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數控車床范文1
關鍵詞：加工系統；設計；立式數控車床
轉向節是汽車上應用最重要的零件之一，其形狀復雜并且受到的集中應力也是最大的，因此其部件結構要求具有較好的機械能。轉向節加工質量會對車輛的安全性以及操作性造成呢個直接影響。汽車的數量在隨著人們的需求量而不斷的增加，因而轉向節的生產要求也不斷的攀升，其生產效率的提高是目前轉向節生產的核心問題。由于結構復雜，轉向節的加工有一定的難度，尤其在法蘭端面以及桿部，尺寸以及位置精度難以把控。傳統的生產方式都是采用臥式普通車床或者簡易車床對法蘭端面以及轉向接待桿部進行加工，對簡易車具進行設計，在尾座頂尖同車具之間通過尾座頂尖對轉向節進行固定，通過車具對轉向節進行撥動以此保證旋轉。但是該種方式存在嚴重的缺陷，首先，工件不易加裝；其次，由于配重較小導致車具無法有效提高鉆速；設備在加工生產中效率地下也是無法避免的缺陷。由于受到傳統工藝的限制，以及諸多因素的影響，不得不開發出一種新型的設備用以解決轉向桿以及法蘭端面的不足，立式數控車床應時而生。該設備在原有機床性能上，能夠完美的進行轉向節的加工。無需高強度的夾裝勞動，可謂一舉多得。
1 方案分析
1.1 整體式轉向節特性分析
整體式轉向節在形狀上像羊角，具有復雜的結構；以鍛件作為工件的毛坯，具有較大的加工余量，尤其在法蘭盤根部的圓弧處；最后由于工件的特性決定了其質量較重，因此具有較大的轉動慣量，定位加緊較為困難。
1.2 方案
在轉向節的生產過程中，根據加緊要求以及工藝特性，其生產所用的專用立式機床在機構上采用了主軸偏置的結構，以傳統的立式數控車床作為基礎，加裝了尾座頂尖結構，并根據轉向節的結構特征設計出專用的加工車具，形成新型機床用于轉向節的高效加工，同時在功能上仍然同通用數控車床相同。
1.3 工作的循環
主要的工作步驟和順序為：安裝工件，定位夾緊，數控滑臺快移，X、Z軸聯動，同時主軸旋轉，完成外圓加工，數控滑臺快退至原位，伺服刀架換刀，數控滑臺快移，X、Z軸聯動，完成工件外圓各槽的加工，數控滑臺快退至原位，伺服刀架換刀，數控滑臺快移，X、Z軸聯動，完成工件各螺紋的加工，數控滑臺退至原位，松卡，卸下工件，進入下一循環。
2 轉向節專用立式數控車床部件設計
2.1 主軸箱設計
2.1.1 主軸箱結構設計
本機床為立式結構，主軸箱就是傳統意義上的床身，其作用一是安裝主軸及其傳動系統，二是支撐立柱即在其上安裝的縱橫滑板和電動刀架。因此要求主軸箱具有據夠的剛性，結構必須合理，長期使用不變形。
2.1.2 傳動系統
確定傳動比。首先需要保證數控立車的傳動比在1：10且轉速達到63r/min至1000r/min，那么其在轉向節的加工過程中才能保證高效的同時仍然具有通用車床的功能。確定傳動路線。在車床的使用中主要的傳動路線如下：由伺服電機經減速箱至皮帶輪，由皮帶輪對主軸單元進行驅動，以此達到驅動主軸旋轉目的。對主軸的結構進行分析，其結構采用了較為靈活的單元結構，在制造、維修以及安裝上都極大的方便了用戶。在單元結構的選擇上主軸需要充分考慮到轉向節加工的特殊性，以此保證主軸結構能夠同該特殊件加工相適應。首先，在剛性要求上要予以滿足，保證旋轉精度的穩定、長久；其次，具有分油裝置以及夾緊油缸。最后，能夠實現快速切換專用車具、動力卡盤，實現數控立車通用和專用之間的切換。根據以上分析，主軸單元選用規格標準為50的車主軸，能夠滿足高精度、高剛度的要求。
2.2 進給系統的主要設計概述
2.2.1 縱向設計
進給傳動系統中的縱向系統主要包括滑板以及滾珠絲杠傳動裝置。在其滾動導軌上設置有縱向的滑板，其能夠沿著導軌進行縱向運行。該導軌的配置主要采用了滾珠滾動導軌，且為重型導軌，承載力較大，具有很強的剛性。伺服電機能夠直接經過聯軸對滾珠絲杠的螺母副進行驅動，從而使得滑板能夠沿著導軌進行縱向運動。
2.2.2 橫向設計
在系統中同滾珠絲杠之間發生作用主要依賴于橫向滑板，橫向滑板該系統主要通過橫向滑板同滾珠絲杠的傳動副發揮作用，橫向滑板主要設置的位置為橫向導軌，其能夠沿著縱向導軌向橫向導軌做橫向運動。橫向導軌主要采用了滾珠滾動型導軌，且導軌為重載型導軌，具有較大的承載力和剛性。同縱向導軌相同，其滾珠絲杠的螺母副可以直接受到伺服電機的驅動，從而使得滑板做橫向運行。
2.3 工裝夾具的設計
2.3.1 頂尖的設計
頂尖至機床用于回轉、定位以及夾緊的重要部位，能夠在加工過程中，對工件進行固定，頂尖的部件主要出于設備上部，如果工件位置正確，那么在油缸的作用下，頂尖會隨著設備向下移動，令定檢能夠將工件上部的頂尖孔頂緊，用以對工件進行定位和夾緊。頂尖會隨著主軸的旋轉而旋轉，這就是機床主運動。在該部件的設計中首先應當對夾緊力進行確定，將卻東油缸規格予以確定，保證夾緊可靠；由于轉向節的不平衡性特征，就要求頂尖具有足夠剛性，保證長久穩定的回轉精度。
2.3.2 車具設計
由于工件的形狀較為特殊，因此異型性是轉向節的重要的特性，由于結構問題，因而其工件具有不平衡的問題，這就為工件的加工帶來了不小的困難，首先需要應用剛性差的定位頂尖孔，利用上頂尖孔和下頂尖孔將工件定位夾緊。上頂尖孔具有可移動性是由單獨的移動部件構成，下頂尖孔則是固定于主軸之上。其次，由于轉向節不具有規則加緊面，而頂尖的形狀也各不相同，想要保證車具的通用性，必須使之具有相當的柔性。不平衡的工件使得車具必須設置成為能夠調整的。最后，通過使用液壓夾緊裝置，并將編碼器設置在主軸上，用以適應車床的螺紋功能，并子啊車具上加設夾緊油缸。
3 結束語
該機床在使用后，通過實踐結果表情性能完全可以達到設計要求，并且在進行完善后開始小批量的予以生產，得到了使用者的一致好評。
參考文獻
[1]董彥，鄭子軍，胡如夫.數控車床部件建模與動力學優化設計[J].煤礦機械，2007.
數控車床范文2
【關鍵詞】臥式數控車床；裝配；調試
現代工業領域的飛速發展，對零部件的加工要求越來越高，臥式數控車床作為零部件生產加工最重要、最常用的機械設備，為了有效保證加工精度符合標準要求，需要從多方面進行精度的控制。車床的裝配是車床設備使用的最基礎工作，裝配的質量直接影響車床運行中穩定性和加工精確性。車床裝配完畢的檢測與調試是車床投入使用的準備工作，也是車床能否正常良好運行的保障。合理的裝配工藝和嚴謹科學的調試，是減少車床運行故障，提高加工效率和加工精度的重要保障，也能夠有效的減少車床維修的成本。臥式數控車床在裝配的過程中，要充分考慮到車床裝配的幾何精度，同時要兼顧車床的加工精度。在此基礎上，本文以臥式數控車床為研究對象，對車床在裝配與調試過程中的關鍵點進行分析和探討。
1、床頭箱的裝配工藝
床頭箱在裝配的過程中，最重要的就是要保證車床床身與床頭箱之間的合研。床頭箱的裝配工藝要求主要有以下幾點：第一，在自然狀態下，床頭箱與床身的結合面直接的縫隙要控制在合理范圍內，用0.06塞尺進行檢驗，以不能塞入為宜；第二，采用涂色法對床頭箱和床身的結合面進行檢驗，每平方英尺的研點要保證在6個以上（含6個）；第三，要保證安裝位置的準確性，在安裝過程中要求底平面和凸塊側面能夠與車床床身相接觸；第四，在對主軸箱進行裝配的過程中，主軸箱底面達到主軸軸線與床身導軌在垂直方向的平行度。在裝配時可借助檢驗棒對裝配質量進行測量，在夏季進行主軸箱裝配時，右端可略高與左端，但是要保持在精度允許的范圍之內。在冬季進行主軸箱裝配式，右端可略低于左端，但是同樣要保持在精度運行的范圍之內。機械在裝配檢驗時需要進行冷檢和熱檢，特別是在熱檢的過程中，在受熱的情況下主軸會發生膨脹，而前端的主軸的膨脹度要比后端軸承多，特別在冬季熱膨脹的表現要更加明顯。第五，要保證主軸軸線與床身導軌之間保持標準的平行度，需要使用到修刮凸塊。車床在加工運行的過程中通常會有讓刀的現象，這就需要在裝配主軸是，在平面上要使檢驗棒右端向X方向略微傾斜，以保證零部件加工時外圓的加工精度。
2、床鞍的裝配工藝
2.1 保證燕尾導軌與橫向絲杠中心的平行度
在正式進行床鞍的裝配前，要首先保持車床燕尾導軌與橫向進給絲杠中心再垂直方向和水平方向上達到標準要求的平行度。具體方法在于：第一，對橫滑板下平面進行刮研，注意在垂直方面上燕尾導軌與橫向絲杠之間的平行度，以達到刮點要求為準；第二，利用角度平尺做輔助修刮燕尾導軌面，保證導軌兩面的平行度符合標準；第三，橫滑板燕尾導軌斜面按縱滑板燕尾導軌刮配。
2.2 修刮縱滑板下導軌面，同時保證幾何精度
第一，測量下導軌與橫向燕尾導軌之間的垂直精度，通常情況下為了保證在對工件進行加工的過程中，端面的車削為標準要求的凸形狀，在對垂直度進行檢驗的過程中，會使車床床鞍在X向的角度略小與垂直的90°；第二，在刮研導軌面的過程中，要保證有足夠的摩擦力，就需要嚴格控制接觸點數。過少的接觸點數會使接觸面積過小，這樣直接回造成比亞大，影響油膜的形成；過多的接觸點數會增加摩擦力，也不易于油膜的形成。要根據實際的加工要求和日常工作的經驗積累來控制合適的接觸點數，一般來說偏少為宜。
2.3 縱滑板的配刮與調整
對縱滑板的內側和外側下壓板進行配刮，保持合適的接觸點，采取螺釘對對其進行調整并擰緊?？v滑板在推拉過程中沒有阻滯，上抬時無間隙存在。為了保證安裝精度，床鞍和各個結合面之間都要采取刮研的方式進行結合。需要注意的是接觸面以均勻為宜，不宜過大或者過小。接觸面過于光滑反而會造成導軌運動使產生爬行故障。
3、尾座和刀架部件的裝配工藝
在度尾座進行安裝的過程中，最重要的就是對尾座底板進行刮研，使其與車床床身導軌之間保持核算的接觸底面。在對頂尖套筒進行鎖緊后，測量套筒與床身導軌之間在垂直方向和水平方向上的平行度是否達標；測量尾座錐孔中心與床身導軌之間的平行度；尾座錐孔中心略高于主軸中心，高度允差為0.04mm。
在橫滑板上安裝斜滑板座，將方刀架在斜滑板上進行安裝，橫向進給絲杠帶動橫滑板的刀架做橫向運動。裝配過程中需要注意的是，橫滑板在的橫向移動與主軸軸線之間保持垂直的狀態，斜滑板在移動運行的過程中，保持與主軸軸線之間的平行，平行度運行誤差為0.04mm。
4、車床精度檢查與調試
4.1 定位精度檢查與調試
定位精度檢查主要是指對機床在加工運行的過程中各個部件運動能夠達到的精度效果。在做定位精度檢查時，通常采用激光干涉儀對機床各個部件進行測量。如對滾珠絲杠的反向間隙的大小進行測量，直線運動定位精度的測量以及機械原點返回精度的測量。在進行誤差補償時需要對絲杠的螺母副進行調整同時配合參數調整來達到補償的目的。
4.2 切削精度檢查與調試
切削精度檢查時對車床在切削加工的運行條件下對定位精度和幾何精度的一種綜合性檢查和調試。采用大吃刀量切槽的方法進行負荷試驗，以此來檢測車床切削過程中的抗振性能和扭矩力檢測。通過精車試驗和螺紋試驗等各種精度試驗來檢測車床的切削精度。
除了上述對臥式數控車床進行定位精度與切削精度的檢測與調試外，對車床進行空運轉試驗也是很有必要的。逐漸將轉速由低到高進行逐級調整，每種轉數至少保持五分鐘的運轉時間。另外對于進給機構也要進行不同進給量的空運轉試驗，以堅持車床的運轉系統是否順暢，油泵運轉是否正常。
參考文獻
數控車床范文3
關鍵詞：開放式數控系統；數控車床；上位機；下位機；現代制造業
中圖分類號：TG519 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）08-0032-02
1 概述
數控車床是當今先進制造技術的主要組成部分，也是制造高精度、高質量、形狀復雜的機械產品的必備設備。但是令人遺憾的是，傳統數控車床系統隨著現代制造業的快速發展，人機界面不靈活、功能不易擴展、兼容性差、系統封閉等問題日益凸現出來，尤其是封閉性問題大大阻礙了數控車床系統中采用先進的計算機技術，使得數控車床技術的發展受到了嚴重的阻礙。而在這種情況下，開放式數控系統的出現有效地解決了數控車床升級改造的問題，有效地解決了框架結構固定、控制系統專一與市場需求變化頻繁之間的問題，也增強了控制系統的適應性和柔性，本文就開放式數控系統在數控車床改造中的應用進行探討。
2 開放式數控系統的特點
開放式數控系統最大的特點就是“開放”，能夠根據生產系統的要求來升級控制系統的相應軟件或者硬件，同時將二者完全分開，構成網絡化的制造環境，軟件平臺和定義接口都可以由用戶自行定義，面向軟件配置數控系統的結構，在開放式數控系統中不斷地集成各種功能，按照加工過程的要求來提高數控車床的性能，并且還能夠對控制系統的功能進行添加、刪除、修改，用戶還可以結合自己的實際需要來不斷地增加新的控制功能。這樣一來，開放式數控系統在數控車床改造中的應用，對于用戶和機床制造商都是極為有利的，這也是機床控制技術的發展方向。開放式數控系統主要具有五大特點，分別是適應網絡操作方式、平臺無關性、模塊化、可再次開發、標準化。
2.1 適應網絡操作方式
開放式數控系統會考慮到工業生產領域的應用范圍以及網絡技術的迅速發展速率，信息交換的過程中通過通信來實現各相對獨立的功能模塊，以便有效地達到滿足實時控制需要的要求。
2.2 平臺無關性
開放式數控系統結構中能夠實現各模塊相互之間獨立、無關聯的效果，也能夠有效地明確各模塊接口協議，最終用戶、機床廠、系統廠都能夠根據自己生產的需要和市場的需要來開發出個性的模塊。
2.3 模塊化
開放式數控系統的構造是透明的和可移植的，采用分布式控制原則，具有模塊化的特征?？刂平Y構采用模塊分級式、子系統式、系統式。
2.4 可再次開發
開放式數控系統允許用戶在進行數控車床改造的過程中實現第二次開發，根據自己生產的需要和市場的需要來編輯、重構一個系統多種用途的作用。
2.5 標準化
開放式數控系統的“開放”不是毫無約束的開放，而是在一定條件下，一定約束規范的開發，因此，各類機床控制器的研發過程中應該用一個標準來進行約束。
3 開放式數控系統的應用――以T560_T開放式車床數控系統為例
數控車床范文4
我國從上世紀80年代對數控機床的初步認識，到現在各機械加工行業對數控機床大量需求，可以說是世界上制造和使用數控機床最多的國家，特別是中、小型數控機床用量很大。生產這種數控機床的企業巨增。但是我國生產的大部分數控機床加工精度比較差，維修率高，達不到加工高精度機械零件的要求。只好依賴進口機床。
從目前看數控機床控制系統除國外的一些知名品牌外，我國的廣州數控和北京凱恩帝數控等公司開發的數控系統性能基本穩定可靠，控制精度也比較高。致使部分數控機床加工精度低、穩定性差、維修率高的主要原因是機床結構設計不合理，機床本身零件加工精度低，再加上裝配工藝等因素造成的。與國外同類機床相比有較大差距。
數控車床占數控機床中的主要比例。φ360以下回轉直徑中小型數控車床使用數量最多。這類數控車床大多都采用變頻電機無級調速直接驅動車床主軸進行切削加工的。要提高車床加工精度，除提高床身、床鞍、滾珠絲杠等部件的精度外，車床主軸部分是提高車床加工精度和使用壽命的關鍵部件。經過十多年對中、小型數控車床主軸結構的分析研究，設計出了一套比較理想的主軸結構，該主軸結構轉速高，精度高，使用壽命長，裝配簡單，維修方便，防水性能好。
下面對該主軸結構及特點進行分析，主軸結構圖如圖1
（注：1.主軸 2.軸承墊 3.前法蘭 4.車頭箱體 5.角接觸串聯軸承對 6.軸承內墊 7. 軸承外墊8.角接觸軸承 9.軸承調整墊 10 軸承壓緊環 11. 鎖緊螺母 12.軸承內墊 13 角接觸背對背軸承對 14.后法蘭 15.軸承墊 16.鎖緊螺 17.編碼器同步輪 18.主軸皮帶輪）
一.主軸結構解析
在主軸前端采用一對角接觸串聯軸承（5）加一個單獨角接觸軸承（8），組成角接觸軸承對。單獨角觸軸承通過鎖緊螺母（11）鎖住軸承。在主軸后端采用一對角接觸背對背組合軸承。軸承由鎖緊螺母（16）通過軸承墊（15）鎖緊。這種五軸承支撐結構，因前端采用了一對串聯角接觸軸承，另加配一單獨角接觸軸承，具有高轉速、高精度、高剛性特點。
二.主軸結構主要特點
1.在主軸（1）上設計有兩道摔水槽。在前法蘭（3）上加工有擋水槽，在法蘭下部開有流水孔。一旦冷卻液液從主軸與前法蘭縫隙進入，由于主軸高速旋轉，冷卻液在離心力的作用下摔到前法蘭擋水槽中，從下部流水孔排出。在軸承墊（2）上又設計了一道摔水槽，達到了二次防水之目的。在后軸承部分也設計有與前端相同防水結構。其防水結構效果甚佳，確保冷卻液不能進入軸承而致軸承損壞。
2.主軸可作為一個部件除皮帶輪（18）外，先裝好整個軸承、軸承墊。并調整好軸承間隙，再整體裝入車頭箱體孔內，鎖緊前法蘭螺釘即可。在前端串聯軸承之間有軸承內外環調整墊（6）（7），可事先在工裝上通過研磨調整墊調整軸承（5）與（8）軸承間隙。軸承裝在主軸上可將前后鎖緊螺母緊到最緊，而不至于將軸承因為壓的太緊而被損壞。排除了普通主軸結構中，通過調整主軸尾部鎖緊螺母來直接調整主軸軸承間隙時因裝配工人經驗不足而造成主軸軸承過緊或過松的不良后果。當軸承用到一定時間，出現軸承磨損。還可以通過研磨軸承內墊（6），重新調整軸承間隙，以恢復主軸回轉精度。
3.車頭箱后端軸承孔是無臺階孔，當主軸運轉產生熱脹冷縮長度發生變化時，后軸承外環隨之在軸承孔內微量移動，以保證主軸回轉精度，增加軸承的使用壽命。
數控車床范文5
關鍵詞：數控車床；鉆孔刀夾；夾具設計；彈簧夾筒
中圖分類號：TG519 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）12-0028-02
通常來說，在加工套類零件的過程中，車床上都會根據需求鉆孔，而以往鉆孔采用的一般方法都是將鉆頭直接套在尾座的套筒上或采用鉆夾頭、附加變徑套等，這種傳統的做法往往需要消耗很大的勞動強度，且生產效率不高。近幾年，隨著科技的發展，數控車床逐漸被應用到機械制造等多個領域中，但是大部分數控車床的尾座并不能自行控制運動，其鉆孔、鉸孔及擴孔等操作往往采用普通車床的方法。這樣一來生產中、小批量的套類零件過程，不僅需要消耗很大的勞動強度，還會降低零件生產的效率，影響其質量。由此可見，數控車床的鉆孔刀夾設計就顯得尤為重要。
1 夾具的設計構思
目前，零件的加工一般都是在數控車床上進行，數控車床會根據所加工的零件的實際需求及其輪廓軌跡，并通過嚴謹科學的數據編程，實現對刀架動作的自動控制。對此，夾具的設計就相對簡化了，即只要能設計制造出一種專用夾具，保證將鉆頭等刀具順利安置在數控車床的刀
架上。
2 夾具結構設計方案
2.1 鉆頭等刀具的定位方案、定位元件和定位方法
在進行夾具設計時，需要事先按照鉆頭的尺寸、形狀及其結構，制定嚴格的標準，保證零件生產的系統化和專業化。為了保證刀具在安裝和使用的過程中更加的方便，通常會將直徑較小的鉆頭（不大于16mm）設計成直柄，對于直徑大于16mm的鉆頭一般設計成錐柄。其中直柄的鉆頭通常情況下的定位基準是外圓柱表面，而其定位元件一般也會選擇定心夾緊裝置。
2.2 鉆頭等刀具的夾緊方案、夾緊裝置及夾緊方法
在確定鉆頭的軸線時，要充分分析鉆頭的作用和使用特點，保證鉆頭的軸線和需要加工的孔的旋轉軸線一致。同時綜合考慮數控機床的特點和其對夾具的需求，保證夾具的夾緊力強，剛性可靠，提高定位能力，保證精度，夾具的結構要盡可能的簡化，以保證在進行安裝及裝卸時簡單方便。實行過程中，為了能夠適應不同尺寸規格的直柄鉆頭的夾具（刀夾）設計要求，可以選擇普通銑床上的銑刀彈簧夾筒等已標準化的彈簧夾筒，利用彈簧夾筒所具有的彈性變形力實現鉆頭定心，提高鉆頭的夾緊力。
2.3 確定彈簧夾筒鉆孔夾具結構
彈簧夾筒作為夾具中的主要構件，根據構造的需求和特點，通常情況下選擇7∶24的內外圓錐表面作為彈簧夾筒的定位基準和定位元件。通過轉動特定的螺釘可使相應的彈簧夾筒向右移動，促使彈簧夾筒的錐體部分在夾中圓錐表面的作用力下進行收縮，最后達到鉆頭的定心夾緊。在實際運用彈簧夾筒鉆孔夾具時，通常是通過內圓錐表面完成鉆頭定心和夾緊的主要工作表面，因而選擇鉆頭的時候，一定要選擇耐磨性強的，表面粗糙度是Ra1.6μm。在使用彈簧夾筒的時候，可以適當地在內圓錐孔與內圓柱孔之間設置一個過渡孔，以避免當彈簧夾的筒刀柄槽經過防轉銷時夾具內的圓錐孔小端與圓錐小端相互干涉。在此，本文為經濟型數控車床的刀具選擇一種比較簡單的四工位能實現自動換刀的設備。因而夾具的外形要設計成方形的。根據車床實際的中心高，內圓錐孔軸線到夾具底面基準表面的高度要設計為20mm，誤差在0.005mm范圍內。為了保證夾具的順利安裝，要充分分析刀架的實際構造，設計的刀夾的寬為36mm、高應為38mm。
2.4 鉆頭等刀具對刀和夾具的安裝方案
通常鉆頭的中心高要依據夾具自身的結構尺寸來確定，由夾具Φ44±0.005mm的外圓尺寸與間接的工件外圓尺寸d值及a值，通過對刀來綜合得到的數控車床在水平方向上對刀偏差值來確定鉆頭的同心度。此外，在安裝家具的過程中，要確保家具和同車床的軸線保持平行，以便保證在使用鉆頭過程中保持鉆頭軸線與工件軸線在同一直
線上。
3 夾具的精度分析
數控車床利用該夾具進行加工的過程中，降低孔精度的直接因素是相關器件的同軸度，為了提高孔尺寸的精確度，可以通過刀具的精度來確定。下面對孔的同軸度進行詳細的分析和計算：（1）誤差通常是由于基準不符造成的；（2）夾具在安裝過程中，由于內圓錐孔軸線與夾具定位面A之間的尺寸誤差以及主軸軸線與內圓錐孔軸線的平行度誤差等原因會造成被加工孔的軸線同軸度出現誤差；（3）由于鉆頭的跳動、結構的調整以及滑板間隙等加工方法也會導致一定的誤差，通常誤差值是0.02mm左右。以上三種誤差因素能導致的最大誤差為0.04mm。
4 結語
總而言之，隨著社會和經濟的快速發展，我國的市場經濟越來越完善，企業面對的競爭越來越激烈。對此，夾具作為金屬切削加工過程中不可缺少的工藝裝置，要不斷地改進和優化數控車床鉆孔刀夾的設計，來提高金屬加工的質量，提高企業的生產效率，降低生產成本，增強企業的競爭力。
參考文獻
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數控車床范文6
關鍵詞：數控車床 撞車原因 操作分析
中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）07（c）-0073-01
數控車床的應用越來越廣泛，已經深入到了經濟發展的各個產業。隨著數控車床的應用，撞車事故也是屢見不鮮，成為數控車床發展中常見的問題。數控車床造價高昂，一旦發生撞車，就會使車床的刀具發生損害，嚴重的話會降低車床的精度，使得機床部分受損，甚至還會讓車床直接報廢。有的工人還因此付出了慘重的代價。提高車床的工作效率，降低車床的撞車率，已經成為重點問題。
1 數控車床撞車原因分析
1.1 編程問題引起撞車
變成不當就會造成車床工作中的碰撞，引起撞車，主要有以下的原因。
第一，車削內孔進退刀問題。在內孔車刀加工工件的時候，使用G00指令直接移動到目標點，刀具就會發生碰撞。
第二，在加工溝槽結束實行退刀的時候，刀具需要快速退回，走斜線就會和零件臺階發生碰撞。在絕大部分的操作過程中，G00指令執行的時候，刀具走折現，就會和工件發生碰撞。
第三，退刀的時候，沒有及時取消刀具補償。在系統工作中，一般都是先執行補償命令。在執行的過程中，要先恢復機床坐標以后才能執行其他，這樣就會發生碰撞。
1.2 編程的數據不符合要求或者錯誤
一些數控車床使用的是小數點編程，小數點編程能夠避免刀具和工件的碰撞，但是在實際中，很有可能發生操作人員粗心，將小數點編程寫錯，或者是寫成了不符合要求的編程，就會導致撞車。
也有可能是操作人員混淆概念造成的撞車。例如：在G71、G72執行中，要求單邊切深的切削深度，而很多人會把切削深度和直徑編程混淆，增加了切削深度，刀具在執行過程中就會使得切深太大。這種后果很嚴重，打刀是最輕的，損害電動刀架會產生很嚴重的后果。
還有的操作人員理論不扎實，對于編程指令不熟悉，對G70、G71、G73等指令沒有明確的認識。尤其是在遇到G70和G73組合使用的時候，就會產生錯誤，造成刀具回程過程中發生和工件的碰撞。
1.3 換刀點位置不合適
換刀點選用有嚴格的原則，要選在尾座和工件之間的位置，靠近工件，工作的時候不能觸碰到尾座、工件和車床的任何位置。但是在實際中，經常出現換刀點距離尾座、工件或者是機床部位太近的狀況，刀架很容易和機床、工件發生碰撞。
1.4 錯誤的回參考點方式
在實際中，操作人員忽略了操作面板的仔細觀察，操作過程中，不看屏幕，操作方式開關沒有選在正確的位置，而是放在了手動方式，這樣就會導致會參考點的坐標順序發生變化，率先回到了Z軸，造成了數控車床的碰撞。
1.5 操作不當造成的撞車
操作人員的操作手續也會影響數控車床的運行狀況。很多撞車都是由于操作人員操作不當造成的。操作人員不正當的操作有以下幾種：（1）不在起始位置啟動程序。啟動程序的時候要將刀架放在原位啟動，在開始上班的時候，一般操作人員都會仔細檢查。發生故障很有可能是在中途暫停以后的啟動，這個時候操作人員沒有注意檢查，造成了撞車。（2）在刀架起始位置、程序中途位置啟動機床。這種方法會造成穿孔帶的機床中途暫停以后，沒有記住移動紙帶的位置；還有可能暫停以后，存儲程序運轉的數控機床沒有按下“復位”按鈕。（3）手動操作不正規，按下快速按鈕撒手的時候太慢，采用手動脈沖發生器移動刀具弄錯了方向，致使刀具撞上了工件。（4）由于沒有注意最長的刀具，在自動運轉和手動操作的時候，都很有可能發生撞車。（5）刀具補償值出入大。修正工件尺寸的時候，需要手動輸入刀具補償值，很容易出現粗心問題，致使刀具和工件發生碰撞。
1.6 刀具、設備、毛壞等原因造成的撞車
輸入刀具補償號的時候，調錯了或者是輸入錯了，都會導致刀具和工件撞車。若是毛壞太大，會造成很深的吃刀。設備因為年久或者缺少維護保養，也會發生刀片自動脫落、削倒突然損壞的現象。
2 數控車床防止撞車辦法
坐標值直接關系到刀具的運動軌跡，必須好好校對?？梢宰屢粋€人計算坐標值，另一個人校對的辦法避免，也可以將坐標紙放大進行校對。如果有模擬刀具運動軌跡的能力，最好是提前進行刀具運動軌跡模擬，這樣可以仔細的觀察到刀具的實際軌跡。
2.2 增強操作員的專業水平
操作員必須具備較高的專業水平，掌握編程方面的基礎理論知識，能夠仔細認真的完成編程過程中的細小操作，能夠熟練的掌握編程的要求和規則，熟記常見操作的數據，對于數控車床本身要有清楚的認識，熟悉車床的性質和規格，仔細閱讀機床使用說明書，減少理論上的差錯。
編程直接影響了數控機床的操作過程，因此編程一定要進行詳細的校對工作。要將編程和內存程序、穿孔帶、程序單校對、計算值校對都認真完成，必要時候可以讓兩個人實施多次校對，確保編程無誤。尤其是要注意編程中的小數點校對、正負值校對，避免數字上的差錯。
2.4 使用絕對位置檢驗器車床
絕對位置檢驗器車床最主要的特點是，即使刀架不在起始位置，也不會影響數控車床的啟動。這種先進的數控機床已經應用到了我國車床產業中，感應同步器等設備的加入改進了原來車床的缺點，只要操作員在停止工作以后將機床放在跳步指令無效狀態，就可以了。再次進行啟動的時候，刀具即使不在原來的位置，也不會和工件碰撞，提高了車床的效率。
3 結語
致使數控車床發生撞車的原因很多，主要是編程和操作上的失誤引起的撞車。編程人員在編程過程中嚴肅認真，操作人員加強數控車床的專業技能，謹慎的進行操作，能夠有效的減少撞車發生的頻率，提高車床加工的效率。
參考文獻
[1] 薛君英.淺談數控機床加工過程中的“撞車”問題[J].裝備制造技術，2011（9）：52-53.
