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選礦工藝范文1
在人們的固有印象中，礦山安全生產工作的重心應該是在井下，因為礦山生產涉及的井下開采屬于高危行業。其實，在礦山的其他生產領域，比如選礦工藝流程中也存在諸多的不安全因素，有些因素還對礦山的安全發展，起到了不可忽視的作用。
湖北三鑫金銅股份有限公司(以下簡稱“三鑫公司”)對除井下開采外，影響礦山安全生產的因素，如選礦工藝流程中比較關鍵的粉塵、電離輻射以及?；肥褂玫纫蛩氐陌踩A防措施進行著重介紹，希望對同行的安全防護工作有所啟發。
破碎粉塵的防治
吸入過多粉塵可能引起塵肺病，對人體的危害不言而喻。在礦山選礦流程中，粉塵主要產生在礦石破碎、篩分、皮帶轉運、物料下落等環節，這時會揚起一定的粉塵，還有一小部分粉塵是在浮選程序中，礦漿泡沫破裂后產生。由于我國南北的氣候溫差以及濕度的差異，粉塵的產生在濕度和溫度相對較高的南方礦山顯得尤為突出。
如何做好礦石破碎工序中粉塵的防治？三鑫公司選礦車間破碎工段的破碎流程從顎式破碎機(俗稱“老虎口”)開始，到粗碎(JP200圓磨機)，再到中碎(HP400圓磨機)，最后礦石流向粉礦倉，等待進入球磨機。在此過程中，最容易產生粉塵污染的有3個點共5處，一是顎式破碎機，二是JP200圓磨機及其配套的振動篩，三是HP400圓磨機及其配套的振動篩。
自三鑫公司成立以來，一直處于不斷擴產改造的過程中。1997年設計的800t/d的除塵設備已經不能適應現在每天2 000t以上處理能力的需求。因此，2007年，三鑫公司對除塵設備進行了改造，將以前單一的布袋除塵法改為塵源封閉、水法除塵和抽風除塵聯合使用的除塵方法，效果十分顯著。
塵源封閉主要是在圓磨機下料口，振動篩等處，用鋼板做成封閉式的活動隔離間，首先從源頭上減少粉塵，再輔以抽風等措施進行除塵。同時，三鑫公司對破碎車間的破碎設備進行自動化改造，讓操作工人在密閉的空間內進行遠程監控操作，減少了操作人員與粉塵的接觸；水法防塵設施主要安裝在運輸皮帶之間轉接的卸料口前，將直徑30mm的水管橫跨于皮帶之上，向下一側鉆出若干個直徑為2mm的小孔，水管內施以1MPa以上的水壓，就可達到防塵的效果，在寒冷地區的冬季，濕法防塵要加強保暖防凍措施；抽風除塵主要是由3臺HSF-500高效環流式旋風除塵器完成，每臺機器分別通過直徑700mm的管道將抽風口指向顎式破碎機、JP200圓磨機及其振動篩、HP400圓磨機下料口及其振動篩，由于粉塵中含有一定的金屬成分，抽風機將粉塵抽出用水稀釋后回流到浮選工序進行資源綜合再利用。
此外，三鑫公司還為每位操作人員配備了必要的勞動防護用品，如防塵帽、防塵口罩等，安全工作人員定期巡視檢查，確保車間操作人員勞防用品的穿戴規范以及防塵設備的完好與運轉正常。
電離輻射的防治
電離核子計量系統具有結構簡單、使用壽命長、高精度、抗機械損傷、耐高溫高壓等特點，在礦山選礦流程中廣泛應用，涉及到礦石的計量稱重、磨礦濃度的測量等。其工作原理是當伽瑪射線穿過被測物料時，射線強度的衰減與物料的組分、密度和射線方向上的厚度呈相對應關系，通過對載有物料時的射線強度進行連續測量，然后通過計算機系統的計算，直接顯示出單位載荷、瞬時流量、濃度、累積量等工藝參數。
由于在礦山生產中電離核子計量系統被廣泛應用，操作人員在接觸電離輻射的工作中，如果防護措施不當，或者違反操作規程，短時間內受到一定劑量的射線輻射，可能會引起急性機體損傷。而較長時間內分散接受一定劑量的射線輻射，可能引起慢性放射性損傷，如皮膚損傷、造血障礙、白細胞減少，甚至可以致癌或引起胎兒的死亡和畸形。
三鑫公司選礦工藝流程中使用2臺KF-101微機核子皮帶秤，以及4臺KF-101微機濃度測定儀，放射源為銫-137(137Cs)，放射源封裝在直徑為150mm 具有高吸收系數阻擋層的鉛罐內，屏蔽保護層厚度大于7cm，達到國家防護標準。其中，2臺核子皮帶秤分別安裝在破碎工段的圓磨破碎機下料口六號皮帶以及磨浮工段4621球磨機進料皮帶處，負責計算每小時礦石的處理量。4臺濃度測定儀分別安裝在磨浮工段4621球磨機、2740球磨機及所配套的旋流器進料口和出料口，負責計算礦漿進出旋流器時的濃度參數，供計算機分析和自動調節。
在放射源的管理上，三鑫公司根據國家《放射性同位素與防射線裝置保護條例》，制訂了《三鑫公司放射防護安全管理制度》，成立車間放射防護管理組，對放射源實行嚴格管理。對于設備操作人員，上崗前必須在國家專業機構進行專業培訓，嚴格實行持證上崗；在放射源的防護措施上，三鑫公司在設備出廠原有的安全密閉環境的基礎上，又用鉛塊對放射源做了進一步的密閉上鎖，安裝在操作人員極少能接觸到的區域，并標明電離標識，進行遠程自動化控制操作。在放射源的安裝處，保衛部門還裝設了360度可視監控攝像頭，與公司調度指揮中心監控平臺對接，防止放射源的被盜和丟失。同時，專業機構以及三鑫公司安全管理部門每年或每月不定時對放射源進行檢查和測試，以確保放射源的安全使用。
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三鑫公司每年處理的礦石量近100萬t，年產銅精礦6萬t，鐵精礦5萬多t，標硫7萬t。由于三鑫公司沒有冶煉工序，這些產品主要是通過汽車和火車運送到冶煉企業進行加工處理。運輸過程中，必須保證礦產品的含水率在17%以下，才能有效減少礦產品的損失。
為保證礦產品的含水量在17%以下，運輸前需對礦產品進行脫水處理。三鑫公司選礦車間的脫水工段，共安裝有6臺陶瓷過濾機，其中2臺為從瑞典進口的CC30型陶瓷過濾機，4臺為國產銅冠TT16型陶瓷過濾機。在礦產品脫水過程中，陶瓷過濾機的陶瓷板容易被礦漿或礦粉堵塞，在清理過程中，必須要使用高?；瘜W物品——硝酸，對陶瓷片內的礦漿或者礦粉進行溶解清洗疏通。
使用硝酸之前，三鑫公司在地方安全、環保和公安部門辦理了?；肥褂迷S可證。使用過程中，先在選礦脫水工段的上游選擇一處較為安全的區域，安裝一個6m3的陶瓷內膽槽罐來儲存純度為95%硝酸；接著在每兩臺陶瓷過濾機下面，安裝一個1.5m3的儲存罐，儲存濃度為50%的稀硝酸，共安裝3個。通過硝酸槽罐的總閘閥和管道，將濃度為95%的硝酸分別排放至3個稀硝酸罐，再按照先放水后注入硝酸的程序，將硝酸稀釋成50%左右的濃度備用。
選礦工藝范文2
1黑鎢礦選礦工藝
黑鎢礦大部分為石英脈型,礦石中的礦物組成相對簡單,黑鎢礦嵌布粒度粗,因此相對白鎢礦較容易分選。黑鎢礦相對于與其共生脈石礦物的密度較大,因此黑鎢礦一般采用重選對其進行預先富集。黑鎢礦主要采用跳汰早收、搖床丟尾,多級跳汰、多級搖床、中礦再磨以及黑鎢細泥單獨處理是近幾十年來黑鎢礦選礦的核心。黑鎢礦還具有弱磁性,因此還可以考慮用磁選回收。隨著黑鎢礦的開采量日益增長,高品位的黑鎢礦日益衰竭,而低品位黑鎢礦多呈多金屬共存,對選礦工藝要求更高,因此,近幾年選礦工作者逐漸嘗試重—浮、磁—浮、重—磁—浮的聯合流程。羅仙平[26]等用(跳汰+搖床)粗選進行預先富集,粗精礦浮選脫硫,浮選精礦進行強磁精選工藝,原礦WO3含量從0.51%提高到64.27%,回收率達到77.65%。劉清高[27]等首先用高梯度磁選作粗選,重選-磁選-重選相結合的聯合工藝流程,對原礦WO3品位0.43%的某黑鎢礦進行回收,鎢精礦WO3品位提高到66.031%、回收率達到75.46%的良好技術指標。
2黑鎢細泥選礦工藝
黑鎢礦性脆、易粉碎,大部分黑鎢礦在碎礦與磨礦的過程中由于過粉碎,損失在鎢細泥中,據報道,將近20%的黑鎢礦損失與黑鎢細泥中[28],因此必須加強對鎢細泥中鎢的回收。鎢細泥的回收的方法主要圍繞浮選、重選、磁選探索。
(1)捕收劑是黑鎢細泥浮選的關鍵所在,特別是捕收劑的選擇性能。為此選礦研究工作者圍繞著捕收劑的選擇性能進行研究,主要是研究新型高效螯合捕收劑和組合捕收劑,取得了不少進展。方夕輝[29]等將苯甲羥肟酸與731氧化石蠟皂組合作為組合捕收劑使用,pH為7~8的條件下,鎢細泥的回收率達到86.01%,相對于傳統的重選方法提高了20%的回收率。
(2)鎢細泥因其粒度小,用一般的搖床對其進行重選,回收率低,隨著新型重選設備離心機以及高梯度磁選機的出現,使得鎢細泥的回收有了質的提高。新型離心機是近些年涌現出來的高效重選設備,它的特點是處理量大、回收率高,特別是針對鎢細泥這種粒度細的礦,具有良好的回收效果。肖芫華、黃萬撫[30]用某公司的新型離心機對WO3品位為0.22%的鎢細泥,經過離心機分選可以獲得WO3品位為0.65%、回收率為74.18%的鎢粗精礦,實現了對鎢細泥的大量拋尾。
(3)高梯度磁選機的出現對黑鎢礦細泥回收有顯著提高,強化回收-10μm微細粒的黑鎢細泥[31]。孫仲元、周為吉[32]對某精選廠的黑鎢細泥進行試驗研究,通過使用振動高梯度磁選機處理原礦含WO3品位5.7%的鎢細泥,一次磁選可獲得WO3品位18%~21%、回收率60%~62%的鎢精礦。隨著選礦工作者不斷探索,浮選—重選—磁選聯合流程得到了很大的發展,使得黑鎢細泥的回收得到了很大提高。常祝春[33]等采用磁—浮—重聯合工藝流程,對加溫細泥尾礦中的細粒黑鎢礦進行回收,得到了良好的技術指標,解決了選礦工藝的難題。
黑白鎢混合礦的選礦工藝
進入20世紀后,隨著鎢礦的開采力度不斷增大,高品位的鎢礦石漸漸開采殆盡,傳統的黑白鎢混合浮選工藝不再適應于礦石的低、貧、雜化,更多的黑白鎢混合浮選新工藝不斷涌現出來,其主干流程有兩種:(1)硫化礦混合浮選—黑白鎢混合浮選—白鎢礦加溫精選—精選尾礦重選黑鎢;(2)硫化礦混合浮選—強磁選黑鎢礦—非磁性產品浮選白鎢礦—黑鎢礦浮選。其中最具有代表性的是GY法、CF法、柿竹園法。
1GY法
GY法是由廣州有色金屬研究院自主研發的黑白鎢混合浮選新工藝,該工藝的關鍵在于新型螯合捕收劑GY,它的極性基團可與黑白鎢礦物表面產生螯合作用或者化學吸附,對黑鎢和白鎢都有良好的捕收性能。張忠漢[34]等針對柿竹園多金屬礦石,研發出GY法黑白鎢混合浮選新工藝。該工藝的方法主要是:用改性水玻璃作為螢石等脈石礦物的抑制劑,用鉛鹽作為鎢礦物的活化劑,自主研發的新型螯合捕收劑GY混合浮選黑白鎢礦,先進行加溫浮選出白鎢礦;再用GY浮選尾礦浮出黑鎢精礦。能夠將含0.47%WO3的原礦提高到70.07%,回收率達到81.26%。周曉彤[35]等采用改性水玻璃作為脈石礦的的抑制劑,活化劑ZP活化鎢礦,新型螯合捕收劑GY浮選鎢礦,對含WO30.599%原礦,小型試驗獲得73.26%WO3的白鎢精礦,回收率為73.20%,66.25%WO3的黑鎢精礦,回收率為13.55%,鎢總回收率達到86.73%。
2CF法
CF法時北礦院研發出來的黑白鎢混合浮選新工藝,該工藝的改變以往在堿性條件下回收黑白鎢礦,找到了一種能夠在自然pH值條件下對黑白鎢進行混合浮選的新型捕收劑CF。該藥劑的作用機理是新型螯合劑能與黑白鎢形成的螯合物能夠穩定的固著在礦物表面,而與含Ca2+脈石礦物難于形成穩定的螯合物,使之更加容易分離。該工藝主要是加入少量的水玻璃做為調整劑,硝酸鉛做為鎢礦的活化劑,以及新型藥劑CF作為鎢礦捕收劑,起泡劑采用起泡性能強的乳化油酸或油酸,在自然pH值(7~9)條件下進行鎢礦浮選。肖慶蘇[36]等針對柿竹園多金屬礦分別進行了燒堿法、石灰法、CF法的對比實驗,試驗結果表明,CF法的工藝指標明顯高于其它兩種工藝。CF法還可以適應低溫浮選條件。當時半工業試驗正好是寒冬時期,雖然車間溫度達到-3℃,礦漿溫度最低時僅5℃,CF法浮選鎢仍然能夠正常運行。
3柿竹園
柿竹園法是由多個研究機構聯合共同研制成功的黑白鎢混合浮選新工藝。該技術[37]采用組合捕收劑混合浮選黑白鎢礦,新型螯合捕收劑CF和GYB聯合使用混浮黑白鎢礦和回收黑鎢細泥,該方法改變了傳統的黑白鎢礦分步浮出,而是將黑白鎢同時浮出,解決了白鎢礦與含鈣脈石礦物的分選困難的難題。
選冶聯合工藝
隨著鎢礦品位的日趨下降,鎢礦物的化學成分和礦物組成更為復雜,選礦面臨的壓力越來越大。雖然選礦技術不斷的進步,精礦品位能達到要求,但是回收率卻往往不高。同時隨著冶煉技術的不斷發展,冶煉對處理低品位復雜礦的適應能力日益提高。因此對于低品位鎢細泥精礦、鎢中礦、及其它難選的含鎢中間產品一般采用化學處理的方法。利用浮選選出一定品位鎢精礦,再利用化學方法處理。黑鎢礦的化學處理方法主要有[38]蘇打燒結法、蘇打溶液壓煮法、茍性鈉溶液分解法。楊利群[39]采用蘇打燒結法對低品位鎢礦和廢鎢渣進行試驗研究,可以將渣中的鎢降至0.5%以下。白鎢礦的化學處理方法主要有鹽酸分解法和硝酸分解法、蘇打燒結法、蘇打壓煮法、堿分解法、熱球磨堿煮法、氟化物分解法、氯化法。丁治英[40]等采用氟鹽對白鎢礦進行浸出,通過熱力學計算繪制平衡濃度對數圖,并通過此圖對氟鹽浸出白鎢礦工藝進行了熱力學分析。宋善章[41]發明了一種分解白鎢礦的方法,該法主要經過兩次壓煮,再進行磷酸回收。該法能夠解決堿分離后含堿過高的問題,但是該法操作較繁瑣,而且費用較高。普崇恩等[42]發明了一種黑白混合鎢礦的聯合堿分解工藝。該工藝先將黑白鎢礦磨細,再對白鎢礦和黑鎢礦分別進行堿壓煮分解;白鎢礦經過壓煮后的鎢酸鈉溶液直接用于黑鎢礦的堿分解;鎢的分解率可達到99%;李軍、謝金明[43]等采用NaOH對黑白鎢混合礦進行分解,并研究其研究因素。試驗結果表明:在溫度180℃,液固比0.8∶1,堿用量1.6倍,攪拌轉速550~650r/min,保溫時間2h,添加劑用量為1.5~2倍的條件下,鎢礦分解效率最好。
結語
過去幾十年我國主要是以黑鎢礦為主,隨著黑鎢礦開采力度的增大,黑鎢礦越來越接近枯竭,因此白鎢礦的開采迫在眉睫。白鎢礦選礦的難題在于白鎢礦與含鈣脈石礦物的可浮性相近,不能很好的將它們分離。同時黑白混合鎢礦的低品位、嵌布粒度細、脈石礦物復雜等也是限制黑白混合鎢礦的因素。
(1)對于白鎢礦選礦所遇到的難題,人們在彼得羅夫法的基礎上對其加以改造和優化,為了創造更好的工作環境和節省成本,開發出常溫浮選法,對于白鎢礦選礦的發展起了很大的作用。
(2)隨著黑鎢礦的儲量接近枯竭,傳統的單一浮選已經不能適應低品位的黑鎢礦,多種選礦方法聯合使用成為黑鎢礦選礦的發展趨勢。針對于細粒級的鎢細泥,開發出高效率的選礦設備至關重要。
選礦工藝范文3
本工藝由尾礦砂泵站、高效旋流器、脫水篩、高效濃密機及帶式壓濾機站組成。工藝流程如圖1所示。尾礦礦漿首先經過高效旋流器分級，粗粒級自流進入脫水篩進行脫水作業，細粒級自流進入尾礦高效濃密機，尾礦濃密機的底流由砂泵給入帶式壓濾機進行壓濾，形成濾餅。帶式壓濾機生產的干尾礦直接由皮帶運送到干堆場地，脫水篩濾液進入高效濃密機，壓濾機濾液和濃密機中的溢流為清水，進入選礦廠高位水池，供選礦生產使用。
2“濃縮─壓濾─干堆”工藝
本工藝由尾礦砂泵站、高效濃密機、壓濾機站組成。工藝流程如圖2所示。尾礦礦漿由泵揚送至高效濃密機，底流自流進入壓濾機中進行脫水作業，濾餅由皮帶運至尾礦干堆場地，溢流以及壓濾機的濾液均自流進入選礦廠高位水池中，供選礦生產使用。
3“壓濾─干堆”工藝
由于本項目尾礦漿原始濃度30%左右，可不經濃縮直接供帶式壓濾機處理，這將大大簡化流程，降低投資和運營成本。本工藝由尾礦砂泵站、帶式壓濾機站組成。工藝流程如3所示，尾礦礦漿由泵揚送至壓濾前分礦箱，自流進入壓濾機中進行脫水作業，濾餅由皮帶運至尾礦干堆場地，壓濾機的濾液自流進入澄清池中，澄清水供選礦廠使用，澄清池底部沉淀物定期泵送至帶式壓濾機給礦箱中。
4方案比較及選擇
1）投資額對比根據以上3種工藝，列出可比部分投資額對比，具體見表1。根據表1可知，“壓濾─干堆”工藝可比部分投資額最低，為2667.6萬元，“濃縮─壓濾─干堆”工藝投資額最高為3574.8萬元。2）運營成本對比根據以上3種工藝分析，運營成本對比如表2所示。根據表2可知，“壓濾─干堆”工藝投資及運營成本均低，為4.31元/t尾礦；“濃縮─壓濾─干堆”工藝的運營成本最高，為8.73元/t尾礦，本工藝使用臥式壓濾機，其輔助設備給料泵的功率大，電耗高，導致運營成本高。“分級─濃縮─壓濾─干堆”工藝和“壓濾─干堆”工藝使用尾礦脫水帶式壓濾機，由于沒有輔助的給料泵，整個工藝可通過自流實現，因此運營成本低。綜合比較上述3種工藝，“壓濾─干堆”工藝的投資最低，運營成本也最低，工藝流程簡單，容易操作，推薦“壓濾─干堆”工藝。
5結論
選礦工藝范文4
【關鍵詞】 工藝改進 降本增效
巴潤選礦的原設計工藝流程較為傳統，設備臺效發揮不充分，無法跟進高效一流礦山發展模式的步伐，必須作出一系列優化改進措施。依據“白云鄂博西礦工藝礦物學研究”及“相關磨礦理論知識”，結合現場生產實際情況，對磨礦分級及選別等各項工藝參數進行修正優化。在委托長沙礦冶院及公司技術部對磨選工藝進行全流程考察分析的基礎上，深入現場觀察、分析、研究、討論，對工藝存在的問題進行改進。
1 巴潤選廠工藝優化措施
對磨礦分級及磁選選別的工藝參數調整、三段磨礦流程改造優化，實現入磨臺時產量顯著提升、精礦指標穩定控制、能耗大幅度降低、崗位操作更為方便高效。
1.1 優化一段磨礦分級工藝參數，實現“節能提產”
1.1.1 改變一次旋流器沉砂咀直徑，提高磨機處理量。
生產初期，一次旋流器沉砂咀直徑為120mm，一段磨機新給礦量290t/h.臺，一次分級溢流粒度-200目占70%-75%。生產過程中發現，一次分級溢流粒度達到-200目占55%以上即可滿足下道工序弱磁一選別作業。針對此種情況，將一次旋流器沉砂咀直徑由Φ120mm更換為Φ100mm，旋流器開啟3臺，磨機作業濃度控制到80%左右，一次分級壓力穩定到100kpa，一段磨機臺時處理量可由最初的290t/h.臺增加到350t/h.臺，大大增加了磨機的臺時處理能力，減少了能耗的不必要浪費。
1.1.2 提高一段磨機作業濃度，實現磨機高濃度作業管理，降低磨礦能耗
一般情況下，磨礦濃度大，礦漿就愈濃，黏性就愈大，鋼球對礦漿的打擊效果就愈小，磨礦做功就愈小，磨機能耗就愈低。在保證設備運轉穩定及磨礦產品粒度滿足選別工序的條件下，適當提高磨礦作業濃度對降低磨礦能耗是十分有利的。調整磨機給水量將直接控制磨機作業濃度，在給礦量為350t/h.臺，一次分級壓力保持恒定的條件下，調整前的一段磨機給礦水量為70m3/h，磨機定子電流為162-167A，磨機排礦濃度80-83%，降低一段磨機給水至50m3/h，磨機定子電流則降為150-155A，磨機排礦濃度升為83-85%，相比之下電流平均降低12A，此時一次分級溢流粒度仍可達到-200目占55%以上，磨機主電機工作高壓10kv，功率因數0.97，則單系列一段磨機每小時節能約10×1.732×12×0.97≈201.6度電，2012年累積作業時間約200天，則系統四個系列一段磨礦2012年節電201.6×4×24×200≈387.07萬度電
1.2 通過兩個系列三段磨機合用，平衡三段負荷，節約生產工序能耗
原流程為三段磨礦分級、四段選別的階段磨選工藝； 生產過程中發現，單系列三段球磨給礦量只有80-120t/h、三段磨機低負荷運轉，磨礦效率偏低。針對此種問題，根據現場生產實踐及對全流程考察數據研究分析，果斷提出兩個系列共用一臺三段的方案：一二系列共用一臺三段磨機，三四系列共用一臺三段磨機。運行結果表明：在原料三系列原礦品位TFe29.88%，給礦量342.62噸/時、四系列原礦品位TFe29.41%，給礦量348.41噸/時的條件下，三段磨礦機給礦產率44.65%，精礦鐵品位三系列TFe66.70%，，產率34.55%，回收率77.12%，四系列TFe66.77%，，產率33.57%，收率76.22%；工藝改造達到了預期效果，而且新工藝流程運行穩定，操作簡單，調整方便，指標穩定。在保證三段磨礦粒度的前提下，降低了能耗、節約了成本：每天可節約近4萬KWh電耗。
1.3 根據礦石性質的差異實現弱三、弱四合并作業或單獨作業
當原礦TFe品位比較高（α>28%）、原礦配比8：2（7：3）或礦石嵌布粒度不是很細（磁鐵礦-0.074mm粒級>95%）時，在最終精礦粒度控制在-325目80%以上，就可以視情況停掉單個系列或者多個系列的弱三或弱四，精礦品位仍能達到66.35%以上，這樣以來既保證了精礦品位與回收率，也避免了因弱三磁選機或弱四磁選機故障而導致系列減產或停車，有效的保證了磨選系統的作業率，同時在節水節電方面也起到積極作用。
選礦工藝范文5
關鍵詞：鉬選礦設備工藝自動化
中圖分類號：TM73 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（b）-0061-01
洛鉬集團選礦二公司選礦工藝經過30年的探索與發展，目前擁有國內外先進的選礦設備和較為成熟的選礦技術，代表了國內選鉬技術的較高水平。
在選礦二公司30年的發展過程中，歷經了四次選礦工藝的重大階段，每個階段的變革，都伴隨著新技術和新設備的引進和探索，不僅大大減小了勞動強度，降低了生產成本，而且進一步優化了各項工藝技術指標，選礦二公司真正從生產規模不斷擴大、產品產量不斷提高中體驗到技術創新給企業帶來的巨大經濟效益。
1 簡單生產工藝階段
這一階段是選礦二公司在鉬資源開發中的起步階段，當時采用的生產工藝比較簡單，資源回收利用率較低。經過簡單的技術改進，20世紀80年代初期，馬圈鉬礦選礦規模由建廠時的150 t/日擴建到500 t/日，當時從地采開掘出的礦石由人工運輸到選廠，粒度大的礦石（大于200 mm）先由人工破碎，然后進入機械破碎，破碎系統為兩段一閉路碎礦流程。
2 機械化生產工藝階段
20世紀90年代是選礦二公司選礦技術不斷發展，工藝操作逐漸實現機械化的重要時期。盡管在20世紀80年代經過短暫的鉬資源開發高峰后，20世紀90年代鉬價一路狂跌，全球鉬市場進入低谷期，但選礦二公司在集團公司堅強領導下，以科學發展觀為統領，堅持科技興企戰略，不斷對原有系統進行升級擴建，公司選礦規模和產品產量實現了突飛猛進的提升。這一階段主要是建廠以來原有系統的進一步技改擴建，選礦規模達到1500 t/日。
3 半自動化生產工藝階段
進入新世紀，選礦技術發展迅速，選礦二公司選礦工藝技術得到了相應發展，部分生產工藝實現了半自動化操作，產品質量及資源回收利用率均有了一定提高。這一階段主要是20世紀90年代末期和新世紀初，選礦二公司3000 t/日新建系統的興建投產以及在此基礎上擴建形成的4500 t/日選廠。這一時期選礦二公司生產結構形成了1500 t/日舊系統與4500 t/日新建系統并存發展的特殊階段，公司選礦規模達到了6000 t/日，具體包括：
（1）3000 t/日選廠工藝：礦石運輸、碎礦工藝、磨浮工藝、干燥、藥劑。
（2）4500 t/日選廠工藝。
4 自動化生產工藝階段
2004年以來，隨著科學技術的飛速發展，選礦二公司堅持以提高選礦技術指標和企業經濟效益為目標，推動選礦工藝的不斷升級。這主要表現為由半自動化狀態的4500/日選廠向實現全流程自動控制的5000 t/日選廠的技術改造以及代表國內一流裝備水平和工藝技術的10000 t/日選廠的籌建。全流程自動化生產工藝的廣泛應用，不僅實現了工藝數字化管理、提高了選礦生產過程的自動化水平，對提高生產能力、產品質量、資源綜合利用、實現增效節能等有重要的促進意義，而且大大地提高了集團公司抵御國內外市場風險的應變能力和市場競爭能力，進一步增強了企業的綜合實力和發展后勁，成為欒川縣、洛陽市的一個新的經濟增長點。
4500 t/日選廠全流程自動化配套改造：2004年以來，隨著鉬市場的快速發展和自動化技術在冶金礦山行業的應用，集團公司堅持以科技創新為發展規模經濟的強勁動力，以工藝改進和技術擴建為重要手段，進一步提升企業產能和各項經濟技術指標。選礦二公司4500 t/日選廠的自動化配套改造是分階段、分步驟逐步發展擴大到今天5000 t/日選礦規模和技術水平的，主要為04年4500 t/日碎礦設備的改造、精選浮選柱技術改造以及2005年實施的系統全流程自動化改造三個階段，具體包括：
（1）碎礦設備改造；
（2）精選浮選柱技術改造；
（3）4500 t/日選廠全流程自動化改造。
5 目前主要問題及解決思路
選礦所用的運輸道，是經由開鑿山體所成的隧道，是選礦廠的第一個環節，擔負著礦石由露天礦至選礦廠的運輸工作。2006年，選礦二公司所建10000 t/日選礦廠，已采用皮帶運輸，但5000 t/日選礦廠仍采用電機車運輸，即直流電機運礦車，與皮帶運輸相比，據喲成本高、效率低、安全性能低、所需人員較多等缺陷。
隨著選礦廠日益發展的需求，迫切需要改變目前的技術落后現狀。針對此問題，本文對5000 t/日選礦系列運輸道進行電氣改造設計，主要方案為：將原有隧道部分擴大，由于隧道為非直線，在考慮運輸皮帶時，采用三段分節運輸，三段長度分別為464.6532 m，822.9752 m，182.6465 m，分別采用45 kW、160 kW、75 kW電機帶動皮帶運行?？紤]到三段必須同速，且必須順序啟動、同時停止，電氣部分設計采用三臺電機聯機互鎖方式，并由PLC實現控制。
6 結語
該文詳細介紹了洛鉬集團選礦二公司選礦設備及工藝沿革，分析了四次選礦工藝的重大階段中的問題和新技術，概況了目前存在的主要問題，并針對性地給出了解決方案。
參考文獻
選礦工藝范文6
【關鍵字】絮凝工藝，選礦，應用分析
中圖分類號： O741+.2文獻標識碼：A 文章編號：
一．前言
絮凝工藝因其具有其獨特的優點，因此在選礦工程中的應用也就越來越廣泛。其不僅僅可以促進選礦工程的發展，同時也可以我國經濟的發展。因此，有必要加強對選礦工藝在選礦中的應用研究。
二．影響選擇性絮凝效果的因素
隨著礦物原料的需求在增加，可利用的高品位礦石在減少，并且礦石中有用礦物的粒度變細，因此必須開發獨特的技術以滿足從細粒浸染礦石中回收有用礦物的需要。當今，因為沒有適宜的技術用來經濟地處理這些物料，致使大量的有用礦物隨著細的和微細的礦泥被丟棄。細物料或者由于礦物學和表面成分的變化，或者甚至由于其粒度細小直接影響顆粒與氣泡之間的碰撞和吸附率，不能很好地適應象浮選之類的工藝
1.絮凝劑對選擇性絮凝效果的影響
為使礦粒群處于懸浮分散狀態,采用具有一定強度的機械攪拌,以賦予礦粒一定的運動動能是實踐中常見的一種措施。然而,要使礦漿中的細粒礦泥處于充分的有效懸浮狀態而不發生聚結現象,實踐表明,加入一定量的分散劑乃是行之有效的基本措施。由于細粒赤鐵礦充分分散后,難以沉降,這時就需要加入選擇性絮凝劑對赤鐵礦實現絮凝,同時最大程度保持其它組分充分分散。選擇性絮凝劑與普通絮凝劑不同的是,不僅要有絮凝性,同時必須要有選擇性,否則是不能從穩定的懸浮液中分選某一礦物的,絮凝劑的選擇性是選擇性絮凝的關鍵。長沙礦冶研究院在對湖南某微細粒赤鐵礦進行的pH調整劑NaOH與腐植酸銨、NaOH與分散劑水玻璃、NaOH與分散劑六偏磷酸鈉、NaOH與水玻璃及DTY的組合試驗研究中發現, DTY能有效地對赤鐵礦實現選擇性絮凝。固定NaOH和水玻璃用量,DTY選擇性絮凝劑用量試驗結果見圖1。
從圖1可見,增加DTY的用量,有利于礦泥鐵含量降低、鐵回收率提高。當DTY用量36 g/t時,礦泥產率32. 79%,礦泥鐵含量12. 55%,沉砂鐵品位33. 97%,礦泥鐵損失率15. 27%,選擇性絮凝效果相當明顯。但也要注意到絮凝劑用量過量時,則會出現絮團增加,致使選擇性絮凝過程中的包裹和夾帶加重,絮凝的選擇性變差,不利于礦泥的脫除。
2.磁種對選擇性絮凝效果的影響
在選擇性絮凝分選過程中加入磁種,通過某種物理或物理化學過程使磁種選擇性粘附到目的礦物上形成磁覆蓋,同時通過添加高分子選擇性絮凝劑,使目的礦物借助于磁絮凝與化學絮凝的協同作用,從而達到優化提高選擇性絮凝分選效果的目的。有關研究表明,磁種團聚—高分子絮凝聯合作用處理赤鐵礦,選擇性好,回收率高,且獲得的絮團比單一磁種團聚和僅用高分子絮凝所得的絮團更為密實,為后序作業絮凝體與分散相之間相互分離提供了有利條件。
長沙礦冶研究院在湖南某微細粒鐵礦選擇性絮凝試驗研究中發現,磁種比例的增加有利于選擇性絮凝中礦泥鐵含量的降低及沉砂鐵回收率的提高,但不利于沉砂鐵品位的提高。這主要是隨著磁種比例的增加,磁絮凝能力也隨之遞增,致使磁夾雜加重。因此,磁種添加比例應通過試驗綜合考慮鐵回收率與鐵精礦品位來確定。
3.礦漿溫度、濃度及外界磁場對選擇性絮凝效果的影響
長沙礦冶研究院徐建本對祁東鐵礦的選擇性絮凝選礦試驗,曾得出礦漿溫度對絮凝脫泥的沉降時間影響較大,要保持相同脫泥效果,需根據礦漿溫度調整沉降時間。例如, 25℃時沉降時間為4min, 10℃時則需6 min,才能保持相同的脫泥效果。礦漿濃度以30%較合適,過高過低將降低絮凝脫泥效果。脫泥前采用外界磁場能有效改善絮凝脫泥過程,不僅能使沉降時間由6 min縮短至2 min,而且在脫除礦泥產率相近時,能使礦泥鐵品位由12%降低至10. 5%。
4.沉降時間對選擇性絮凝效果的影響
添加分散劑后,呈懸浮狀態的礦漿,在沒有加入絮凝劑前,如果礦漿各組分粒級均勻,并且懸浮力與重力相平衡,則理論上是不會形成沉降的。這就需要通過添加高分子選擇性絮凝劑使目的礦物形成絮團并打破這種力間的平衡,從而使目的礦物形成沉降。這時,目的礦物的沉降時間會對選擇性絮凝效果產生重要的影響。長沙礦冶研究院在祁東鐵礦某礦段赤鐵礦選擇性絮凝試驗研究中發現,延長礦漿的沉降時間有利于降低礦泥的鐵含量,但不利于礦泥量的脫除,即不利于提高脫泥沉砂鐵品位。因此,沉降時間的確定,需要從鐵回收率與脫泥沉砂鐵品位來綜合考慮。
三．試驗
1.礦樣
礦樣幾乎全部由細粒和微細粒物料組成(粒度從十65網目到-200網目)。顏色有鋼灰色及至帶粉紅色的褐色。礦樣的物理和化學性質示于表la, 1b和lc 。
2.原料
試驗使用為下原料：1.人工純赤鐵礦(含Fez03 85. 5片)；2.粒度為一200網目的鐵礦粉；3.工業用淀粉；4.硅酸鈉、鹽酸和氫氧化鈉用作調整劑。
3.礦樣的標準
礦樣通過表面積和粒度測定使其標準化。結果示于表2a和2b。
四．試驗程序
首先對人工純赤鐵礦進行絮凝試驗，然后對純赤鐵礦與石英的人工混合樣進行試驗，最后用相似的條件對鐵礦粉進行試驗。所有試驗在一個直徑為2. 5cm、高為22. 8cm的圓柱形容器中進行，容器中礦漿濃度為500，取樣口高距容器底3. 5cm。精確計量的礦粉在礦漿中分散一分鐘。然后將苛性化和勻化的淀粉加入并混合1分鐘，使絮凝體沉降時間達到3分鐘。打開取樣口集取絮凝顆粒，并將其進行干燥、稱量和化學分析。結果和討論：
從表3明顯看出，對人工純赤鐵礦及最高的絮凝效果，從表4看出，對純赤鐵礦和石英的混合樣，取得最高品位和回收率的淀粉最佳用量為0.6kg/t。取得標準之后，用淀粉對鐵礦粉進行了絮凝試驗。
從表5可得出結論，對鐵礦粉，淀粉的最佳用量為0. 75kg/t。表6示出，使用分散劑硅酸鈉，對鐵的品位及回收率略有改善?；厥章屎推肺坏奶岣呤怯捎诜稚┕杷徕c的作用，分散劑分散了脈石礦物，使鐵的回收率和品位得到提高。從這些表中明顯看出，絮凝效果的趨勢無顯著變化。
五．結論
對鐵礦泥進行的選礦研究揭示，利用絮凝工藝可將損失的大量有用鐵分回收為品位較高的精礦。在最佳條件下，對鐵品位為8%的鐵礦泥進行選別，得到了鐵品位為58. 20%、鐵回收率為70%左右的產品.可得出如下結論:如果運用適當的方法，絮凝工藝有極大的潛力，能以有限的投資回收隨著礦泥和微細泥損失的大量有用鐵分，因此，可增加鋼鐵廠的生產能力，并減輕污染問題。
六．選擇性絮凝的發展方向
隨著我國細粒、微細粒鐵礦研究開發工作的不斷深入,選擇性絮凝工藝及理論都得到了廣泛的應用和發展。在實踐應用中,選擇性絮凝工藝也暴露出了一些問題,需要選礦科技工作者們去開展更深層次的技術研究,以推動該工藝在工業實踐應用中日臻完善。下一步應著重從以下幾個方面進行更深層次的研究。
(1)研發更高選擇性的絮凝劑,以降低選擇性絮凝過程中的包裹和磁夾帶。
(2)研制磁(脈沖)-重復合力場高效脫泥裝置,以解決礦泥的脫除量和鐵含量不能統一的難題。
(3)解決脫泥產出的高分散懸浮礦漿沉降澄清、回水循環利用、環境保護等方面的問題。
七．結束語
綜上所述，我們應該不斷加強對絮凝工藝的研究，促進絮凝工藝在選礦中的應用。
參考文獻：
