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義齒加工范文1
關鍵詞：機械齒輪；加工工藝；機械制造行業；機械裝置；齒輪數量 文獻標識碼：A
中圖分類號：TG61 文章編號：1009-2374（2017）10-0079-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.10.039
進入新世紀以來，我國的市場經濟持續繁榮，機械制造行業迎來了前所未有的發展機遇和挑戰。在機械工程制造的過程中，齒輪非常重要，如果齒輪加工不當，就會阻礙機械工程制造的順利開展，對機械制造行業造成不利影響。就目前來看，我國機械制造行業中的齒輪加工還存在一些問題，阻礙了機械制造質量和水平的提升。為了促進機械制造行業的可持續發展，應用科學的機械齒輪加工工藝勢在必行。
1 機械齒輪概述
1.1 含義及發展
所謂的C械齒輪，就是指機械裝置中有齒能嚙合作用的輪緣器件。機械齒輪在機械裝置中的作用非常突出，從某個角度來看，機械齒輪直接關系著機械整備的正常運轉。在我國，機械齒輪已經經歷了較長時間的發展歷史。早在公元前400年，我國就出現了齒輪裝置?？v觀我國的科技文明史，可以發現齒輪的痕跡無處不在，無論是古代的青銅器，還是四大發明之一的司南裝置，都應用了齒輪這一機械元件，足以顯示齒輪的重要性。在17世紀，人們展開了對齒輪形狀的研究。在18世紀，工業革命浪潮掀起，齒輪被廣泛應用于機械生產和制造之中，各種結構形式的齒輪應運而生，滿足了工業社會的需求。進入20世紀以來，我國的科學技術水平不斷提升，對齒輪的研究日益深化，齒輪在維持機械設備轉動方面的作用也日益突出。
1.2 結構和種類
對機械齒輪的結構進行分析，可以發現機械齒輪主要是由輪齒、齒槽、齒面、齒圓幾個部分組成的。對機械齒輪的類型進行劃分，可以以不同的參數作為劃分依據：第一，齒輪的齒形。根據齒形的不同，可以將機械齒輪劃分為漸開線齒輪、擺線齒輪、小壓力角齒輪、大壓力角齒輪等。漸開線齒輪的生產工藝相對簡單，應用范圍非常廣泛。擺線齒輪的生產工藝相對發展，應用范圍受到限制。大壓力角齒輪的抗壓能力較好，可以實現機械裝置的連續運轉。小壓力角齒輪的抗壓能力較差，經常會出現損壞的情況；第二，齒輪的外形。根據齒輪外形的不同，可以將機械齒輪劃分為圓形齒輪、錐形齒輪、直線齒輪、斜線齒輪等；第三，齒輪的表面。根據齒輪表面的不同，可以將機械齒輪劃分為外部齒輪和內部齒輪等。
2 當前我國機械制造過程中齒輪加工的不足
2.1 齒輪數量訛誤
在當前我國機械制造行業的齒輪加工中，存在齒輪數量訛誤的問題。在機械齒輪上有一圈輪齒，這些輪齒的數量也被稱為齒輪數量。齒輪數量和機械裝置的尺寸規模密切相關，機械裝置的軸承半徑越大，齒輪數量越多；機械裝置的軸承半徑越小，齒輪數量越少。因此在進行機械制造的過程中，需要嚴格控制齒輪數量。當前我國機械制造行業經常出現齒輪數量訛誤的情況，這是由以下的三個原因造成的：第一，技術人員沒有選擇合適的機械裝置滾刀。上文已述，齒輪被劃分成不同的類型，不同類型的齒能特性不同，只有根據機械設備的材料工藝，選擇合適的齒輪，才能發揮機械齒輪的實用價值。在進行齒輪滾刀的選擇時，一些技術人員出現了工作失誤，導致齒輪的數量產生訛誤；第二，技術人員沒有精確計算機械裝置的尺寸。從整體上來看，機械齒輪為機械裝置而服務，因此在齒輪數量的設定時，需要以機械尺寸作為基準，一些技術人員在測量機械裝置的規模和尺寸時出現誤差，導致設計出來的齒輪與實際情況不符；第三，技術人員沒有判斷滾齒機的運動方向。在應用齒輪時，滾齒機處在持續的運動中，如果方向判斷不明，就會損壞齒輪結構，造成數量訛誤。
2.2 齒輪兩側失衡
在當前我國機械制造行業的齒輪加工中，存在齒輪兩側失衡的問題。正常來說，齒輪的兩側應該保持平衡，但是在實際加工過程中，經常會出現齒輪失衡的問題，這是由以下兩個原因造成的：第一，技術人員沒有提高滾刀安裝的效率。在設計機械齒輪時，需要事先安裝滾刀，并對滾刀的半徑和方向進行測算和分析，保證切齒的精確性。一些技術人員在安裝滾刀時，沒有對滾刀的工作范圍進行計算，也沒有擺正滾刀的軸心位置，導致臺階和螺母的垂直參數與預定值相距過大，影響了齒輪兩側的對稱性；第二，技術人員沒有對螺旋角進行精確設定。在應用滾刀的過程中，螺旋角的齒輪齒數關系著滾刀的頭數，因此需要對螺旋角的齒輪進行精確設定。一些技術人員在工作的過程中沒有根據滾刀運作速度進行螺旋角的旋轉，也沒有根據螺旋角的角度對齒輪進行重新安置，導致齒形兩側出現失衡。
2.3 齒形出現誤差
在當前我國機械制造行業的齒輪加工中，存在齒形出現誤差的問題。齒形會對機械裝置的運轉造成重要影響，在齒輪加工的過程中，理想的齒輪狀態是漸開線式齒輪，因為這種類型的齒輪應用效果比較好，但是在實際加工時經常會出現齒形誤差的問題，這是由以下兩個原因造成的：第一，技術人員沒有對齒輪滾刀進行限制。齒輪滾刀的軸向決定了齒輪的形狀，一些技術人員在進行齒輪加工時，應用了直線流向的齒輪滾刀，導致齒輪也呈直線形狀；第二，技術人員沒有保障生產裝置傳動的穩定性，當齒輪在生產過程中出現了偏差，齒形就會出現誤差。
3 我國機械制造行業機械齒輪的加工工藝
3.1 漸開線式加工工藝
在我國機械制造行業的機械齒輪加工中，可以應用漸開線式加工工藝。漸開線式齒輪在當前社會應用得非常廣泛，因此機械制造行業應該掌握漸開線式齒輪的加工工藝。對漸開線式齒輪加工的方法進行劃分，可以發現該加工方法有兩種表現形式：第一種是繪形法。根據事先設計的齒輪模型進行加工；第二種是展現法。應用滾齒機、銑床等，展現齒輪的工作流程。
為了方便闡述，下文將介紹三種常用的漸開線式齒輪加工方法：第一，滾齒機的加工工藝。這種加工工藝在我國的機械制造行業中非常普遍，在應用這一加工工藝時，技術人員需要應用齒輪滾刀，根據機械設備的參數調整滾輪的外形、齒數等，并分析齒輪的實際轉動情況。當滾齒發生旋轉，刀齒可以看成是一個固定的項，當滾齒連續轉動，刀齒也發生移動，需要將刀齒看成是變化項。當二者發生同時轉動時，技術人員需要測量齒輪齒條的運動比率，并根據齒條的尺寸規模，進行齒輪設計。滾刀刀齒在轉動過程中會分散出不同的運動線路，不同的運動線路組合在一起，就形成了漸開線式的齒廓。第二，插齒的加工工藝。在應用這一加工工藝時，技術人員需要對齒輪的形狀進行判定，優化和調整齒輪的齒條和齒面。在插齒加工中，插齒刀承擔著重要的工作職能，插齒刀能改變齒輪的外形，因此技術人員要對齒輪的運動軸線進行分析，如果齒輪偏離了運動軸線，應該磨損齒輪的棱角。齒輪在固定的轉動區間進行反復運動，插齒機會不斷磨削齒輪的，直到齒輪的外形已經滿足機械制造的固定標準；第三，剃齒和磨齒的加工工藝。在應用這兩種加工工藝時，技術人員需要應用剃齒刀和砂輪對齒輪進行加工。這兩種加工工藝不同，應用的順序也呈現出較大的差異性。一般來說，在熱處理之前，應該采用剃齒刀對齒輪進行切削。在熱處理之后，應該采用砂輪對齒輪進行磨齒精加工。
3.2 其他加工工藝
在我國機械制造行業的機械齒輪加工中，可以應用其他加工工藝。除了上述的加工工藝外，機械制造行業還可以采用其他的齒輪加工方法，如擠壓、車齒等。以擠壓加工為例，在應用這種技術時，需要專機對齒輪進行成型擠壓（冷/熱）。以車齒加工為例，在應用這種加工技術時，需要專用車齒設備進行。
4 我國機械制造行業機械齒輪的加工工藝的未來發展趨勢
隨著我國網絡信息技術的不斷普及，我國機械制造行業機械齒輪的加工工藝將朝著智能化和數控化的方向發展機械齒輪的加工將變得更精、更快。滾齒機將實現全自動智能控制，磨齒機也將實現對齒輪的自動切削。同時在數控技術和智能技術的支持下，機床刃磨的時間將大大縮短，齒輪的加工效率將迅速提升。
5 結語
綜上所述，我國的經濟社會不斷發展，機械制造行業也進入了快速發展階段。在機械生產制造的過程中，機械齒輪承擔著重要的工作職能。只有對機械齒輪進行精準加工，才能保證機械的連續運轉，提升機械裝置的工作效率。就目前來看，我國機械制造行業中的齒輪加工還存在一些問題，為了促進機械制造行業的可持續發展，應用科學的機械齒輪加工工藝勢在必行。
參考文獻
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義齒加工范文2
關鍵詞:滾動軸承;實體保持架;40CrNiMoA;兜孔;鏜孔
隨著國內核工業、航天、深海事業的發展，具有耐高溫、耐腐蝕性能的不銹鋼、耐熱鋼材料越來越多的應用在軸承保持架生產中，其中，常用材料有1Cr18Ni9(Ti)，14Cr17Ni2，40CrNiMoA等，其相對于工程塑料和銅材，具有更高的硬度、韌性及耐熱性。但是該類材料保持架兜孔加工時，傳統的加工工藝不能滿足其表面粗糙度要求，且加工效率低。由于兜孔與滾動體直接接觸，兜孔表面粗糙度直接影響軸承的旋轉精度和摩擦發熱，因此，高質量、高效率的加工該類鋼制保持架兜孔成為面臨的主要問題。
1保持架結構特點
某型鋼制實體保持架結構如圖1所示，其材料為40CrNiMoA，兜孔尺寸為8．1+0．15－0．07mm，兜孔表面粗糙度Ra要求為1．25μm.
2保持架兜孔原加工工藝及存在問題
2.1原工藝方法保持架兜孔原加工步驟為:1)使用專用模具將保持架半成品裝夾在立式加工中心XH714D的工作分度盤上;2)使用7．9mm硬質合金鉆頭在保持架上粗鉆通孔;3)使用8．2mm定尺寸銑刀精加工通孔;4)取出保持架，手工去除兜孔毛刺。2.2存在問題由于保持架材料40CrNiMoA硬度較高，且具有較大黏性，兜孔采用粗、精2遍加工，旨在提高銑刀的壽命，改善兜孔表面質量。但實際生產中，每批次總會出現表面粗糙度超差甚至劃傷的工件。如圖2所示，圖2a中可以看到已加工表面左側的被擠屑擦傷現象，導致兜孔的表面粗糙度超差;圖2b兜孔中可見一個明顯的劃傷帶，工件直接報廢。圖2保持架兜孔加工缺陷圖Fig．2Defectogramofcagepocketsurface加工工藝的不穩定性極其影響產品的質量和加工效率，尤其是某些兜孔數量較多的保持架情況更嚴重，一個兜孔質量出現問題可導致整個保持架的報廢，浪費材料和人力物力。2.3問題分析根據切削加工原理，銑削兜孔時，銑刀的圓周刃帶即為刀具的副切削刃，其在基面上的投影與進給運動反方向間的夾角為副偏角K'r，如圖3所示。精加工時，宜取較小的副偏角［1］。銑刀的刃帶具有光整被加工表面、定尺寸的作用，所以銑刀的副偏角K'r應趨近于0，以保證尺寸精度，同時保證銑刀刃磨后尺寸的穩定性。當銑刀加工40CrNiMoA材料兜孔時，一旦有微小切屑不能順利通過銑刀前刀面排出，將極有可能隨著銑刀的進給通過極小的副偏角擠入刃帶即出現擠屑現象。隨著銑刀的主運動，擠屑摩擦被加工表面，必然降低加工表面質量，甚至出現劃傷。
3工藝改進
通過上述分析可知，若想使刃帶上形不成擠屑而改善劃傷問題，則需要將銑刀的刃帶外徑尺寸減小，以增大副偏角。但這樣將導致銑刀刃帶不再具有光整及定尺寸的功能，價格昂貴的定尺寸銑刀將無法刃磨再次使用，也就失去了使用價值。因此，在兜孔尺寸不能保證的情況下，單純提高兜孔表面粗糙度沒有實際意義，所以改進銑刀刀具參數的方法不可行。引入新的工藝方法:改精銑通孔為精鏜通孔。新設計訂制的立式加工中心專用鏜頭結構如圖4所示。該鏜頭下裝夾標準型鏜刀桿，并根據工件材料及加工精度要求選配適當的刀片。專用鏜刀頭可通過微調螺母進行偏心量調節，可配不同尺寸段的鏜刀，滿足實際加工尺寸需要。鏜刀在進行切削時有較大的副偏角，可避免銑削時產生的擠屑問題，進而可提高兜孔表面質量。
4實例分析
為驗證新工藝的可行性及可靠性，對2個批次40CrNiMoA鋼制實體保持架兜孔加工進行對比試驗。工藝要求:10個兜孔均布，兜孔尺寸為(8．30+0．1)mm，表面粗糙度Ra≤1．6μm。加工機床均使用XH714D立式加工中心，主軸轉速1500r/min，進給量0．08～0．1mm/r。原銑削工藝采用8．35mm定尺寸硬質合金銑刀;改進為鏜削工藝后采用BJ1206－24鏜刀桿(加工范圍6～10mm)，配以WBGT060104硬質合金刀片(六角形正型刀片)［2］。2種工藝的生產結果對比見表1。由表可知，銑削加工的合格率為78．6%，其中18件兜孔粗糙度超差，6件兜孔有劃傷，2件兜孔尺寸偏小;鏜削加工的合格率為99．9%，僅1件兜孔尺寸偏小。這是由于鏜刀采用標準刀片，刀片壽命更長，無需刃磨且更換方便，加工效率可提高1倍以上;而且鏜刀規避了銑削時副偏角小的弊端，避免了擠屑現象，提高了兜孔表面質量。新工藝加工的兜孔表面如圖5所示。
5結束語
經工藝實踐探索，對40CrNiMoA鋼制實體保持器兜孔的加工采用新的工藝方法，解決了兜孔表面粗糙度不達標、劃傷的問題。新工藝大幅提高了生產效率及產品合格率，降低了成本;工藝穩定、可靠，具有推廣應用價值。
參考文獻:
［1］于駿一，鄒青．機械制造技術基礎［M］．2版．北京:機械工業出版社，2009．
義齒加工范文3
一、矩形花鍵孔內齒輪技術要求及零件特點
1.技術要求
（1）參數（見表1）。
（2）槽兩側面對花鍵孔外徑軸線的端面跳動允許0.05mm。
（3）6d10鍵槽寬的中心平面對花鍵孔外經軸線的對稱度為0.018mm。
（4）齒部G50，內齒輪齒部高頻淬火、硬度HRC50 。
2.零件特點
該帶矩形花鍵孔內齒輪在車床主軸箱內，依靠花鍵聯接起離合器作用。要求該件能在花鍵軸上運動自如，依靠外齒嚙合起聯接傳動作用，因此對內齒輪精度的要求不高。
二、工藝分析
1.批量生產內花鍵，由拉削完成
拉削時為防止拉刀歪斜，一般應以花鍵孔一次車下的平面（最好是大的平面）作拉削時的安裝面。
2.該件作離合器用
變動箱外手柄位置，通過拔叉嵌在槽內，帶動內齒輪移動。為讓該件能在軸上滑動自如，防止在軸上移動時側斜，槽在加工時應按花鍵孔定位，保證槽兩側面端面跳動最小。
3.該件上內齒輪
該件上內齒輪起聯接作用，對傳動精度的要求不高，按排插齒完成。
三、加工過程
1.材料
材料牌號：40Cr，毛坯種類：鍛，毛皮外型尺寸：
96×52。
2.粗車
全件粗車，各部留3mm余量（CD6140A普通車床）。
3.熱處理
正火。
4.半精車
夾右端，車90外徑至91，內徑63-0.50，花鍵底孔46H11車至符合要求，孔口倒角54×15，調頭車90外徑至91，70×8槽至71×7，75外徑至76，總長留1mm余量，孔口倒角54×15（CD6140A普通車床）。
5.拉削
以90左端面定位，拉6-50H7×46H11×12E8花鍵孔至要求，花鍵拉刀6-50H7×46H11×12E8（拉削長度為25～50）。
6.精車
花鍵孔定位，精車全件外圓各部至符合圖樣要求，并車兩端面至46-0.5，夾90外徑，靠平左端面，精車內齒輪內徑至，車正槽75×6花鍵微錐芯軸（CD6140A普通車床）。
7.插齒
以花鍵孔定位，插2.5mm內齒至符合圖樣要求（插齒心軸，碗形插齒刀2.5a20B級）。
8.倒角
倒齒端圓角（花鍵倒角心軸）。
9.鉗
修齒部處毛刺。
10.熱處理
齒部高頻淬火，硬度為HRC50。
11.推孔
修正6-50H7×46H11×12E8花鍵孔至符合要求（壓床、花鍵塞規）。
義齒加工范文4
關鍵詞：箱體；加工；裝夾
引言
圖1為一個齒輪減速箱體零件的加工圖，是廣西南寧萬昌機械制造有限公司委托本人制定加工工藝。該零件的材料為HT200，加工數量為100個，該箱體是機床排屑器上的變速裝置，結構復雜，內部呈腔型，主要的加工位置為平面M和各孔系，并且面和孔之間有相對較高的要求：1、平面M是加工中的設計基準，需要有較的高精度和表面粗糙度。2、本箱體中的孔系主要用來安裝軸承，為了保證軸的回轉精度，孔的尺寸精度分別為IT7和IT9，表面粗糙度為Ra1.6。同時兩邊的軸心線與A-B基準的平行度公差為0.02mm。
1.工藝分析
齒輪減速箱體由于內腔和外形結構復雜，因此毛坯選擇鑄造成型。在鑄造時由于存在內應力，需要采用人工時效消除毛坯里面殘留的內應力，防止產生加工變形。然后在加工中心上進行粗、精加工平面和孔系，鉆好孔和攻好螺紋孔。接下來在鉗工臺上去除毛刺。然后在清洗機上清洗。最后送檢。加工中心上是工序最復雜的時候，是決定箱體能否達到合格尺寸的關鍵一步，因此我們把加工步驟具體分為裝夾、粗加工、精加工階段，合理完成箱體的實際加工。
2.加工步驟
2.1裝夾
采用螺釘和壓板裝夾工件，工件的M平面先加工完畢，以它為定位面，首先輕壓工件，用劃針根據F面找正工件，使F面與機床導軌運動方向平行，然后用螺釘和壓板把工件壓緊在工作臺上。工件裝夾后，以?90圓臺的外圓，找正主軸位置，確定工件原點的偏移值量，同時完成原點偏移量的設定。
2.2粗加工
粗加工按以下順序進行：
2.2.1以軸孔為基準首先銑削兩個凸緣的端面，選用?80mm的面銑刀，轉速為300r/min，進給量為60mm/min；
2.2.2鉆?35的孔，留0.5mm的余量。先加工正面，再轉動工作臺180度。加工另外一面。鉆孔的轉速選擇為600r/min，進給量為60mm/min；
2.2.3粗鏜2x45H7，留0.5mm的余量。轉動工作臺180度，粗鏜另外一邊的2x45H7。加工時的轉速為300r/min，進給量為60mm/min
2.2.4粗鏜2x58H9的內孔，留0.5mm的余量。加工時的轉速為300r/min，進給量為60mm/min；
2.2.5鉆2x?18的內孔，加工時的轉速為600r/min。進給量為60mm/min；
2.2.6鉆?90圓臺上4XM8處的螺紋內孔（共8處），轉速為700r/min，進給量為60mm/min。到此完成所有的粗加工。
2.3精加工
精加工時基準的選擇非常重要，為了保證加工精度，考慮基準重合原則.本箱體的設計基準是上蓋面、凸臺面及一側外壁。根據基準重合的原則，選設計基準為精基準。精加工順序：
2.3.1先面后孔。先精加工兩處?90的平面，能夠為孔加工提供可靠的定位基準。同時由于箱體是澆鑄類的零件，先加工面也可以去除鑄件毛坯表面的凹凸不平、砂孔等缺陷，防止加工時刀具產生大的磨損或傾斜，為后續加工奠定了基礎。
2.3.2先基準面，后其他面，基準先行。該箱體在精加工時有A、B兩個基準，因此先半精鏜和精鏜正、反兩面?35H7的內孔至合格尺寸。加工時的轉速為100r/min，進給量為40mm/min。然后半精鏜和精鏜正面的2x45H7內孔至合格尺寸。加工時的轉速為100r/min，進給量為40mm/min，再轉動工作臺180度，加工另外一面的2x45H7內孔至合格尺寸；接著半精鏜和精鏜2x58H9的內孔至合格尺寸。加工時的轉速為100r/min，進給量為40mm/min。
2.3.3先主后次。箱體上用于緊固的螺孔、小孔一般屬于次要表面。因為這些次要孔往往要依據主要表面（軸孔）定位，所以這些螺孔的加工應在主要軸孔加工后進行。否則會使主要孔的精加工產生斷續切削和振動，影響主要孔的加工質量。因此把攻兩處4xM8的螺紋放在最后。
3.加工中的難點分析與處理
在銑削平面和車削孔系時容易產生振動，引起圓度誤差、同軸度誤差、孔和面的垂直度誤差，同時表面粗糙度也較差。在加工中我們采取一些方法解決了以上問題。
3.1回轉工作臺中心不準
在臥式加工中心上裝夾時，由于采用的是回轉工作臺，一面加工完成后通過指令，讓機床的回轉工作臺轉動180度，然后再加工箱體的另外一面。因此箱體各孔系的同軸度依賴著回轉工作臺。因此在加工前我們須對工作臺的X向、Y向、Z向三個方向回轉中心進行測量和調整，保證工件的加工精度。測量和調整有三種方法：第一種為心軸、量塊配合百分表測量；第二種為心軸、直角尺配合百分表測量；第三種為試鏜的方法。前面兩種是機床靜止時候測量的，精度不是很準確。我們采用前兩種方法結合然后進行試切，先在工件的一端進行試切，然后工作臺回轉180度，再進行試切。結合兩邊的差值進行補償。這樣就可以保證工件加工的精度。
3.2箱體加工時剛性較差
齒輪箱體是中空類零件，在加工時容易產生振動，我們在夾緊的時候增加定位地方的支撐點，在箱體內部增加支撐桿，增加箱體兩側的剛性。合理選擇正確的鑄鐵刀片減少零件的變形。最終保證工件加工的精度。
4.結束語
通過實踐證明，我們通過此種加工方案，合理地選用刀具和切削用量，不但成功完成了齒輪箱體的加工，而且能夠達到圖紙的要求。該方案大大縮短了工藝流程、減少了勞動強度、保證了加工精度、提高了生產效率。值得在箱體類零件加工中推廣。
參考文獻：
義齒加工范文5
與此同時，持有創業板股權的那些上市公司也暗中叫苦不迭，因為他們此前的投資收益正面臨著大幅縮水的窘境。
創業板總市值縮水2900億元
截至今年6月22日，創業板公司已經擴展至233家。今年以來，新上市的創業板公司多達80家，占當前創業板總數的1/3。
如果將今年上市的創業板公司剔除，在去年年底之前上市的創業板公司2010年底的總市值達到7365億元，但是到今年6月22日，這些公司的總市值已經降至5063.5億元，縮水2301億元，縮水幅度達到31%。
而今年上市的80家公司，上市之初的總市值為2442億元，目前其市值僅剩1935億元，縮水597億元。
這意味著當前233家創業板公司中，截至今年6月22日，總市值已經縮水近2900億元。
上述公司中，總市值縮水超過50億元的公司有5家，包括神州泰岳、樂普醫療、國民技術、碧水源和沃森生物。其中又以神州泰岳和樂普醫療縮水最為嚴重，分別達到78億元和72億元。
從市值縮水幅度來看，縮水超過50%的公司有6家，分別是康芝藥業、荃銀高科、先河環保、科新機電、國騰電子和賽為智能。由于上市公司總市值縮水幅度與其區間漲跌幅一致，也就是說上述6家公司在今年上半年股價均遭遇腰斬，而股價跌幅最慘的公司是康芝藥業，今年以來股價下挫近60%。
交叉持股市值縮水30億
這些創業板公司在遭遇煎熬的同時，另外一些上市公司也在暗中叫苦。通過交叉持股，這些上市公司直接或者間接持有創業板公司的股權。
根據Wind資訊，依據去年年報統計數據，共有106家上市公司持有創業板公司股權，其參與的創業板公司共計59家。
因今年以來僅有8只創業板公司上漲，其余悉數下跌，且近半數跌幅超過30%，因此，這些上市公司持有創業板的市值也跟著大幅縮水。
據統計，這些公司去年末對創業板公司的持股市值為82.5億元（注：部分上市公司持股數量Wind未做統計，我們根據上市公司的投資金額和發行價粗略計算得出，并以此測算上市公司持股市值的變化），至今年6月22日，這些上市公司持有的市值已經縮水至52.2億元（注：此間有兩家上市公司了對創業板股票減持的公告，包括中興通訊減持了國民技術、中國寶安減持了鼎力股份，因減持數量較小，故忽略未計），縮水額達到30.2億元，縮水幅度達到36.6%。
在上市公司參股的59家創業板公司中，有18家公司今年以來的跌幅超過40%，包括荃銀高科、信維通信、國民技術、燃控科技、數碼視訊等。其中，西南證券參股的荃銀高科跌幅最慘，下跌53%股價遭遇腰斬，而西南證券持有的89萬股股份也因此縮水3152萬元。
中興通訊持股市值縮水超10億
在106家參股創業板的上市公司中，持有創業板股份損失市值超過億元的有3家公司，即中興通訊、魯信創投和康恩貝，分別浮虧13.71億元、4.27億元和1.5億元。
其中，浮虧最多的中興通訊持有的創業板公司為國民技術。其去年末的持股數量為2176萬股，占國民技術總股本的20%，是該公司的第二大股東。
按照國民技術去年末的收盤價128元計算，中興通訊當時的持股市值為28億元，但經過今年的暴跌，該股股價幾乎被腰斬，中興通訊的持股市值也因此大幅縮水一半。
國民技術在創業板上市后，因為移動支付概念，股價曾一度非常輝煌，但是去年6月份移動支付的標準逐漸明確，金融系統采用了13.56MHz方案，而中移動之前采用2.4GHz方案只能應用于封閉的環境。這使得押寶2.4GHz方案的國民技術成為這場標準之爭的犧牲者。
在國民技術股價大幅下挫后，中興通訊終于沉不住氣，開始在今年5月底進行減持，至今年6月17日，中興通訊已經減持了其持有的5%的股份。但即使如此，其持股市值也縮水超過13億元。
另外兩家持股市值縮水超億元的公司中，魯信創投因持有通裕重工而遭受損失，康恩貝則因持有佐力藥業而受到連累。上述兩家創業板公司――通裕重工和佐力藥業均是今年一季度上市的公司。兩者上市以來分別下跌32%和34%。
其中，魯信創投通過山東高新技術投資公司而間接持有通裕重工。魯信創投持有山東高新100%的股權，而山東高新則持有通裕重工15%的股權，位居通裕重工第二大股東，其持股數量達到5400萬股。
通裕重工主要從事大型鍛件產品的研發、制造及銷售。今年一季度凈利潤同比增長30%，但是扣除非經常損益后，其凈利潤增幅只有4.85%，令投資者懷疑其持續盈利能力。
另一家市值損失過億的上市公司――康恩貝則是因投資佐力藥業而登上榜單前列。
資料顯示，康恩貝是佐力藥業第二大股東，持有公司26%的股權。該股的業績表現也難以令人信服。雖然其今年一季度凈利潤增幅較大，但是扣除非經常性損益后的凈資產收益率只有區區2.34%，未來成長性遭遇質疑。
不難看出，跌幅居前的創業板公司中，很多公司的下跌主因是未來的成長性受到拷問。
事實上，這些以高估值發行的公司，在失去高成長光環的支撐后，股價難免出現大跌。
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關鍵詞：復合材料 大尺寸 蜂窩夾芯梁
中圖分類號：V25 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）03（b）-0112-02
21世紀以來，作為先進科技成果集中體現的航空產業呈現出蓬勃向上的發展態勢。與此同時，復合材料的應用范圍不斷拓展[1]。相比傳統的金屬材料，在同等重量的前提下，復合材料具有更高的力學強度、良好的耐疲勞、耐腐蝕性能。得益于此，在航空產業中，越來越多的零（組）件采用復合材料制造。
可設計性強是復合材料的另一突出優勢，通過結構形式及鋪層角度設計，可使最終產品在力學性能、外形輪廓、整體重量等預期目標間取得最佳平衡。總體而言，復合材料零件可以分為層壓件、蜂窩（泡沫）夾芯件、組合件等多種結構形式。梁、框、肋等細長型零件大多選擇層壓結構；壁板、口蓋等蒙皮類零件一般選擇蜂窩（泡沫）夾芯結構；而運動翼面等承力部位則可選用加筋壁板、楔形段等組合件的結構形式。
蜂窩夾芯梁是一種較為特殊的結構形式，它在傳統層壓梁結構中加入蜂窩芯元素，使梁類零件具備了更好的力學承載特性和抗扭曲性能并進一步降低了產品重量[2]。相比于蒙皮壁板，梁類零件的腹板寬度較窄，腹板與緣條相接的R區，曲率變化較大。在多種因素共同作用下，蜂窩夾芯梁的制造難度較大，易出現蜂窩芯收縮，蜂窩芯邊緣鋪層架橋等技術質量問題。該文以蜂窩夾芯梁為研究對象，從工藝流程、工裝結構、銑切定位等方面深入探討了此類零件的制造方案。
1 結構分析
蜂窩夾芯梁典型件由7塊蜂窩芯與1根“C”型梁構成。零件長度約8 000 mm，腹板寬度約350 mm，層壓區最厚處約6.8 mm，最薄處約3 mm。緣條最寬處約100 mm，最窄處約20 mm。零件主材料為環氧碳纖維預浸料，靠工裝面局部為環氧玻璃纖維預浸料，蜂窩芯采用芳綸紙蜂窩芯。零件外形如圖1。
2 制造方案
2.1 工藝流程
該零件采用數控下料，手工鋪貼，共固化工藝整體成型，數控銑切外形輪廓。蜂窩芯放置時，使用激光投影系統確定其位置。制造流程如圖2。
2.2 工裝結構
通過分析其結構特點，該零件選用凸模制造。由于外形尺寸較大，必須考慮零件與工裝在高溫環境下的熱膨脹效應[3]。因此，選用與主材料熱膨脹系數最為接近的殷鋼制造工裝（見表1）。
3 技術難點及解決措施
3.1 內部及表面質量控制
典型件的鋪層結構較為復雜，存在較多的減薄區和下陷區域。腹板面帶有7塊蜂窩芯，芯上層預浸料的鋪貼難度較大，在蜂窩芯邊緣易出現皺褶、架橋等缺陷。為杜絕此類問題的發生，該研究采取了如下措施：（1）鋪貼時，以減薄區和下陷區為中心，向四周鋪貼預浸料，防止預浸料鋪層局部帶應力而引起分層缺陷；（2）所有芯下層預浸料每1～3層抽真空壓實一次，保證芯下層預浸料間貼合緊密；（3）所有芯上層預浸料均以零件腹板的中心區域為基準，向四周鋪貼。且先鋪貼蜂窩芯區域，再鋪貼層壓區域；（4）芯上層預浸料每鋪貼一層，均需抽真空壓實一次，保證鋪層間密實；（5）壓實時，在蜂窩芯之間放置由Airpad制作的毫Φ媯保證壓力傳導均勻，也可杜絕表面皺折的出現。
3.2 蜂窩芯收縮
受多種因素的影響，蜂窩夾芯零件在固化過程中可能出現蜂窩芯的收縮，導致外形超差、分層、脫粘等缺陷。為從根本上解決此問題，在成型模兩側緣條面的余量區設計有防滑凹槽。在鋪貼時，將預浸料的余量區嵌入至工裝上的防滑凹槽內，并用同種材料將防滑凹槽填平。通過上、下兩層預浸料的拉緊作用，限制了蜂窩芯的移動和收縮。鋪貼完畢后，制作真空袋時，在蜂窩芯根部區域打褶，真空袋在此處保持一定的彈性和余量，避免局部壓力過大。
3.3 數控銑切定位
為保證零件外形輪廓的準確性，大尺寸零件固化后一般采用數控設備銑切外形。在零件脫模前，需使用鉆模板鉆制數控銑切定位孔[6]。因此，數控銑切定位孔鉆制的準確程度決定著零件的銑切質量。受工裝的實際制造精度、鉆模板與工裝的配合程度、工人的操作水平等因素的影響，數控定位孔在鉆制過程中時常出現偏差，影響零件的最終外形輪廓。為改善此問題，該研究中，零件在數控銑切時采用定位凸塊進行定位。在成型模兩端頭余量區設計有定位凹槽，鋪貼時，將此定位凹槽用預浸料填滿并壓實。固化后，即在零件余量區形成一個定位凸塊。此定位凸塊的準確度僅受工裝實際制造精度的影響，可靠性更高。數控銑切后，零件外形輪廓更為準確。
4 結語
蜂窩夾芯梁將層壓梁與蜂窩夾芯壁板融合為一體，制造難度較大。該文以大尺寸蜂窩夾芯梁為研究對象，從工裝結構、工藝方案、技術難點等多方面進行了研究。探討了蜂窩芯邊緣局部架橋、鋪層皺褶、蜂窩芯收縮、數控定位不準確等技術及質量問題，有針對性地提出了解決措施，取得了良好的效果。
參考文獻
