速率的計算
管道中裂紋的泄漏速率計算是以流體力學分析為基礎的。
流體在壓力作用下從開口泄出的量主要取決于管道內部的壓
力、流動速度、溫度以及流動過程中的水阻。在不同條件下的
泄漏計算可以采用不同的方法。流體穿過裂縫的泄漏速率計算
是一個復雜的問題．涉及到裂紋的幾何形狀、流過的路徑長
度、摩擦效應以及流體穿過裂紋的熱動力學等方面，和許多不
確定的條件有關，是lbb分析中最困難的一部分工作。因為有
關泄漏條件的復雜性，所以對其進行簡化是很有必要的[6-8]。針對
本文研究的內容．筆者對流體狀態進行如下簡化：
①假定泄漏的流體是單相的、一維的、絕熱的：
② 忽略流體與環境之間的熱交換：
③假設流體是不可壓縮的：
④可以不考慮液體的汽化現象。
通常都使用簡化的流體模型來進行泄漏率的計算。裂紋的
模型一般使用截面為橢圓形截面，所以液體泄漏速率取決于裂
紋表面的形狀和cod。為了研究裂紋擴展方向對泄漏速率的影
響，本文使用有限元程序fluent對裂紋體中的流體泄漏速率進
行模擬計算。fluent是計算流體力學問題的大型有限元軟件，
可模擬各種狀態下的流體問題。
管道模型的主要計算參數如圖2中所示。
圖2 臂遵尺寸示意圖
管道主尺寸：管道半徑r=317．55 mm，管道壁厚t=12．7 mm，
6為cod值， 為裂紋張開長度，2 為裂紋環向張開角度。裂縫
幾何特征：裂縫取向為環向穿透裂紋．裂紋流道為等截面流道，
裂紋張開面積形狀取橢圓形： 管道中的液體狀態： 內壓p=i
mpa，溫度t~--60 oc，管內液體流nv=2m／s，液體密~,o--9．98x103
kg／m。，為不可壓縮理想液體，管道外部壓力取一個大氣壓(1x
10s kpa)；分別計算2組穿透裂紋擴展形式下的泄漏速率：
(a)穿透裂紋的長度不變(取環向2 值為6o。)，裂紋沿軸
向張開(cod變化)由0．05 mm擴展至0．6 mm。
(b)穿透裂紋的cod不變( 為0．2 mm)，裂紋沿長度方
向由環向3o。擴展至6o。。
3 基于fluent有限元程序的建模和網格劃分
與流速相關的模型只涉及管道內壁和裂紋體．所以建模時
可以把管道外壁及厚度省略．直接建立管道內壁和裂紋體的
3d模型． 為裂紋沿壁厚方向的長度。網格劃分全部使用六面
體對應網格，劃分后的網格模型示意圖如圖3所示。
(a)管道及裂紋網格剖面圖 (b)管道及裂紋網格側面圖
圖3 有限元模型網格圖
網格劃分后的有限元模型最小體積為1．157 6xlo 。m ，最
大為1．714 4x10 m ，共73 216個單元，管內流體使用k一￡湍流
模型。模型建好之后導／~．fluent主程序進行迭代計算。
weldiw,technologv vo1．36 no．5 oct．20__ ·試驗與研究· 23
cod值從0．1 mm變化至0．6 mm，泄漏速率則相應從0．011 5 kg／s
4 計算結果及分析 增至0．732 41 kg／s；裂紋環向張開角度由30。增至6o。，泄漏速
通過使用有限元程序對c0d和裂紋長度2組數據的計算， 率僅由0．039 31 kg／sn~n0．063 63 kg／s，由此可見，c0d是影
可以得到2組泄漏曲線，如圖4，5所示。 響管道內流體泄漏速率的主要因素。
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0。0 0。1 0。2 0。3 0。4 0．5 0。6
cod／mm
圖4 cod與泄漏速率的關系圖
0。065
0。060
0．055
籍o。050
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0．o45
0。o40
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28 3o 32 34 36 38 40 42 44 46 48 5o 52 54 56 58 60 62
裂紋張開角度，(。)
圖5 裂紋環向張開角度與泄漏速率關系圖
如圖4所示，cod與泄漏速率并不是呈線性關系，而是隨
著cod的增大而呈現出類似二次曲線式的增大。在cod值從
0．05 mm增加到0．1 mm時。泄漏速率并沒有明顯增加；從0，1～
0．4 mm階段泄漏速率開始穩定增長； 當cod擴展到0．4 mm以
后，泄漏速率值開始急劇增長。
如圖5所示，由裂紋環向張開角度與泄漏速率的關系可以
看出，裂紋環向張開角度從30。擴展到60。，雖然曲線后段有部
分轉折，但泄漏速率變化并不明顯。轉換成裂紋長度與泄漏速
率的關系可參考圖6。
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圖6 裂紋張開長度與泄漏速率關系圖
從以上兩方面的計算結果來看．裂紋cod的擴展對管內流
體泄漏速率的影響要遠大于裂紋環向張開角度對其的影響。
5 結論
(1)應用有限元程序fluent對管道壁裂紋中流體的泄漏
計算進行了試計算。說明用fluent程序對泄漏率的計算是可
． 行的。
(2)計算結果顯示，cod與泄漏率曲線和裂紋長度與泄漏
率曲線均不是線性關系，且cod的增加對泄漏速率的影響要大
于裂紋長度的增加對泄漏速率的影響。
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焊接管范文3
關鍵詞: 壓力容器;管理;焊接質量;措施;發展
Abstract: with the boiler, pressure vessel and pipe parameters greatly increased and application field of expanding, about the welding technology requirements is increasing, the welding process of pressure vessel shall be in strict accordance with the national standards and relevant regulations, with many years experience and related inspection standard and the understanding of the laws and regulations, this paper discusses the pressure vessel in the production process of how to improve the welding quality control measures and management methods.
Keywords: pressure vessels; Management; The quality of welding; The measure; development
中圖分類號： TH49文獻標識碼：A文章編號：
引言:
壓力容器，英文為pressure vessel，是指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設備。貯運容器、反應容器、換熱容器和分離容器均屬壓力容器。壓力容器是保持內部或外部壓力的容器。為保證壓力容器安全正常運行，必須保證壓力容器焊接質量，否則將可能發生泄漏甚至爆炸事故，危及操作人員的人身安全。本文對影響壓力容器焊接質量的因素進行分析，采取相應的措施，對影響焊接質量的工序進行控制，從而保證壓力容器的焊接質量。壓力容器焊接質量的控制主要包括焊接前準備控制、焊接過程控制和焊接后檢驗控制。
1.壓力容器的主要焊接技術分析
1.1鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結構
鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結構，焊接工作量相當大，質量要求十分高。焊接工作者總是在不斷探索優質、高效、經濟的焊接方法，并取得了引人注目的進步。以下重點介紹在國內外鍋爐、壓力容器與管道制造業中已得到成功應用的先進高效焊接方法。
1.2雙面脈沖MAG 自動焊接生產線
為提高鍋爐熱效率，節省材料費用，大型電站鍋爐式水冷壁管屏均采用光管＋扁鋼組焊而成。這種部件的外形尺寸與鍋爐的容量成正比。一臺600MW 電站鍋爐膜式水冷壁管屏的拼接縫總長已超過萬米。因此必須采用高效的焊接方法。
1.3.對接高效焊接法
鍋爐受熱面過熱器和再熱器部件管件接頭的數量和壁厚，隨著鍋爐容量的提高而成倍增加，600MW 電站鍋爐熱器的最大壁厚已達13mm，接頭總數超過數千個。傳統的填充冷絲TIG 焊的效率以遠遠不能滿足實際生產進展的要求，必須采用效率較高的且保接頭質量的溶焊方法。
1.4.厚壁容器
厚壁容器縱環縫的窄間隙埋弧焊厚壁容器對接縫的窄間隙埋弧焊是一種優質、高效、低耗的焊接方法。自1985 年哈鍋從瑞典ESAB 公司引進第一臺窄間隙埋弧焊系統以來，窄間隙埋弧焊已在我國各大鍋爐、化工機械和重型機械等制造廠推廣使用，近20 年的實際生產經驗表明，窄間隙埋弧焊確實是厚壁容器對接焊的最佳選擇。
1.5大直徑厚壁管生產中的高效焊接法
隨著輸送管線工作參數不斷提升，大直徑厚壁管的需求量急劇增加，制造這類管材量經濟的方法是將鋼板壓制成形，并以1 條或2 條縱縫組焊而成。由于厚壁管焊接工作量相當大，為提高鋼管的產量，通常采用3絲，4 絲或5 絲串列電弧高速埋弧焊。5 絲埋弧焊焊接16mm 厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達156m/h，焊接38mm 厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達100mm/h。
2壓力容器焊接質量的控制措施
2.1.焊工的管理
在壓力容器的生產過程中對壓力容器質量起到決定性作用的焊工不容忽視。因此，焊接壓力容器的焊工必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任焊接工作。焊工應按焊接工藝施焊。制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查并做好記錄。從事壓力容器生產的焊工必須持證上崗。焊工必須通過相應考試取得焊工證，并在有效期內承擔合格證規定范圍內的焊接工作。持證焊工中斷受監查設備的焊接工作六個月以上，必須重新考試并合格后，才能重新擔任受監查設備的焊接工作。壓力容器制造單位應建立焊工技術檔案，這樣可從焊工焊接業績檔案中全面了解每一名焊工的技術狀況，便于管理和提出持證焊工免去重新考試的審請、定期組織焊工學習有關標準和法規等，制訂焊工培訓學習計劃，不斷提高焊工的技術業務水平，牢固樹立產品質量第一的觀點，確保壓力容器的焊接質量。
2.2 壓力容器的組焊的主要質量要求
在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3 倍，且不小于100mm。
2.3受壓元件之間
受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。
2.4 壓力容器焊接部位
壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm 處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。
2.5 焊接接頭返修的質量要求
應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。同一部位的返修次數不宜超過2 次。超過2 次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器質量證明書的產品制造變更報告中。
2.6返修的現場記錄
返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進行焊接返修，返修后應再做熱處理。
2.7 壓力試驗后需返修
壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗
3.我國焊接技術的新發展
3.1鍋爐集箱密排接管的焊接技術
集箱筒體上焊有密排接管是其固有的特點，一臺200MW電站鍋爐集箱上接管的總數接近1萬個，焊接任務量極其繁重。由于這些接管大多數是密排布置，接管的間距較小，焊接自動化的難度較大。長期以來，大多采用焊條電弧焊，但效率低下，且焊接質
量不易保證。近期，許多鍋爐制造廠改用實芯焊絲或藥芯焊絲氣體保護半自動焊，效率可提高0.5~1倍，焊材節約20%~30%，但仍擺脫不了手工操作，因氣體保護焊焊槍重量大于焊條電弧焊焊鉗，焊工的勞動強度反而增加，因此，推廣這種半自動焊的阻力較大，且必須探索更先進和實用的解決辦法。從近期的發展趨勢來看，焊接機械手和焊接機器人是實現集箱密
集接管焊接機械化和自動化的有效途徑。
3.2集箱接管焊接機器人工作站。
集箱密排接管采用焊接機器人自動焊接理應是最佳的解決方案，不少鍋爐制造廠，如“武鍋”、“上鍋”和“哈鍋”曾從國外引進了集箱接管焊接機器人，但使用效果不甚理想。這主要歸因于早期的焊接機器人功能達不到集箱密排接管焊接的技術要求。最主要的是必須掌握以下兩項關鍵技術，即焊槍在待焊接管起弧點的自動檢測精確定位及焊槍在焊接過程中自動跟蹤接縫的軌跡；其次應當選定適于機器人焊接，并能確保焊縫質量的焊接工藝方法。圖19示出近期研制成功的集箱接管焊接機器人工作站全貌。其由倒置安裝的6軸機器人、懸臂橫梁、軌道行走平車、翻轉機、焊接電源和送絲機及中央控制器等組成，配備焊縫檢測定位和接縫軌跡跟蹤系統，確保焊槍在待焊接縫起始點準確定位，通過對電弧參數的控制自動跟蹤接縫的軌跡。中央控制器可按預編程序協調控制工作站的所有模塊。計算機軟件則對機器人工作站各運動軸的動作進行程序控制和管理，并使其具有人機對話和故障診斷功能。該機器人工作站在20000mm行程內重復定位精度為0.2mm，機器人各軸的重復定位精度為0.1mm；適用的接管外徑為25~150mm，接管最大高度為1000mm，接管壁厚為3~15mm；最小軸向和周向管間距為50mm；焊接工藝方法為優化脈沖MIG/MAG焊；如改用自保護藥芯焊絲電弧焊可將管間距減小至35mm。按上述技術特性數據,這種機器人工作站可以滿足大多數集箱接管焊接的技術要求。
參考文獻：
[1]趙淑珍，駐廠監檢中應加強壓力容器焊接工藝的審查.《中國特種設備
安全》.2010(10):40- 43.
[2]董正祥，劉峰，田為民，孫先強，王衛國，油田在用壓力容器主要缺陷
焊接管范文4
【關鍵詞】管道施工 質量控制
中圖分類號： U23 文獻標識碼： A
壓力管道系指最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性，最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道。這就是說，現在所說的“壓力管道”，不但是指其管內或管外承受壓力，而且其內部輸送的介質是“氣體、液化氣體和蒸汽”或“可能引起燃爆、中毒或腐蝕的液體”物質。
壓力管道安裝工程具有一次性和現場條件復雜惡劣等特點，因此，其質量控制是至關重要的，其中焊接過程的質量控制對保證壓力管道工程的安裝質量起著至關重要的作用。必須使焊接全過程處于嚴格的受控狀態，才能獲得優質的管道焊接質量，才能真正有效保證壓力管道的焊接質量。
影響焊接質量的因素有很多，如原材料的質量、焊接材料的質量、焊接方法、焊接設備、坡口的加工質量及管道組對質量、焊接環境(環境溫度、相對濕度、風速等)、現場條件(如登高或地溝作業等)、焊工素質、焊接工藝的正確性及其具體實施情況等等。下面就有關環節進行分析闡述。
一、原材料與焊接材料對構成管道的鋼管、管件、法蘭等受壓元件的材料，應采購經過壓力管道元件安全注冊的單位生產的材料。材料上的標記必須完整、清晰、牢固，有內容齊全、符合標準要求的質量證明書，出廠檢測報告等要件。質量證明書上的品種、規格、批號等內容與實物一致。
工序間材料：管道安裝過程中、一些材料需經數道工序的處理后才能進行安裝，如管材及焊件根據輸送介質的不同，需經開孔、開坡口、除銹、酸洗、鈍化、脫脂等工序的處理；閥門、配件、儀表需經清洗、脫脂、檢驗、試驗等工序的處理；各工序間必須做好防護處理，且各工序之間要做好交接檢查工作，以防止再次污染。
焊接材料對焊接質量的影響是不言而喻的，特別是焊條和焊絲是直接進入焊縫的填充材料，將直接影響焊縫合金元素的成份和機械性能，必須嚴格控制和管理。焊接材料的選用應遵循以下原則：①應與母材的力學性能和化學成分相匹配。②應考慮焊件的復雜程度、剛性大小、焊接坡口的制備情況和焊縫位置及焊件的工作條件和使用性能。③操作工藝性、設備及施工條件、勞動生產率和經濟合理性。④焊接工人的技術能力和設備能力。
另外，對施工現場的焊接材料貯存場所及保管、烘干、發放、回收等應按《焊接材料管理規范》規定嚴格執行，確保所用焊材的質量，保證焊接過程的穩定和焊縫的成分與性能符合要求。
二、焊接設備1.焊接設備的性能是影響管道焊接的重要因素。其選用一般應遵循以下原則：
①滿足工件焊接時所需要的必備的焊接技術性能要求。②擇優選購有國家強制CCC認證焊接設備的廠家生產的信譽度高的設備，對該焊接設備的綜合技術指標進行對比，如焊機輸入功率、主機內部主要組成、外觀等。
③應齊全、完好、性能穩定可靠，應裝有在周檢（校）期內合格的電流、電壓表、壓力表。 2.設備的維護保養對順利進行焊接作業、提高設備運轉率及保證焊接質量起著很大的作用，同時也是保證操作人員安全所必需的。因此焊工對所操作的設備要做到正確使用、精心維護，經常檢查和保養設備，以保證設備使用性能正常，安全性能可靠；發現問題及時處理，不留隱患。對于經常損壞的配件，提前做好儲備，要在第一時間維護設備。。
三、人員對壓力管道焊接而言，最主要的人員是焊接責任工程師，其次是質檢員、探傷人員及焊工。1.焊接責任工程師是管道焊接質量的重要負責人，應具有較為豐富的專業知識和實踐經驗、較強的責任心和敬業精神。經常深入現場，及時掌握管道焊接的第一手資料，主持焊接工藝評定；編制焊接工藝規程或焊接工藝卡； 2.質檢員和探傷人員都是直接進行焊縫質量檢驗的人員，首先必須經上級主管部門培訓考核取得相應的資格證書，持證上崗，并應熟悉相關的標準、規程規范。還應具有良好的職業道德，秉公執法，嚴格把握檢驗的標準和尺度，不允許感情用事、弄虛作假，從而保證管道焊接質量的真實性與可靠性。3.焊工是焊接工藝的執行者，也是管道焊接的操作者，因此，焊工的素質對保證管道的焊接質量有著決定性的意義。一個好的焊工要擁有較好的業務技能，熟練的實際操作技能不是一朝一夕便能練成的，而是通過實際鍛煉、甚至強化培訓才能成熟，最后必須按照現行《鍋爐壓力容器焊工考試規則》、《現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定進行考試，考試合格后，方可從事相應的焊接施工。
一個好的焊工還須具有良好的職業道德、敬業精神，具有較強的質量意識，才能自覺按照焊接工藝中規定的要求進行操作。在焊接過程中集中精力，不為外界因素所干擾，不放過任何影響焊接質量的細小環節，做到一絲不茍，最終獲得優良的焊縫質量。
四、焊接工藝
焊接工程師應依據設計圖紙，有關施工規范及現行標準，根據焊接工藝評定委托書并結合施工現場的實際條件制定切實可行的焊接工藝評定報告。根據報告編制焊接工藝規程、焊接工藝卡或焊接作業指導書。焊工應嚴格按照焊接工藝卡或焊接作業指導書 的規定進行焊接。
施工前對焊工和管工進行技術交底，內容包括焊接材料、工藝參數、焊前預熱、層間、后熱、熱處理的溫度和時間、對焊接材料的保管、使用以及無損檢測等各項要求。管線編號應在焊接工藝指導書上標明，不同工藝的管線分別編號，相同焊接工藝管線可以寫在一個工藝指導書中，注明管線代號，管工按焊接交底制備坡口，現場質檢員按此確認坡口、尺寸及組裝要求（簽字確認），焊工必須嚴格執行焊接工藝，現場質檢員應加強這方面的監督檢查，這是保證焊接質量的關鍵。焊工應進行工序交接，確認破口質量，確保焊接工藝正確實施。
五、坡口加工及組對
坡口加工：現場條件允許的情況下，應盡量采用等離子弧、氧乙炔等熱加工方法。按工藝卡要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。管子上開孔焊接管嘴時，碳鋼用火焰切割開孔，不銹鋼、INCONEL鋼采用機械鉆孔或等離子切割，切割后必須用機械方法除去污染層。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化物掉入管內。
坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度嚴格按照焊接工藝指導書的要求。
組對：管接頭組對應在確認坡口加工、清理質量后進行。管接頭的組對定位焊是保證焊接質量、促使管接頭背面成形良好的關鍵，如果坡口形式、組對間隙、鈍邊大小不合適，易造成內凹、焊瘤、未焊透等缺陷。組對間隙應均勻，定位時應保證接管的內壁平齊、內壁錯邊量不超過管壁厚度的10%，且不應大于15毫米。如壁厚不一致，應按規定進行修磨過渡。若焊接定位板時應在焊管板角焊縫的同一方向。管件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接過程產生變形。定位焊時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。
六、焊接質量檢驗
焊接質量的檢驗包括了焊前檢驗(材料檢驗、坡口尺寸與質量檢驗、組對質量及坡口清理檢驗、施焊環境及焊前預熱等檢驗)、焊接中間檢驗(定位焊質量檢驗、焊接線能量的實測與記錄、焊縫層次及層間質量檢驗)、焊后檢驗(外觀檢驗、無損檢測)。只有嚴格把好檢驗與監督關，才能使工藝紀律得到落實，使焊接過程始終處于受控狀態，從而有效保證壓力管道的焊接質量。
壓力管道的最終檢驗、試壓必須在壓力管道所用材料的檢驗、試驗已完成并合格，安裝過程的工序檢驗、試驗已完成并合格且資料齊全并符合要求后的前提下才能進行。（1）壓力管道安裝完畢后，經聯合檢查合格后方可進行；（2）應嚴格按照檢驗、試驗的程序和要求進行，并做好記錄；（3）輸送劇毒、有毒和易燃流體的管道必須按規定確定泄露量；真空系統管道壓力試驗后，還要進行真空試驗。
七、施焊環境施焊環境因素是制約焊接質量的重要因素之一。施焊環境要求要有適宜的溫度、濕度、風速，才能保證所施焊的焊縫組織獲得良好的外觀成形與內在質量，具有符合要求的機械性能與金相組織。因此施焊環境應符合下列規定：1.焊接的環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和使焊工技能不受響。當環境溫度低于施焊材料的最低允許溫度時，應根據焊接工藝評定提出預熱要求。2.焊接時的風速不應超過所選用焊接方法的相應規定值。當超過規定值時，應有防風設施。
（1）手工電弧焊、埋弧焊：8m/s。
（2）氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s。3.焊接電弧1m范圍內的相對濕度應符合下列規定：
（1）鋁及鋁合金焊接：不得大于80%。
焊接管范文5
【關鍵詞】壓力容器；焊接技術；應用
引言
隨著經濟的發展和各種技術的不斷進步，各種類型的壓力容器被廣泛的應用到各個領域。而隨著應用的范圍不斷擴大，對壓力容器各種工作參數的要求也不斷提高，于是，對壓力容器制造過程中焊接技術的要求也越來越高。只有保證較高的焊接質量，才能保證各種壓力容器的安全運行，防止各種事故的出現，最大程度保障操作人員的安全。因此，不斷分析研究各種新型的焊接技術，提高焊接技術的水平，是各壓力容器制造廠家十分關注的課題。而通過不斷的研究與努力，近些年來，我國的壓力容器焊接技術也取得一定的發展與進步，涌現出不少新型的焊接技術。本文，我們即圍繞壓力容器焊接新技術進行分析，并研究其具體應用。
一、壓力容器與焊接技術
壓力容器的制造過程較為復雜，包括了多道工序，例如對原材料的驗收、切割，以及機加工和組對，還有焊接和無損檢測，以及最終的壓力試驗和防腐等。其中，焊接處理是壓力容器制造過程中極其重要的一個環節，涉及到諸多細節問題。焊接是一種利用高熱或者高壓，或二者并用，將同種或異種的材質永久性結合在一起的工藝。常見的焊接技術有埋弧焊和手工電弧焊以及氬弧焊等。在制造各種壓力容器的過程中，在焊接環節，需要對壓力容器的殼體和封頭等多處進行焊接。所以，從嚴格意義上來講，焊接的效果會對各種壓力容器產生十分直接的影響，會影響到壓力容器自身的質量和可靠性，并會對整個生產制造過程的造價和效率等產生影響。下面，我們來介紹幾種新型的壓力容器焊接技術。
二、窄間隙埋弧焊技術
在實際制作壓力容器的過程中，有時會遇到壓力容器壁厚較厚，例如厚度超過100mm的情況。在這樣的情況之下，如果利用以往的焊接技術，使用常規的U型坡口的方式進行焊接，很難達到令人滿意的焊接效果，影響到壓力容器的最終品質，并會浪費大量的寶貴資源，例如能源和人力、時間等。但新型窄間隙埋弧焊技術的應用，可以使這一難題迎刃而解。
1、窄間隙埋弧焊。窄間隙埋弧焊技術是在傳統焊接方法和工藝基礎上發展而來的，綜合利用了特殊的焊絲和保護氣，以及先進的導入技術和焊縫自動跟蹤技術等。應用以來，不少企業都在積極的關注并應用窄間隙焊接技術。但是，厚壁壓力容器的焊接質量需要具備較好的穩定性，一旦出現焊接缺陷，修復小間隙的焊縫十分困難，甚至導致無法處理，提高了成本降低了生產效率。
2、窄間隙埋弧焊技術的優勢和缺陷。總體來說，窄間隙埋弧焊技術具有十分明顯的應用優勢：（1）焊接速度較快，生產效率較高；（2）節約了大量資源，例如母材和焊絲以及電能等，可有效降低生產制造成本；（3）焊接過程中，前道焊道過程可以有效的對后面的工序進行預熱，而后道焊道還可以對前一道焊道進行回火，從而保證焊接接頭機械性能；（4）有效減少殘余應力和形變；（5）有利于實行自動化生產制造。（6）熔敷率較高，可以有效提高焊接效率，并不會因為熱輸入較大而對母材的熱影響區性能產生影響。但是，窄間隙埋弧焊技術也存在一定的應用缺陷，例如后期的修補困難較大，裝配所需要的時間較長，對工作人員
的技術水平要求較高等。
3、窄間隙埋弧焊技術的應用要點。（1）要具備可靠的雙側橫向，并具有較強的自動跟蹤功能；（2）每條焊道與坡口側壁的熔合都要保證均勻良好，且因為母材大多具有較高的含碳量，所以要保證熔入的母材金屬含量要適當；（3）焊道要盡量保證薄而寬，以對過熱粗晶區的實際性能進行充分的改善。
三、接管自動焊接技術
接管自動焊接采用接管插入的形式，具體來講，接管自動焊接技術可以分為兩種，一種是將接管與筒體進行焊接；另一種是將接管與封頭進行焊接。
1、接管與筒體自動焊接。在傳統的焊接過程中，經常會用到馬鞍形狀埋弧焊接設備，但實際的運動軌跡無法滿足實際需求，并且在厚度較大和存在窄間隙坡口的時候應用效果較差。此時，我們便可以利用接管自動焊接技術。接管馬鞍形埋弧焊接設備自動化程度各適應性都較高，且操作方便，控制迅速。其中，接管的實際內徑采用四連桿夾緊的方式保證自動定心；焊接對象的筒體和接管直徑是焊槍運行軌跡的主要參數，從而保證焊接的自動化；同時，通過人機交互的操作界面，可以直接控制各項焊接參數，有效實現連續焊接。
2、接管與封頭自動焊接。具體來分，接管與封頭的焊接有兩種形式，即向心接管和非向心接管的焊接。封頭接管埋弧自動焊機一共有6個懸掛于十字操作機上的運動軸。在開始自動焊接之前，要先進行設備的自動定心，利用焊槍在接管的外壁進行自動尋位，保證焊槍的旋轉中心自動定位于接管的中心線上。自動定心的方式極大的縮短了原有人工定位所花費的時間，提高了工作效率。自動定心結束之后，要通過焊絲端部進行自動尋位，將焊縫高度方向上出現的改變記錄下來，實現自動跟蹤，完成非向心接管焊接；設備中還包括了橫向跟蹤傳感器，在焊接的時候，可以跟蹤接管外壁，使焊絲與坡口側壁的距離保持較高的一致性。
四、彎管內壁堆焊技術
1、30°彎管內壁堆焊。30°彎管內壁堆焊的具體方式是沿圓周環自動堆焊，具體操作為：自動堆焊機利用5軸進行協調運動，按照葉定的數學模型對焊道進行自動排列。工件保持3軸運動，第一，保持勻變速旋轉，并保證與焊槍的擺幅寬窄變化情況一致相，焊接速度保持恒定；第二，每焊一圈，便對擺角進行變位，保證下一圈焊縫位于與焊槍垂直的平面之內；第三，工件焊一圈，進行平移變位，保證下一圈焊縫的圓心位于旋轉中心。焊接機頭進行2軸運動，完成一圈堆焊，焊槍即需要后退一個位移，然后進行下一圈堆焊；焊接的時候，焊槍要保持變擺幅運動，保證堆焊層厚度的均勻性和一致性。具體參照的數學模型要以彎管的
曲率半徑和內徑為參考。同時，為了保證自動堆焊的穩定性，設備還需要具有弧壓自動跟蹤系統，以及斷點記憶和自動復位等功能。
2、90°彎管內壁堆焊。90°彎管內壁堆焊是沿著彎管母線的縱向自動堆焊，具體方法為：將工件安裝在二維變位機上，通過工件的旋轉來進行焊接；工件翻轉，每一條焊道都保持平焊位置；90°彎曲焊槍安裝于三維導軌上，保證焊槍的自動變位。
總結
總體來看，我國的壓力容器焊接技術已經取得了較大的進步，并不斷發展著，各種新型的焊接技術不斷涌現出來，并越來越多的被應用于生產實踐過程中。我們相信，隨著技術的不斷發展和各種實踐經驗的不斷積累，壓力容器的焊接技術將會得到進步一的發展，壓力容器的最終品質也將得到不斷的提高。
參考文獻
[1]賈江水.1000MW壓力容器殼焊接質量控制[J].中國高新技術企業，2011（03）：12-13.
焊接管范文6
關鍵詞：鋼管；水平固定；障礙；氬弧焊；單面焊雙面成形；焊接技術
1 焊前準備
（1）工件：20#鋼管，直徑60mm，壁厚4mm，長100mm，30度V型坡口。
（2）鈍邊厚：1.2mm，對口兩側各20～30mm打磨出金屬光澤。
（3）對口間隙：2～2.5mm。
（4）點固點：在12點位置正式焊10mm（同打底焊縫），（也可在6點位置正式焊5～10mm）。
（5）支架固定要保證工件與地面平行，高度合適，點固點放置在12點與1點間，與上下障礙管距離均勻。
2 打底層焊接
2.1 設備調節及參數
直流逆變式氬弧焊機ZX7-315或ZX7-400型；極性采用正接（地線接電源正極），使用無收弧程序；風冷焊槍，噴嘴使用5#；氬氣純度99.99%，流量8～10L/min；焊絲TG50，直徑2.5mm；鎢極直徑2.4mm，兩端磨削成尖狀（一般磨削4～5mm長度）；焊接電流I=85A左右，起弧電流調至0，推力/衰減調至0。
2.2 打底焊操作要領
2.2.1 焊槍角度
按前后兩半部分由下至上焊接，打底焊接鎢極伸出長度可以隨著焊接位置進行調整，在下部起焊處和上部收尾處鎢極伸出長度可適當長些（因為此處有障礙管，對焊槍的位置受到限制），一般伸出8～10mm；焊槍與兩側工件垂直，鎢極伸到起焊處5點鐘位置的坡口間隙齲焊槍靠在下側的障礙管壁上；焊絲前段彎成弧形，焊絲放在鎢極前端的坡口根部，以便于送絲；戴好頭盔焊帽引弧。
2.2.2 起頭
戴好頭盔焊帽按下焊槍開關引燃電弧，預熱5點鐘起焊端兩側坡口根部的鈍邊處約0.5～1秒鐘，看到鈍邊亮紅狀態，把焊絲前部送入到電弧下側坡口根部的一側鈍邊處，讓熔化的焊絲鐵水與這側鈍邊熔合，然后電弧向另一側擺動把鐵水和另一側的鈍邊熔合，形成一個完整的熔池，第一個熔池形成后，焊槍向前擺動繼續熔化焊絲向前施焊。
2.2.3 正常焊接
焊接中焊絲熔化的熔滴以滴狀過渡到坡口根部與鈍邊處熔合形成焊縫，焊接管子下部時熔滴1/2送入到管子里側，以防止內部凹陷，焊接到立焊部位時熔滴1/3送入到管子里側，以保證內部成形均勻（該位置可以適當縮短鎢極的伸出長度，可伸出5～6mm），焊接到平焊部位時熔滴1/4送入到管子里側，以防止內部凸起過高；整個焊接焊槍與焊縫成70°～80°左右的夾角，焊絲與焊槍成90°～100°左右的夾角，焊槍做橫向擺動切兩側稍作停留，以保證焊縫兩側與破口面熔合良好，填充量達到正面焊縫熔合管壁厚度的1/2和1/3為宜；焊至管子上方超過12點位置到11點鐘位置收?。ê钢?點鐘位置時需要恢復鎢極的伸出長度，以保證在上障礙管的影響下確保鎢極到達11點鐘位置處）。
2.2.4 接頭
調整站立位置到工件另一側最佳狀態，焊槍與兩側工件垂直，鎢極指向起焊處6點鐘位置的焊縫上，焊槍靠在下側的障礙管壁上；焊絲前段彎成弧形待用，焊絲放在前半部起焊部位焊縫的最末端坡口根部；戴好頭盔焊帽，按下焊槍開關，引燃電弧，預熱前半部起焊部位6點鐘至5點鐘位置的焊縫至到最末端時，送進焊絲同時熔化形成新的熔池后繼續向前焊接（同前半部）。
2.2.5 收尾
焊至管子上側與前半部分焊縫相連接時，停止送絲，繼續擺動焊槍向前熔化到12點鐘處切斷電源滅弧且焊槍防止3～5秒鐘收尾。
3 蓋面層焊接
3.1 設備調節及參數
直流逆變式氬弧焊機ZX7-315或ZX7-400型；極性采用正接（地線接電源正極），使用無收弧程序；風冷焊槍，噴嘴使用5#；氬氣純度99.99%，流量8～10L/min；焊絲TG50，直徑2.5mm；鎢極直徑2.4mm，兩端磨削成尖狀（一般磨削4～5mm長度）；焊接電流I=95A左右，起弧電流調至0，推力/衰減調至0。
3.2 蓋面焊操作要領
3.2.1 焊槍角度
按前后兩半部分由下至上焊接，蓋面焊接鎢極伸出長度可以隨著焊接位置進行調整，在下部起焊處和上部收尾處鎢極伸出長度可適當長些（因為此處有障礙管，對焊槍的位置受到限制），一般伸出6～8mm；焊槍與兩側工件垂直，鎢極指向起焊處5～6點鐘中間位置的打底焊縫，焊槍靠在下側的障礙管壁上；焊絲前段彎成弧形，以便于送絲；戴好頭盔焊帽引弧。
3.2.2 起頭
戴好頭盔焊帽按下焊槍開關引燃電弧，預熱5～6點鐘中間位置的打底焊縫處約1-2秒鐘，看到局部打底焊縫亮紅狀態，把焊絲前部送入到電弧下面熔化形成熔滴，借助焊槍橫向擺動使熔化的鐵水鋪開形成完整的熔池并與兩側的坡口楞邊良好熔合，焊槍擺動繼續熔化焊絲形成新的熔池向前延伸。
3.2.3 正常焊接
焊接中焊絲熔化以持續狀態熔化為宜，焊絲前端部放在電弧前下方打底焊縫的中心位置，根據打底焊縫高低狀態及蓋面焊縫填充成形來確定焊絲送入量，以保證兩側與坡口楞邊熔合良好，兩邊不咬邊，還要保證中間焊縫凸起不超過2mm為最佳填絲量；整個焊接焊槍與焊縫成60°～70°左右的夾角，焊絲與焊槍成90°～100°左右的夾角，焊槍做橫向擺動，中間過渡時成外弧形，兩側壓低稍作停留（中間電弧稍長，兩側電弧稍短）；焊接中下部適當少熔化填充焊絲，上部適當多熔化填充焊絲，以保證焊縫高度均勻一致；上部焊至超過12點鐘位置5～10mm收弧。
3.2.4 接頭
調整站立位置到工件另一側最佳狀態，焊槍與兩側工件垂直，鎢極指向起焊處6點鐘位置的蓋面焊縫上，焊槍靠在下側的障礙管壁上；焊絲前段彎成弧形待用，焊絲放在前半部蓋面層起焊部位前面；戴好頭盔焊帽，按下焊槍開關，引燃電弧，預熱前半部蓋面層起焊部位6點鐘位置的焊縫至到熔化并向前擺動焊槍，選擇合適部位送進焊絲（送盡量要少）并與原焊縫起頭部位同時熔化形成新的熔池后繼續向前焊接（同前半部）。
3.2.5 收尾
焊至管子上側與前半部分焊縫相連接時，逐漸減少送絲，繼續擺動焊槍向前熔化到12點鐘處切斷電源滅弧且焊槍防止3～5秒鐘收尾。
特別提示：
（1）打底焊接時應先焊焊縫對口間隙大的一邊，仰焊時可用連滅弧相結合焊接；
（2）接頭送絲量宜少.可把焊絲前部磨削成尖狀）；
