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1.模具結構與工作工程
經過對絕緣基座塑件結構工藝性、成型工藝性分析，確定模具的整體結構如下圖2所示：模具為兩板式結構，即成型分為動模板和定模板，塑件成型采用中心直澆口進料，料柄采取后續銑削加工去除，分型面選在塑件上表面（即整個塑料件成型包含在動模板內），這樣就不會在塑件四周產生合?？p而影響塑件整體外觀，整個塑件成型包含在動模型腔內。由于塑件包含在動模型腔內部分壁厚較薄、外觀要求高，不適宜放置頂桿，因此，為了方便放置頂桿，便于零件頂出，所有螺紋嵌件下端面放置頂桿，同時在塑件下表面平面部位設置頂桿，為了不影配裝件與大面貼合度，要求塑件表面頂桿痕跡凹深0.1-0.15mm。模具只需要一次分型。在開模過程中，借助油壓機力量，模具采用上、下模架同時使用卸模，在模具分型面打開的同時塑件也就隨之被頂處。合模前，利用上卸模架復位桿壓件15（頂固板）上表面實現頂桿復位。這樣一個開模、合模周期就完成了。
2.模具設計要點
2.1分型面的選擇和排氣系統的設計
從塑件形狀和產品外觀要求可看出，分型面只能選擇在塑件上大面為一平面。整個塑件包含在動模板內，定模中心凸起部分成型塑件上表面所有沉孔、凹臺。模具型腔內的排氣靠模具本身分型面及動模型腔中心左右兩側鑲塊（12件）與動模板之間拼縫、動模型腔頂桿孔與頂桿間隙、動模型腔與圓型芯之間配合間隙等等都可以起到排氣作用。此外，借助CAE分析軟件Moldflow的分析結果，合理布置其余頂桿位置，既能平穩地頂出零件又起到較好排氣效果。
2.2模芯的設計
綜合塑件的外觀要求及結構工藝性、模具的結構和降低加工難度和成本等因素，定模模采用整體結構，整個定模選用國產預硬P20鋼。由于動模結構復雜，采用鑲拼結構，動模鑲件件12（兩件）、圓型芯件10（3件）及動模板均采用相同材料為國產預硬P20鋼。由于塑件下表面有6處螺紋嵌件，因此螺紋嵌件旋入可以反復拆卸的螺紋鑲件上，放入對應位置頂桿孔內，采用滑動配合，開模時隨塑件一起被托處模具外，最后采用機外拆卸。螺紋鑲件選用韌性好、不易斷裂，適合反復拆卸的材料不銹鋼2Cr13。
2.3澆注系統的設計
2.3.1澆注系統的尺寸確定
由于塑件本身材料特殊性，流動性極差、成型模溫高，因此模具采用一模一件，直澆口進料，直澆口小端直徑Ф6.5，錐度8o，加之塑件外觀不能有澆口痕跡，因此直澆口只能選擇在上表面矩形沉臺內，直澆道與模具大型腔直接連通，無需分流道板與動模板的連通。
2.3.2模具的CAE分析
由于塑件投影面較大，壁厚差別較大，模具設計中澆注系統的流程比較長，填充時間相對會長一些，模具需要進行CAE分析驗證，借助CAE分析軟件Moldflow的MPA模塊與分析結果，驗證模具澆注系統設計的合理與否。通過模流分析直觀反映填充時間、成型缺陷如氣旋、氣泡、合料紋所在部位，為后續模具設計提供參考。
3.結束語
模具整體結構采用兩板式，將澆注系統即直澆道直接開設在定模型腔板上，利用上、下卸模架，借助油壓機二次合模力量，推動動模板上表面、頂固板平穩頂出塑件。該模具經生產實驗證，模具動作平穩、可靠，塑件表面質量較好，塑件精度符合設計要求。但由于塑件結構復雜、金屬嵌件較多，因此采用機外卸模，此乃該模具缺點。
作者：劉睿 單位：陜西烽火電子股份有限公司
