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混凝土輸送泵范文1
緒論
混凝土泵是一種能一次連續完成混凝土水平和垂直運輸的施工設備，其具有施工效率高、減輕勞動強度、降低成本費用等特點。隨著經濟騰飛帶來的交通、能源、城建、礦山、水電等工程建設的迅速發展，混凝土輸送泵作為一種現代建筑業必備的產品日益顯示出其高質高效的要求。如果混凝土泵在施工過程中產生故障后不能及時排除，將會嚴重影響工程進度。根據在施工現場中積累的經驗，本文介紹了混凝土泵在施工過程中常見的故障與排除方法。
主電機達不到規定轉速
（1）故障現象：主電機可以起動，可以運轉，但達不到規定轉速，且由星形接法轉換為三角形接法時自動停機。
（2）故障檢修：液壓系統的操作不當和故障是造成起動困難的原因之一，開機前，應確保水泵、攪拌馬達操作手柄處于中位，泵送按鈕關閉，再開機操作。若依舊出現故障，應首先檢查電源電壓和變壓器容量是否正常，變壓器容量一般為計算負荷的1.15倍，再通過計算和測量起動時電壓確定供電線路線是否滿足要求，保證電壓降小于5 %，如果起動時電壓降太大，應適當加大線徑。若還不能起動就要檢查控制主油泵壓力的電磁閥是否正常，保證起動時主油泵處于泄荷狀態。
為保證可靠性，混凝土輸送泵的電器元件一般都為進口件，對電壓要求較高。一般采用的星三角起動能提供足夠高的電壓，供電機運轉，并逐漸達到規定轉速，但在星形接法轉換為三角形接法時，電源電壓會大幅下降，接觸器線圈吸力減小，而且在轉換瞬間，會產生一極短的斷電時間，導致電機轉速下降，等電機進入運行狀態（三角形接法）后，電機轉矩較小，不足以克服所需阻力使電機達到規定轉速，最終導致接觸器斷開，主電機斷電，電機自動停機。在這種情況下，可通過適當加大線徑，使電機正常起動。
2.主油泵產生噪音、主油缸活塞桿爬行
（1）故障現象：主油泵產生噪音，并出現了爬行現象，即主油缸活塞桿的運動時快時慢，速度不均勻。
（2）故障原因：主油缸活塞桿爬行的原因可能是主油缸活塞桿密封圈過緊，油溫提高后活塞桿運動阻力增大，從而影響了活塞的運動。此外，主油泵安裝松動，不僅是產生噪音的原因，也可能使空氣極易進入液壓油路，從而導致主油缸活塞桿爬行。而液壓油路中進入空氣的原因有：①液壓油泡沫化;②油溫過低或吸油濾芯器堵塞;③油箱油位過低，主油泵吸入空氣;④主油泵吸油管路漏氣。
（3）故障檢修：對上述因素進行逐項檢查，并采取相應的措施。若是主油缸活塞桿密封圈過緊則更換密封圈，若是液壓油泡沫化則應更換油箱中的液壓油，若是油箱油位過低則應往油箱中添加液壓油。
3.液壓油溫上升快，長時間處于高溫狀態
（1）故障現象：混凝土泵起動運行后，液壓油溫上升快，運行不久油溫就超過60℃。
（2）故障原因：液壓系統工作工程中所產生的熱量，主要來自于節流損失，即液壓油流過油路中的某些阻力較大的部分時，壓力降較大的，從而產生較多的熱量。液壓油過熱的原因便是，液壓系統中存在過多的節流損失部位，以致產生熱量過多。其具體原因有：
①增加了流動阻力過大，可能是由液壓油的粘度過大、濾油器堵塞、或主油路有輕微堵塞現象等原因引起。
②攪拌裝置卡死不轉，使溢流閥長時間溢流。
③溢流閥設定壓力低于系統工作壓力，造成泵送過程中一直有液壓油從阻力較大的溢流閥流出。
④主油缸活塞密封磨損，液壓油從阻力較大的磨損產生的縫隙中流過。
⑤冷卻器沒有工作或出現工作故障。
故障檢修：
①檢查液壓油粘度是否符合標準，若不符合，則更換合適的液壓油。
②檢查濾油器是否堵塞，若堵塞則清洗濾油器。
③檢查主油路是否出現堵塞現象，保證油路暢通。
④清除攪拌裝置的卡死物，使攪拌裝置恢復轉動。
⑤檢查主系統壓力表是否達到工作壓力，若沒有，則調節溢流閥的設定壓力直到主系統壓力表的指示達到工作壓力。
⑥檢查主油缸活塞密封是否磨損，若已磨損，則更換活塞密封。
⑦檢查冷卻器是否通水，若沒有通水則立即通水。
其中2和6這兩項檢修工作量較大，應在認真進行過其他各項檢查后才進行。
4.堵管現象
（1）故障原因：正常情況下，混凝土在泵送管道中心形成表面包有一層水泥漿的柱狀流體，與管壁接觸直接接觸的是水泥漿層，能起到的作用，使得混凝土呈懸浮狀態流動，骨料之間基本上不產生相對運動，大大減小了混凝土的流動阻力。但是，當粗骨料中的某些骨料運動受阻時，后面的骨料運動速度因受影響而漸漸滯緩，致使管道內粗骨料形成集結，擠走支撐粗骨料的砂漿，并由小骨料填補間隙。缺少砂漿的骨料密度會明顯增大，使該段管道內集合物沿管道徑向膨脹，嚴重時就會破壞水泥漿層，使得混凝土運動阻力增大，速度變慢，直至運動停止而產生堵塞。
（2）故障檢修：
①檢查進料口處是否堵塞。
現象：泵送動作及液壓系統均正常，無異常聲音和振動，料斗內有較大骨料或結塊，在進料口處卡住或拱起而堵塞。
排除方法：先反向運轉泵以破壞結塊，將混凝土送回料斗進行重新攪拌后，再正向泵送。如果依舊堵塞，只能進行人工清理堵塞部位。
②S 管閥處堵塞。
原因：主要是因為泵送完混凝土后，沒有及時用高壓水沖洗，致使混凝土殘留在S管內，天長日久逐漸加厚，堆積固結，逐漸形成了堵塞。
排除方法：泵送混凝土結束后，一定要將泵體和S管徹底清理干凈，可以用高壓水沖洗，也可以用釬敲把殘渣去掉。
③檢查分配閥出料口處是否堵塞。
現象：泵送系統動作突然中斷，設備有較強振動，并伴有異常聲響，但管道內無相應振動。
排除方法：先將15～30L水泥漿倒入料斗內，再反復正、反向啟動泵，通過強烈泥漿流來疏通管道。如果不起作用，也只能拆下相連管，人工排除閥內雜物。
④混凝土輸送管道堵塞。
現象：當輸送壓力逐漸增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵發生振動，管路也伴有強烈的振動和位移時，可判定是管道堵塞。
堵塞部位的判斷：一般有兩種方法，一是用小錘沿管路敲打，堵塞處的聲音較為沉悶，正常部位則十分清脆;二是用耳聽，有刺耳聲為堵塞處，有沙沙聲為正常。堵塞一般發生在彎管、錐管，以及有振動的地段，這些部位應著重檢查。
5.結束語
隨著我國經濟的快速發展，工程建設如火如荼，混凝土輸送泵的使用也越來越廣泛。但是由于現場施工人員對泵送混凝土工藝缺乏一些系統了解，致使經常發生混凝土輸送泵堵管、液壓與電氣系統故障以及易損件損壞等。直接影響了施工進度及施工質量。相信隨著技術水平的提高，以及施工人的重視，混凝土輸送泵的常見故障將會一一被解決。
參考文獻
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混凝土輸送泵范文2
【關鍵詞】泵送混凝土；施工技術；配料；管道敷設；管道堵塞
混凝土泵送施工技術在我國發展很快，并已在高層建筑、橋梁、地鐵等工程中廣泛地應用，經試驗研究和工程實踐說明，泵送混凝土不僅與砂、石、水泥、泵送劑等材料標準有密切關系，并須有連續的施工工藝，對混凝土泵輸送管的選擇布置，泵送混凝土供應，混凝土泵送與澆筑等要求較高。
一、可泵性混凝土的配料
1．骨料的級配。骨料級配對泵送性能有很大的影響，必須嚴格控制。根據鋼筋混凝土工程施工及驗收規范規定，泵送混凝土骨料最大粒徑不得超過管道內徑的 1/4～1/3。如果混凝土中細骨料含量過高，骨料總面積增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。細骨料含量少，骨料總面積減少，包裹骨料的水泥漿用量少，但骨料之間的間隙未被充滿，輸送壓力傳送不佳，泵送困難。
2．水泥用量。水泥用量不僅要滿足結構的強度要求，而且要有一定量的水泥泵漿作為劑。它在泵送過程中的作用是傳遞輸送壓力，減輕接觸部件間的磨損，減少磨擦阻力。水泥用量一般為270～320kg/m3 。水泥用量超過320kg/ m3，不僅不能提高混凝土的可泵性，反而會使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。為提高混凝土的可泵性，可添加巖石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常摻加粉煤灰，根據經驗，粉煤灰的摻量為35～50kg/ m3 。
3．水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比應限制在0.4～0.6，不得低于 0.4，水灰比大，混凝土稠度減小，流動性好，泵送壓力會明顯下降，但由于在壓力作用下，混凝土過稀，骨料間的膜消失，混凝土的保水性不好，容易發生離析而堵塞管道，因此應限制水灰比。
泵送混凝土的坍落度要適中，常用坍落度為 8～15cm，以9～13cm為最佳值，坍落度大于 15cm應加減水劑。
二、混凝土輸送泵的選型和布置
1．混凝土輸送泵的選擇。目前我國使用的混凝土泵機有兩種，一種是帶有布料桿可行走的泵車，另一種是牽引式固定泵。泵車的機動性強、移動方便，但價格較貴。固定泵機動性差，布泵時需要根據施工現場情況進行合理布置，但價格較低。
2．泵機的布置。在選擇泵機位置時，要使泵機澆灌地點最近，附近有水源和照明設施，泵機附近無障礙物以便于攪拌車行走、喂料。泵機安裝就位，最好在機架底部墊木塊，增加附著力，以保證泵機穩定。泵機周圍應當有一定空間以便于人員操作。泵機安裝地點應搭設防護棚。
3．泵機與攪拌車的匹配?；炷翑嚢栎斔蛙嚨难b載量有5 m3 和6 m3兩種。攪拌車在灌入混凝土后，攪拌筒做低速轉動，轉速為一定值，然后將混凝土運送到施工現場。由于攪拌站與施工現場有一段運送距離，并且攪拌車的出料量與泵機輸送量有一定的差值，因此存在泵機與攪拌運輸車的數量匹配問題。
三、現場輸送管道的敷設
管道的敷設對泵送效果有很大的影響，因此在現場布管時應注意以下幾個問題：
1．輸送管道的配管線路最短，管道中盡量少采用彎管和軟管，更應避免使用彎度過大的彎頭，管道末端活動軟管彎曲不得超過180°，并不得扭曲。
2．泵機出口要有一定長度的水平管，然后再接彎頭，轉向垂直運輸，垂直管與水平管長度之比最好是2：1。水平管長度不小于15m。
3．泵機出口不宜在水平面上變換方向，如受場地限制，宜用半徑 1m 以上的彎頭。否則壓力損失過大，出口處管道最好用木方墊牢。
4．垂直管道用木方、花籃螺栓、8 號線與接板的預留錨環固定，每間隔3m緊固一處，垂直管在樓板預留孔處用木楔子楔緊，否則會影響泵送效果。
5． 施工面上水平管越短越好，長度不宜超過20m。否則應采取措施。
6．變徑管后至少第一節是直管、水平或略向下傾斜，然后再接彎道。泵送高度超過 10m時在變徑管和立管之間水平管長度不得小于高度的2/3。
四、混凝土的輸送
（一）泵送前的準備工作
1．在泵送前要對泵機進行全面檢查，進行試運轉用系統各部位的調試。以保證泵機在泵送期間運轉正常。
2．檢查輸送管道的鋪設是否合理、牢固。
3．在泵送前先加入少量清水（約 10L 左右）使料斗、閥箱等部位濕潤，然后再加入一定量的水泥砂漿，一般配合比為 1：2。泵漿的用量取決于輸送管的長度。閥箱需砂漿0.07 m3，30m管道需砂漿 0.07 m3 。管道彎頭多，應適當增加砂漿用
量。
（二）泵送作業
1．泵機操作人員要經過嚴格訓練，掌握泵機制工作原理及泵機制結構，熟悉泵機的操作程序，能處理一般簡單事故。
2．泵機用水泥砂漿后，料斗內的泵漿未送完，就應輸入混凝土，以防空氣進入閥箱。如混凝土供應不上，應暫停泵送。
3．剛開始泵送混凝土時，應緩慢壓送，同時應檢查泵機是否運轉正常，輸送管接頭有無漏漿，如發現異常情況，應停泵檢查。
4．泵機料斗上應裝有濾網，并派專人負責以防過大石塊進入泵機。發現大石塊應及時揀出，以免造成堵塞。
5．泵送混凝土時，混凝土應充滿料斗，料斗內混凝土面最低不得低于料斗口 20cm。如混凝土供應不上，泵送需要停歇時，每隔 10min 反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土發生沉淀堵塞管道。
（三）清洗
泵機作業完成后，應立即清洗干凈。清洗泵機時要把料斗里的混凝土全部送完，排凈混凝土缸和閥箱內的混凝土。在沖洗混凝土缸和閥箱時，切記不要把手伸入閥箱，沖洗后把泵機總電源切斷，把閥窗關好。
五、管道堵塞原因及防止措施
（一）堵管的常見原因
1．骨料級配不合理，混凝土中有大卵石、大塊片狀碎石等。細骨料用量太少。攪拌車攪拌筒粘附的砂漿結塊落入料斗中，也可能發生管道堵塞。
2．混凝土配合比不合理，水泥用量過多，水灰比過大，混凝土坍落度變化大，都容易引起管道堵塞。
3．管道敷設不合理。管道彎頭過多，水平管長度太短，管道過長或固定不牢等都可使堵塞發生。
4． 泵送間停時間過長，管道中混凝土發生離析，使混凝土與管道的摩擦力增大而堵塞管道。
（二）堵塞部位的判斷
1．前面軟管或管道堵塞。泵機反轉時，吸回料斗的混凝土很少，再次壓送，混凝土仍然送不出去。
2．混凝土閥或錐形管堵塞。進行反向操作時，壓力計指針仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中來。
3．料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的壓力計指針在壓送壓力下，活塞動作，但料斗內混凝土不見減少，混凝土壓送不出去。
（三）防止管道堵塞措施及解決辦法
1．在料斗上加裝濾網，防止大石塊進入料斗。
2．要嚴格控制混凝土的配合比，保證混凝土的坍落度不發生較大的變化。
3．泵機操作期間，操作人員必須密切注意泵機壓力變化。如發現壓力升高，泵送困難。即應反泵，把混凝土抽回料斗攪拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，應停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干凈再開始泵送。
參考文獻
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混凝土輸送泵范文3
關鍵詞：超高層建筑；混凝土泵送施工；施工技術
隨著超高層建筑的發展，使得建筑領域的科學技術水平不斷進步和提高，在這種條件下，泵送混凝土施工技術應運而生。泵送混凝土技術是利用混凝土泵和輸送管道將混凝土運輸至高空樓層施工點，具有運輸能力高、速度快、效率高等特點。當前已成為超高層建筑混凝土施工的重要手段。本文筆者對超高層混凝土泵送施工技術進行分析，論述高層混凝土泵送施工技術的重要性，指出存在的問題，并提出切實有效的對策措施。
1 工程概況
某工程地下部分主要為四個獨立的塔樓，其中有三個塔樓以核心筒和筒外樓板為主。筒外樓板的框架結構主要由鋼筋混凝土柱和鋼梁組成，另一個塔樓無筒外樓板。筒體與鋼筋混凝土采用高強混凝土，強度等級為C40～C60，筒外樓板混凝土強度等級為C30。根據施工方案和施工條件，先進行各塔樓的筒體施工，在澆注筒外樓板及鋼筋混凝土柱。由于筒體施工使用的混凝土為高強混凝土，其水泥含量較高且混凝土粘度大，所受泵送阻力也較大，進而對泵送施工要求較高。另外，筒體結構包括鋼筋混凝土柱、弧形剪力墻柱等，加之鋼筋直徑大、節點鋼筋密集等，使得混凝土澆注存在較大的難度。本工程項目總高度為328m，泵送高度達320m，這樣就給混凝土泵送施工帶來一定困難。根據本工程泵送施工存在的重難點，要滿足其泵送施工要求和施工質量，必須加強施工技術保障。
2 材料選擇及混凝土配合比
2.1 混凝土原材料
①水泥：P.II52.5級硅酸鹽水泥、P.O.42.5普通硅酸鹽水泥；②粉煤灰：I級優質粉煤灰；③砂石：優質江砂，細度模數
2.2 混凝土配合比
本工程項目混凝土配合比由某建筑科學研究院進行設計，根據混凝土強度等級變化情況，對混凝土配合比進行適當調整，水泥用量調整范圍在440～300kg/m3。
3 超高層混凝土泵送施工技術
3.1 輸送泵的選擇與計算
根據本工程項目的建設高度及混凝土泵送施工高度，對其輸送高度產生的壓力進行計算?；炷帘盟退鑹毫主要包括以下幾個部分：①混凝土在管道內流動阻力造成的壓力損失（R1）；②混凝土在彎管及椎管的局部壓力損失（R2）；③混凝土垂直高度時產生的重力壓力（R3）。
（1）內流動阻力產生的壓力：
式中：R1表示單位長度的沿程壓力損失；l表示管道總長度，k1表示粘著系數，k2表示速度系數，d表示為混凝土輸送管道的直徑，t1/t2表示混凝土泵分配閥切換時間與活塞推壓混凝土時間的比值；V2表示混凝土管道內的流速。a2表示徑向與軸向壓力的比值。
（2）彎管及椎管的局部壓力損失：
彎管為90°壓力損失為0.1MPa，共3個；45°壓力損失為0.05MPa，共3個；按照最大、最長水平管計算，彎管共5個。配閥壓力損失為0.2MPa。每根管道上設置兩個配閥。R2=3×0.1+3×0.05+2×0.2=0.85MPa。
（3）垂直高度時產生的重力壓力：
混凝土密度為P，重力加速為g，泵送高度為H；R3=Pg×330。
根據上述計算結果，結合施工進度要求，本工程項目決定采用型號為HBT90CH2122D和HB40CH2135D的拖泵。
3.2 輸送管道布置
在布置輸送管道時，應盡量減少彎管，保證泵送阻力得到最大限度的控制。垂直管路會隨著高度而增加，輸送混凝土較易產生回流，對此，應鋪設一條水平管道，確保充足阻力能夠減弱混凝土回流。
3.3 泵送管道的技術措施
對于超高壓輸送泵管，應采用一定厚度的淬火管，并選擇特質高壓管夾，管道連接采用公母扣錐面定心連接形式，采用O型密封圈密封。對于普通高壓泵管，若壁厚
3.4 鋼筋混凝土柱的澆筑
根據施工方案和施工要求，先進行核心筒施工安裝，再進行筒外樓板鋼結構的施工安裝。澆筑鋼筋混凝土柱時，由于筒外混凝土樓板低于鋼結構安裝。不僅操作層的鋼梁無操作面，施工人員也無施工操作區，難以用泵管澆筑鋼筋混凝土柱。采用相應規格的塔式起重機澆筑無法滿足施工效率，而且增加運輸時間，無法滿足施工進度要求。另外，在高空采用料罐向柱內放料時，受風力等因素的影響，施工人員操作的危險性較大。因此，每次澆筑過程中，會延長施工且安全隱患突出，應采取更加安全、有效的澆筑方案，確保鋼筋混凝土柱施工澆筑作業順利進行。
經討論和研究后，決定改裝附墻式液壓爬升布料機，取消爬升裝置，增設鋼結構平臺。該種布料桿可以折疊且靈活方便，每次鋼筋混凝土柱澆筑完后，采用塔式起重機移至另一澆筑點。由于本工程項目在布置H型鋼時存在一定的變化，將鋼結構平臺與鋼梁連接螺栓換成移動型，能夠有效調節鋼梁間距。經試驗證明，采用該種布料機進行鋼筋混凝土柱澆筑施工，可以大大減輕垂直輸送產生的壓力。
4 混凝土泵送堵管的原因及預防措施
在超高層混凝土泵送施工中，受諸多因素的影響，混凝土泵送過程中較易出現堵管現象，這樣就會造成泵送中斷，使得混凝土材料浪費。一旦施工中出現堵管現象，清理起來較為麻煩，所以施工中應避免這一現象的發生。引起堵管的原因主要包括以下幾點：①泵送速度不合理，管道未清理干凈，停機時間長；②管道連接不當，管道接頭密封不嚴；③混凝土質量問題，如坍落度、水泥配制比、添加劑等方面；④環境條件的影響。
要預防和處理上述造成堵管的影響因素，應采取以下幾項措施：①起始泵送時，其泵送速度應先低后高；每次泵送完成后，需要用水沖洗泵管，避免混凝土滯留；停機時，要每隔5～10min開一次泵，防止堵管。②要編制科學、合理、有效的管道布置方案；采用特制密封圈，管接頭需保持緊固；泵送前需注入適量水或砂漿，保持泵內濕潤。③合理控制混凝土坍落度；選擇符合施工要求的原材料；合理選擇添加劑的類型，并控制用量。⑤根據季節變化，夏季加冰水攪拌混凝土，冬季用溫水攪拌混凝土。
5 結 語
綜上所述，超高層建筑泵送施工技術的發展與超高層建筑的發展密不可分，在建筑高度不斷增加的基礎上，對于施工技術的要求也將越來越高。加強高強度、高性能混凝土的開發和高泵送能力的混凝土泵制造尤為重要。以往的施工操作方法已經無法滿足現代建筑施工的要求。在科學技術水平不斷提高的條件下，超高層混凝土泵送施工技術必將得到全面發展。
參考文獻
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混凝土輸送泵范文4
關鍵詞：橋梁工程 拱肋混凝土灌注 施工技術
中圖分類號：TU755.6 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）02（a）-0052-02
1 工程簡介
鄖西縣佘家灣鋼管拱橋，設計為1-70 m系桿拱主梁采用預應力混凝土梁。主橋采用人字坡。橋縱坡為4%、豎曲線半徑R=1000 m。
主拱拱肋采用下承式上下弦管無鉸拱，計算跨徑70.00 m，計算矢高14.00 m，矢跨比l/5，每片拱肋由2根φ800×16 mm的鋼管組成，內灌C50微膨脹混凝土作為弦桿，上弦和下弦橫向兩根鋼管之間用平聯鋼板（厚δ=l6 mm）作為腹板聯接，在平聯板內內灌注C50微膨脹混凝土。在橋面以上、上下弦之間采用PES7-73拉索，組成桁式拱肋。拱肋高2.00 m，寬0.80 m。兩主拱肋間中心距為17.40 m，共設2組“一”字橫撐和2組“K”字橫撐，每道橫撐均為空鋼管桁架，由設置在拱肋上、下弦管間腹板上的φ800×16 mm（直撐）和φ800×16 mm（斜撐）組成。拱肋鋼結構分為主拱鋼結構、橫撐、K撐及附屬鋼結構，總重約為165噸。橋梁總體布置如圖1：
本工程根據對稱與均衡加載原則，以拱頂為對稱中線組織鋼管混凝土的灌注施工。為了保證拱肋混凝土的密實性，采用在拱肋兩端泵送澆筑鋼管拱肋混凝土的泵送頂升壓注澆筑方法，灌注時由輸送泵將混凝土連續不斷地自下而上壓入鋼管拱內，且不需振搗，直至管頂冒出混凝土使管內混凝土密實為止。
2 施工方案
2.1 施工順序
鋼管混凝土灌注施工順序為：C50微膨脹混凝土配制開設排漿口焊接進料短管布設輸送泵管人工澆筑進料管以下區段混凝土（拱腳第二次混凝土澆注時完成）壓注清水濕潤輸送泵管泵送高標號砂漿對稱泵送C50微膨脹混凝土從拱頂排漿孔振搗混凝土關閉防回流截止閥清洗泵管完成泵送。結合實際進度，拱肋鋼管砼的灌注順序為：左側上拱肋右側上拱肋左側下拱肋右側下拱肋左側綴板右側綴板。單片單根拱肋必須在1.5 h內灌注完畢。全橋拱肋鋼管混凝土灌注計劃8 h完成。
2.2 關鍵技術
（1）拱肋混凝土在灌注時不能中斷，要連續灌注。
（2）在灌注混凝土時要求必須縱向嚴格對稱進行。泵壓過程中需注意泵的壓力和揚程，泵的壓力一般控制在16MPa以下。
（3）拱肋單片泵送時，需確保單側上、下弦拱內混凝土在混凝土初凝前完成，所以在泵送完一道管時應及時連接好下一道管的輸送管，以縮短泵送時間。
（4）鋼管拱內的混凝土強度達到50%以上時，即可以拆除鋼管拱肋上的灌注孔、排氣孔，所有的孔都應該用原切割下來的鋼板焊接封閉。切割、焊接時，需做好降溫處理，避免燒傷混凝土?？追忾]應焊接平整光滑，不突出和漏焊。
（5）待拱肋混凝土的強度均達到設計強度的80%之后，檢查拱肋混凝土是否密實。管內混凝土的澆灌質量，采用超聲波檢測。
（6）為了承擔混凝土產生的水平力，需分階段張拉縱梁預應力束。
（7）端橫梁的變形控制是全橋施工的關鍵。應在主橋墩兩側面做好測量標志，用全站儀觀察每一個階段的墩頂水平位移情況。
3 施工工藝
3.1 C50微膨脹混凝土的配制
為了保證混凝土能充滿鋼管，密實，混凝土必須具有無收縮補償的性能，也就是微膨脹性。鋼管拱混凝土特殊的施工工藝，要求混凝土在不加振搗的情況下自密實成型具有低氣泡、高流動性、坍落度要求18～22cm，粗骨料在頂升過程中不能因自身的重力而下落，否則就會造成頂升壓力過大而失敗。在設計混凝土配合比的過程中，碎石應稍微呈懸浮的狀態，不能有下沉現象，而且還要防止離析，2 h坍落度損失
3.2 泵送設備的配置
泵送設備及其能力要求：每次泵送均在兩端布置1臺高壓固定式混凝土輸送泵同步進行泵送。每臺泵車平均每小時泵送30 m3混凝土，考慮一些其他因素，每片拱肋單根計劃在2 h內完成泵送。輸送泵的系統泵壓一般在8MPa左右，不能超過16MPa，防止爆管。綜合以上各項因素，選用三臺HBT-60型高壓固定式混凝土輸送泵作為泵送機械，其中一臺作為備用泵。
運輸車輛的配備：共配備了5輛混凝土攪拌車，為了避免在灌注的時候出現間斷，要多配備1臺備用車，隨時根據施工實際情況作出相應調整。
混凝土攪拌的設備：設有一座拌和站，在開始攪拌前，對所有攪拌設備、發電設備和水處理設備進行施工前全面檢驗調試，符合施工條件后，方可進行施工。
另外，還需配備兩臺高壓水槍，以便混凝土從出漿孔冒出后，隨即清洗拱身。
3.3 灌注管、排氣管及冒漿孔的布置
吊裝前應在拱肋上焊接完拱肋混凝土灌注管、排氣管及冒漿孔。
單側單根拱肋設置二個灌注孔，于拱肋對稱中心線對稱設置在拱肋上部管壁，灌注孔與拱肋軸線成30 °角，。沿拱肋軸線上設置二個冒漿孔，在跨中位置附近設置。
排氣管及冒漿孔直徑為20 cm，灌注砼時，留出砼后立即用木楔封堵。
鋼管拱內砼的強度達到設計50%以后，可拆除鋼管拱肋上的灌注管、排氣管及冒漿孔，所有的施工用孔均用原來切割下來的鋼板復原焊接封閉。
3.4 泵管的布置
泵管采用直徑為125 mm高壓管，由攪拌站派專職技術人員進行排定。在壓注孔的位置及管道線路上，搭設支架專門用于架設混凝土輸送泵管，確保管道的牢固，盡量減少彎頭的數量。為了避免泵送過程中發生堵塞、爆裂和泄露等現象的發生，在泵管對接之前，仔細檢查管內壁是否清潔，接頭和密封圈是否完好。對接好之后，對輸送管還要逐節進行檢查，以確保管節接口的嚴密性，杜絕混凝土頂升過程中發生脫管的現象。另外，在現場還要配備同樣長度數量的泵管、彎頭和密封圈一套，用來避免意外的發生，對備用管道的更換要先進行試驗，熟練掌握。泵管安裝好之后，禁止人員在管道上行走。
在混凝土澆注前，應在壓漿管上設置防回流截止閥（法蘭盤），并對壓漿管與拱肋鋼管及法蘭盤接口的焊縫進行加勁處理。
3.5 人工澆筑壓漿管以下區段混凝土
人工澆筑壓漿管（低端壓注管）以下區段混凝土即拱腳第二次混凝土澆注時拱腳段拱肋有2 m的拱肋鋼管混凝土須灌注。該區段混凝土直接采用輸送泵輸送，插入式振搗器振搗。施工前在距拱肋與拱腳接觸界面上50 cm處拱背軸線上開直徑25 cm的圓孔，作為拱肋鋼管混凝土通過此孔輸送，插入式振搗棒也通過此孔伸入振搗，確保拱肋混凝土密實?；炷凉嘧⒑箜斆鎽葔簼{管口低40～50 cm，以免后續鋼管混凝土泵送時集料分離，造成混凝土不密實、蜂窩、麻面等質量問題。
3.6 泵管水密試驗及管內廢渣清除
泵送混凝土之前，要將壓漿管上的防回流截止閥關閉，在輸送泵料斗內裝清水泵送，檢查泵管是否有漏氣現象，另外，用清水從拱頂排氣管注入，對鋼管內所有廢渣及銹跡完全清洗，并由拱腳段的排渣孔（直接利用拱腳第二次混凝土澆注時在距拱肋與拱腳接觸界面上50 cm處拱背軸線上開直徑10 cm的圓孔作排渣孔，）排出，清洗完后封固排渣孔。
3.7 泵送高等級砂漿
在泵送混凝土之前先泵送2 m3高等級砂漿潤泵管，主要作用是濕潤管道減小混凝土泵送阻力，注意砂漿不得進入鋼管拱內。
3.8 泵送C50微膨脹混凝土
澆注時間選擇一天中溫度較低時進行。拱肋采取全跨度從兩側拱腳處對稱地連續澆筑，并在拱腳混凝土初凝前全部完成。鋼管拱灌注時按照如下步驟及要求進行：
（1）混凝土拌制時各種組成材料應計量準確，外加劑宜拌制成均勻溶液加入拌和，每盤凈拌時間不得少于2 min。
（2）泵送混凝土拌制時，試驗室人員要隨時抽取施工時樣品，根據施工條件來調整混凝土配合比。
（3）混凝土坍落度出料時須大于20 cm，泵送時須大于18 cm，且無離析泌水，嚴禁向攪拌車內加水，以防止造成質量事故；對坍落度過大的混凝土，應立即退回攪拌站，并通知攪拌站采取相應調整措施進行控制；
（4）鋼管拱肋混凝土施工應選擇在常溫下進行，施工時備好土工布、水管等，土工布鋪在鋼管拱上，以作好養護準備，并防止突然升溫，給澆筑帶來不利影響。混凝土頂升時，應測量拱肋表面溫度，如溫度過高，須在拱肋表面覆蓋土工布并澆水降溫。
（5）拱肋混凝土由高壓固定泵自拱腳壓注管自下而上灌入拱肋無需振搗。開始泵送時，泵機應處于低速壓送狀態，并應注意觀察泵的壓力和各部件工作情況，待壓送順利后方可提高政策壓送速度。
（6）泵送混凝土時要盡量避免停泵現象出現。在施工時，如果混凝土供應不充足時，要盡快降壓減速，防止中斷。
（7）當混凝土壓送困難時，泵壓升高，管路產生振動時，要放慢壓送速度或使泵反轉，并且要檢查管道，避免堵管。
（8）壓送混凝土時，料斗應裝滿混凝土。在混凝土壓送過程中，如若有空氣，要立即反泵，待空氣與混凝土都排出管內，方可正轉繼續工作。
（9）當輸送泵管被堵塞時，關閉防回流截止閥，可用木棍敲打管路，找到被堵的段落，待混凝土泵卸壓后將其管道拆卸下來，取出造成堵塞的物品，并檢查其余管路無堵塞后才可接管。重新壓送混凝土時，應打開防回流截止閥再行泵送。
（10）單片拱肋鋼管混凝土泵送時，應嚴格遵循拱肋兩邊對稱的施工要求，防止一邊上升過快引起拱圈縱向振動。可通過混凝土產量、混凝土泵送量及敲擊檢查結果等來判斷，兩岸管內混凝土長度差不超過1 m。施工人員要隨時保持聯系，保證兩端混凝土頂升速度同步對稱。
（11）當排漿孔有漿排出時，放慢泵送速度，每泵一下需停一下，并人工配合用竹竿等在排漿孔，使多余的氣體和漿液排出，直到干凈混凝土（排氣管內流出的混凝土濃度與泵送混凝土濃度相同）溢出為止，然后穩壓，關閉防回流截止閥。
（12）待灌注到設計標高后，用插板堵死管口，關閉止回閘閥，防止混凝土外溢，再清洗泵管。泵送過程中應隨時注意泵送壓力，發現泵送困難時及時換用備用接頭。
（13）鋼管混凝土在達到80%強度之前，需間隔2～3 h對鋼管表面進行澆水降溫。
3.9 清洗設備及封堵壓、排漿孔
清洗、拆除輸送泵管，待混凝土泌水停止后，割掉壓漿管等并用原割鋼板復原封度焊接，以防雨水進入，防止炭化反應。
4 結語
鋼管混凝土的灌注是鋼管拱橋施工的一道關鍵工序，保證鋼管混凝土的灌注質量就是保證鋼管混凝土拱肋安全受力的一個關鍵環節。鋼管混凝土用輸送泵，泵送頂升法灌注，必須要保證其順利進行，并且一氣呵成。為了使鋼管混凝土在灌注后達到密實，并且具有收縮補償性，還要混凝土強度滿足設計要求，必須在混凝土的試配、制作、鋼管混凝土的灌注等方面，精心的組織，科學的施工。該項工程的施工經驗是鋼拱混凝土施工關鍵技術積累，也是鋼拱橋施工的關鍵工序之一。
參考文獻
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混凝土輸送泵范文5
（1）骨料級配應良好，粗骨料的最大粒徑與管內徑之比，碎石不大于1∶3，卵石不大于1∶2.5，細骨料采用Ⅱ區中砂，細度模數在2.4～2.8之間，通過0.315篩孔量不小于15 % ，0.016篩孔不小于5%，砂率值一般取38%～45%。
（2）摻合料：摻入粉煤灰和外加劑有利于提高混凝土的可泵性，粉煤灰須符合現行的有關標準，摻量由試驗確定。
（3）外加劑：采用復合型減水劑或泵送劑，可改善混凝土的和易性。
（4）水泥：泵送混凝土最小水泥用量與輸送管直徑、泵送距離、骨料等有關，最小用量為300kg/m31）。
（5）泵送混凝土配合比：泵送混凝土的配合比應根據材料的質量、運送距離、輸送管管徑、當地氣候條件，澆灌方法及澆灌部位等確定?；炷烈辛己玫目杀眯裕覒哂辛己玫恼硿?。泵送混凝土的水灰比為0.4～0.6，高強度混凝土摻入高效減水劑后水灰比可取0.37～0.45。泵送混凝土含氣量不宜大于4%，高強泵送混凝土不宜超過3.5%。
2.泵送混凝土的拌制
拌制泵送混凝土主要流程為：上料計量投料攪拌卸料。材料配置精度允許偏差1%～2 %以下。投料順序應按設計要求確定，粉煤灰宜與水泥同步，外加劑宜后于水和水泥。
3.泵送混凝土的運輸與供應
泵送混凝土宜采用攪拌運輸車運送，為保證混凝土的均勻性和連續供應，運輸車在向泵車喂料前，應高速度轉動20s～30s，混凝土攪拌車的運輸量應比泵送量大。混凝土運輸延續時間不得超過混凝土初凝時間的一半。
4.混凝土泵送設備及管道的選擇與布置
（1）根據澆灌區的劃分，確定好混凝土泵的位置和數量。
（2）配管設計應根據混凝土的澆灌方案，盡量縮短輸送管的長度，減少轉彎的使用及便于澆灌過程中配管的更換等原則進行。
（3）垂直配管時在一般情況下每10m高的垂直管下端設置相當于落差H的5倍長度的水平配管，當下傾斜大于7時，還應在下斜管的上端設置排氣活塞。
（4）下傾斜配管的傾斜度大于4時，應在下斜管的下端設置相當于落差H的5倍長度的水平配管，當下傾斜大于7時，還應在下斜管的下端設置排氣活塞。
5.混凝土的泵送與澆筑
混凝土泵送前應檢查泵車運轉狀況，然后應用0.5m砂漿進行壓送。
（1）開始壓送混凝土時，泵車應處于低速轉動狀態（油泵轉速在500rad/min～550rad/min），并注意觀察泵的壓力和各部分工作狀況后方可提到正常運轉速度。
（2）壓送要連續進行，慢速壓送時應保證混凝土從攪拌加水至壓送完畢的時間不超過90min，在壓送過程中，如須接長輸送管時，大于3m長的管都應預先用水或水泥漿或砂漿，并且此時泵活塞的行程應盡量采用大行程運轉。
（3）壓送過程中斷時間不宜超過60min，當停歇時間超過30min時，應作間歇振動防止混凝土在管內離析或堵塞。
（4）澆筑混凝土應由遠而近，先豎向后水平的原則進行，按施工工藝要求保證好澆筑質量。
6.混凝土質量的檢驗與管理
（1）對泵送混凝土有關原材料的質量應經常進行試驗，根據實驗結果，及時調整配合比。
（2）混凝土坍落度試驗每一工作班至少做一次，試驗結果應保證被壓送的混凝土不產生離析，壓送時的混凝土坍落度與原配合比設計值相差不大于100±20。
混凝土輸送泵范文6
關鍵詞:遠距離, 泵送混凝土,施工技術, 質量保證措施
中圖分類號：TU74文獻標識碼： A
混凝土是現代建筑業中綜合性能較優的重要建筑材料, 構成了各類土建工程的堅實基礎。隨著社會的縱深發展, 從原材料、配合比、生產拌料和現場輸送入倉、施工技術和質量控制等方面都在不斷完善和進步。泵送混凝土已逐漸成為混凝土施工中一個重要的輸送入倉方式, 它具有輸送速度快, 節省人工, 施工方便等特點,尤其對向上輸送有著別的運送方式無法比擬的優越性,因此廣泛應用于一般工民建工程中結構混凝土、橋梁道路混凝土、水利工程大體積混凝土。本文就以陜西省寶雞市橡膠壩工程為例,就混凝土超遠距離泵送施工進行初步技術分析。
1工程實例簡介
本工程位于渭河上游主河道上,工程長408m,70m,混凝土總量為2.5萬m3。離現有的商品混凝土攪拌站也較遠, 而且路上經常嚴重堵車,商品混凝土無法滿足施工及進度要求。在此情況下,建設方經報請行政主管機關同意后,在施工區內設置了現代化混凝土攪拌站, 采用電腦全自動套配料設備配1m3強制式攪拌主機。并配套設置了一個三級實驗室,進行混凝土配合比的設計與常規質量檢驗。由于施工場地寬闊,故此采用了中聯建機HBT6016110S(A)型和三一建機HBT60S16110(A)型共兩臺高壓拖掛式混凝土泵,從攪拌站直接泵送至澆筑現場, 平均折算水平距離達300多米。
2材料的選用
1) 水泥。a. 水泥用量:JGJ55-2000普通混凝土配合比設計規程規定: 在泵送混凝土中, 水泥和礦物摻合料的總用量不宜少于300kg/m3。b.水泥品種: 擬采用一般的普通硅酸鹽水泥。經過公司采購部門的市場性價比調查, 最后決定選用秦龍牌32.5R水泥。
2) 砂。砂采用在附近河道開采的中砂,含泥量不大于3%, 氯離子含量不大于0. 02%,0.315mm篩篩余不低于16%。
3)碎石。碎石采用附近城建集團石場開采的公稱粒級為16mm～31.5mm碎石, 含泥量不大于1%。
4)粉煤灰。粉煤灰采用寶雞二電廠風選二級粉煤灰, 細度( 0.045mm方孔篩篩余) 不大于20%, 燒失量不大于8%。
5) 泵送劑。泵送劑采用陜西建筑科技大學生產的高效超塑化劑。含固量為40%,Na2SO4< 3. 0%, 減水率不小于18, 并與秦龍牌32.5R水泥有良好的兼容性。
6) 水。水采用深井取水。
3混凝土配合比設計
1) 混凝土的要求:強度標號多樣,耐久性,保證建設物使用壽命達30年以上; 高流動性,即可適應超遠距離泵送;高工作性, 即施工方便,易操作, 經過機械振搗后達到較高的密實度。
2) 混凝土實驗室配合比設計由以往施工經驗得出,混凝土在輸送管道中行進時, 坍落度損失根據管道的長短可達10%～30%; 依據混凝土配合比設計的基本原理與強度標準控制值,出廠坍落度初定為200mm～220mm, 輸送管道出口坍落度初定為140mm～160mm,試配的每立方米混凝土材料用量為: 水泥：砂：石子：摻合料：外加劑：水=264：685：1217：79：7.92：155(單位為kg)。經再次試澆筑, 該施工配合比在管道出口處坍落度基本保持在140mm～ 160mm之間,能較好地滿足施工的要求?，F場留置的試塊按規定進行試壓,均達到合格標準。
4科學現場施工
4. 1合理放置混凝土泵
一般情況下, 如果現場條件允許, 應將混凝土泵放置在建筑群的中間或周邊位置, 這樣在施工過程中可以減少布管長度, 縮短混凝土泵送行程, 節省人力和時間。另外, 混凝土泵用電功率較大, 一定要保證用電充足, 可靠接地。泵身安裝平穩牢靠, 地面硬實平整。
4. 2合理布管
1) 施工前認真進行配管設計,繪制布管簡圖,列出各種管件、連接件和配件的規格數量,提出清單。2) 要盡可能選擇最短距離來布置管路, 必要時可以跨越或穿過障礙, 跨越障礙需升高時應在管路最高點設置放氣閥。3) 在同一條管路中盡可能使混凝土斷面保持不變, 盡量不采用錐形管或彎管。4) 垂直向上配管時,宜使用地面水平管長度不小于垂直長度的1/ 4, 一般不宜小于15m, 并應在混凝土泵出料口3m～6m處的輸送管根部設置截止閥, 防止混凝土拌合物倒流。5) 傾斜向下配管時, 應在斜管上端設置氣閥, 必要時可打開氣閥放入空氣, 使管內壓力平衡。向下配置的斜管底部應有足夠長度的水平配管,以增強抵抗混凝土因自重可能下落的阻力,避免在管道中產生真空段。
4. 3混凝土泵送
泵送工藝、管道安裝完畢檢查無誤后,泵工檢查電源及泵身各控制部分均處于正常狀態時,方可開機進行空運轉。
1) 空轉正常后,應泵送適量的水, 潤濕混凝土的料斗、活塞及輸送管內壁等直接與混凝土接觸的部位。2) 經泵水確認管道內無異物后, 應泵送與混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿, 砂漿的量不要太多, 能夠整個管道即可。3) 砂漿泵送完畢后, 隨之應馬上放入混凝土進行泵送,直至配管末端打出混凝土為止。4)開始泵送時, 混凝土泵應處于慢速、均勻并隨時可反映泵的狀態。泵送速度應先慢后快,逐步加速。同時應觀察混凝土泵的壓力和各系統的工作情況。待各系統運轉順利后方可以正常速度進行泵送。5)混凝土泵送應連續進行。6) 在泵送過程中, 應隨時保持混凝土泵料斗中的混凝土量不低于吸料口, 否則可能因吸入空氣而導致出口處出現混凝土噴濺傷人的現象。7) 泵送結束后, 應將混
凝土配管和料斗清洗干凈, 最后, 將混凝土泵各工作操縱手桿全部打到停止位置,關掉總電源, 上鎖后泵工方可離去。
5質量保證措施
1) 準確計量。在混凝土質量控制的過程中, 準確計量是重中之重。特別是計算水的用量, 一定要扣除砂、石的含水量。2) 清除坑槽內積水。在施工前,沖洗鋼筋,潤濕模板等作業,或下雨過后,在上述部位通常容易積水, 當混凝土流動至該部位時, 就會因局部水膠比過大而出現強度驟降,水深過大時更可能出現離析水洗現象,而導致夾砂層、夾石層,所以積水必須清除干凈。3) 防止漏漿。由于混凝土流動性大,當模板有大于2cm2的孔洞時,極易造成漏漿。漏漿將使混凝土產生蜂窩、麻面, 嚴重者引起局部疏松,造成強度喪失, 必須打掉重新澆筑。4) 防止浮漿過厚。機械振搗的方式與時間應按施工手冊具體規定執行, 當澆柱子、大體積基礎及梁體時,在施工末階段應撒布碎石( 清洗干凈的) , 以均衡骨料含量。當浮漿析水時,還應適當加入適量同品牌同批號的水泥, 改善水膠比。當浮漿過厚,應在下道工序前清除浮漿。5)加強養護。由于摻入粉煤灰和塑化劑, 故必須加強養護。特別是澆筑成型后14d內應保持濕潤狀態, 使粉煤灰與Ca( OH)2 產生化學反應,形成膠凝組分, 從而提高混凝土強度。