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鈑金加工范文1
工業技術革命的最大特點便是將先進的電子技術和計算機信息技術引進，并應用到了工業生產和加工中，實現了工業加工的機械化和自動化。這是工業技術的革命，同時也是人類歷史文明的一大進步。在鍛壓機械行業，利用現代化電子信息技術來促使鍛壓機械向機電儀一體化發展，并在此基礎上實現鍛壓生產輔助設備和裝置的智能化，使它們自動形成，并靈活組織成一條全程機械化和自動化的生產線，切實提高工業生產和加工制造效率，為小型加工企業的小批量生產提供和開辟一條新型的發展之路。
1 鈑金加工機械概念
我國的工業從建國初期開始發展，到改革開放后期，進入飛速發展的階段。機械設計開始向著自動化的高端技術發展。在國外的一些發達國家，機械自動化行業的產值占到工業產值的百分之三十以上，在現代的工業中，自動化的影響越來越廣，各個領域都開始向著自動化的方向發展。而在我國的鈑金行業，由于其加工的成本比較低，產出的產品具有體積小、重量輕、性能高等特性，在各個行業中被廣泛的應用。但是隨著現代的用戶對產品的要求越來越高，因此傳統工藝生產的產品已經不能滿足用戶的需求，而產業中的一些行業開始向鈑金加工的自動化方向靠攏。隨著鈑金行業自動化的企業越來越多，之間的競爭開始加劇，因此，鈑金行業的機械自動化開始向著更高的技藝發展。
鈑金加工是近代才發展起來的一門工藝，簡單的說，就是對金屬的加工和處理，舉例說明，在生產實踐中，人們制作金屬器件時，對金屬器件進行的加工都屬于鈑金加工的范疇。在金屬產品成型前，鈑金加工是一道必不可少的工藝，只有通過鈑金加工，才能將器件的性能發揮出來。當然，在進行鈑金加工前，工作人員還要具備加工的一些幾何知識。
在鈑金加工中，加工的器件很多，在加工過程中要綜合考慮制作的器件以及原料的選擇。在選用的原料中，一般會用到的原料主要是一些金屬原料，如：冷軋鋼、熱軋鋼以及一些電鍍的金屬等，在鈑金加工中，一般的鈑金過程大致相同，但是有些也是有區別的，這就需要工作人員根據工作的經驗來合理的安排鈑金的順序。按照流程來講，鈑金加工不可缺少的幾步包括：對金屬原料進行下料處理，將金屬原料用沖床等機器對其進行下料；鈑金中的鉗工加工；沖床對機械元件的沖壓，使其成為特定的模型，在沖床的使用中要著重注意鈑金原材料的正確位置；還有就是鈑金中的壓鉚、折彎、焊接等一系列操作。
2 鈑金加工機械化對工業的意義
隨著我國的經濟快速發展，我國的工業都開始向著機械自動化發展，其中鈑金也開始向著這方面發展。鈑金機械自動化能大大的提高加工效率，為企業增加額外的利潤。在工業生產中應用最多的就是電子技術和計算機技術，還有就是工業上的機械化和自動化。這是工業革命最大的應用。在現代的工業中，鈑金加工的自動化更是將這一革命發展更遠。這使得前面的機械自動化形成了一條完整的生產線，實現了工業制造的全機械化，提高了工業生產的效率，為工業的更快發展提供了一條新型的、科學的、進步的可持續發展的快速之路。
3 鈑金自動化加工中的沖床自動化
鈑金加工最常用到的加工設備就是數控自動化的沖床，這套沖床系統使得工業生產的效率明顯提升，保證了生產產品的機械化和自動化。下面詳細的對這套鈑金加工中最主要的沖床進行探究和相關方面的論述。
3.1 數控自動化沖床的主體部分
在鈑金加工中，數控沖床是最主要的部分，也是鈑金加工的核心部位，這套核心的沖床采用的是三箱狀的框架，這樣的框架更加的穩定和牢固，在鈑金工作中，保證了加工的元件在加工過程中元件的不偏離，這在一定程度上減少了鈑金加工的誤差率。這套數控自動化沖床的安裝很簡單，只要在地面上墊上專用的墊板，將墊板上的固定螺絲固定好數控沖床，就能是沖床安全的固定上。固定上沖床后，還要將沖床的二次保護裝置安裝好，這樣就能保證數控沖床在工作時準確度不會出現偏差。
在固定完沖床后，接下來就要對沖床的回轉頭進行調整?；剞D頭在鈑金行業的工人中有一個專業的名稱，叫做轉塔。一般的轉塔有兩種，22工位的轉塔和40工位的轉塔。所謂的工位，就是在工作中的沖床模具的套數，也就是說，22工位的轉塔就是在鈑金工作中能夠提供22套的原件模具。這就使得原來一個轉塔一個模具徹底改革，大大減少了換模具的次數，在一定程度上提高了鈑金工作的效率。
在原來的回轉頭中，是沒有換模系統的，這種自動的換模具的系統正是在鈑金加工開始向著自動化方向發展中逐漸發展起來的。具體自動換模的過程是，當一種模具沖壓完畢后，系統會自動根據之前電腦中的記錄和操作，對下一個操作中要用到的模具進行自動的判斷，并將這些信號通過電信號傳送到鈑金沖床設備中的控制系統中，控制系統根據接收的命令信號，自動的換模具，自動的對器件進行加工，大大降低了人工轉換的頻率。
3.2 CNC程控部分
CNC程控部分主要是指CNC程序軟件系統，在這里，文章以國外某公司獨立研發出的一套名為“WIEDMAN”威德曼程序軟件系統的運行為具體實例，對其軟件系統的程序編制作簡要介紹。
“WIEDMAN”威德曼程序軟件是由不同級別的軟件組成，從最簡單的“康巴斯TWO”到能自動排樣的“INTER―GREN”，各具不同特點并可逐級升級。該軟件主要由近30條語句組成。
另外，在程控部分，當程序編制完畢后可在屏幕上進行各點預演，以檢查程序是否正確，是否能正常沖制。有時會出現預演警報，最常見的為X、Y超程，即X、Y坐標在機床源程序限定參數中規定X、Y均在±2Omm范圍內，超出該范圍機床就會報警，自動停止沖制。
3.3 鈑金加工自動化中用到的系統軟件
在我國鈑金自動化加工中，用到的系統軟件主要是CNC軟件來控制沖床的工作，這套軟件由于操作簡單、準確度高，被我國的鈑金行業廣泛的應用。這套軟件不同于以往那些軟件，這套軟件是用一個個小軟件來綜合起來工作的，在其中的一個軟件發生故障后，其他的軟件還能保證沖床的其他功能的正常工作，在使用中，該軟件還能升級進行更新等。在該軟件中，最常用的術語也就幾十條，對于那些鈑金加工企業中的新手，操作起來只需要經過簡單的操作。因此，這款軟件對于那些文化程度低的員工來說意義重大。
3.4 專用的模具
在鈑金的自動化加工中，除了最重要的沖床，專用的模具也是不可缺少的。當然，這些模具也會根據不同的工位沖床有不同的類型和尺寸。在模具的安裝上，人工安裝只要第一步的基礎安裝，之后全是自動化的轉換，大大的節省了人力，在很大程度上提高了工作效率。這部分在鈑金加工的自動化發展中是一個很有發展潛力的一方面，在以后會有很大發展的空間。
4 結束語
現代科學技術在快速的發展，鈑金行業都開始向著智能化、自動化、機械化方向發展，當然，科學技術是推進鈑金加工行業發展的動力。通過對數控自動化鈑金沖床技術的研究，對鈑金加工的主要部件進行了詳細的分析，讓我們對鈑金自動化加工技術有了更深的認識。相信我國在科學技術的推動中，鈑金加工的自動化水平會越來越高，我國的鈑金加工技術會越來越好。
參考文獻：
[1]陳玉蘭.鈑金加工機械化自動化淺析[J].鍛壓裝備與制造技術，2013，（01）.
鈑金加工范文2
關鍵詞：鈑金加工；機械自動化；工藝流程
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.06.036
0 引言
社會經濟的迅速發展，對工業企業向著機械自動化領域發展也有著促進，鈑金機械加工自動化的目標實現，是工業化發展程度提高的重要表現。通過從理論上對鈑金機械加工自動化發展研究分析，就能為實際發展提供理論支持，從而促進機械自動化的整體水平提高。
1 鈑金機械自動化加工的方式和特征體現
1.1 鈑金機械自動化加工的方式分析
鈑金加工的方式是多樣化的，在對連續沖裁方式的應用上比較常見，這一加工方式又能分成多方向以及單方向的加工。其中的多方向沖裁方式是對大型金屬實施層面加工的。單方向的加工時對呈堆疊狀多個金屬部件實施的加工，這一方式設置的機械角度以及功能也有著不同，能實現多樣化的加工效果[1]。鈑金機械加工方式中的單次沖壓方式的應用方面，能有效實現對呈圓弧分布以及針孔等分布的金屬實施加工，能有效完成金屬結構分離，保障金屬產品定型。
另外，鈑金機械加工方式中單次及多次連續加工方式的應用上，對數控機床的應用能結合模具選擇要求處理金屬零部件實施一次性拉伸定型，這樣就能獲得和模具相匹配的金屬零部件。而在對后續精加工的方式方面，是對金屬零部件后期加工實施打磨以及精加工的應用方式，加工的精確定位以及精細打磨的效果比較良好。還有就是陣列成形方式的應用，這是對數控機床的應用，能進行大規模的生產，對鈑金產品的快速度加工目標就能有效實現。
1.2 鈑金機械自動化加工的特征體現
鈑金機械加工的特征比較鮮明，通過數控機床的應用就比較方便，加工能有效減低成本。數控機床的應用下就能將加工更加便捷的進行，能有效結合所給定的圖紙，從而實現目標金屬成型加工[2]。數控機床鈑金加工就能大大減少加工的時間，在加工的整體效率上能得以提高。在產出的產品質量上能得以保證，加工的精確度也得到了有效提高，能最大程度減少次品率。鈑金機械自動化加工中，通過同質化以及同批次的加工，在質量上也能得到有效均衡，對人工篩選的程序就能大大簡化。鈑金機械自動化加工能將工業技術和現代計算機技術進行結合，從而就提高了加工的現代化。
2 鈑金機械加工自動化加工的流程和不足級自動化表現
2.1 鈑金機械加工自動化加工的流程分析
鈑金機械加工自動化需要按照流程執行，首先就是對材料的安放，然后試試鈑金加工工藝。實施鈑金金屬原材料加工就要運用自動化技術，對數控自動化技術的應用就比較重要，接著就要結合需求方提供的加工圖紙按照模具選擇，通過對數控技術進行加工。在鈑金加工中就要注意相應的問題，先把被加工的金屬材料固定好，避免金屬材料在加工中受到打磨因素影響產生晃動，造成最終產品成型達不到實際要求[3]。加工時要判斷材料安放是否是垂直的，以及是否符合加工需要的角度。對材料投入的時間以及順序等因素也要能充分考慮。
要充分重視機床套裁加工工藝，加工過程中能適當的對零部件可能產生的重疊和脫落情況實施監控，對材料安放過程中要盡量留有空隙，從而方便降低機械操作錯誤率。為能有效保障鈑金加工有序開展，就要針對加工工藝選擇適當的加工時機，在精確度上要能加以保障。
2.2 鈑金機械自動化加工的不足分析
對鈑金機械加工自動化加工過程中，還存在著一些不足之處，對這些問題的及時性解決就顯得比較重要。數控機床的應用可能對鈑金造成壓傷的問題。這一問題的出現和被加工原材料表面附有雜志以及金屬碎片有關。所以在進行鈑金加工過程中，就要注重對機床雜物清理工作加強重視，然后結合實際對機械零部件進行檢查維護，保障數控機床的正常運行。在實際加工過程中，也比較有可能對鈑金造成劃傷以及出現材料變形的問題[4]。對于這些不足之處，在實際加工中就要充分的認識，并找到相應的處理措施加以應對。
2.3 鈑金機械加工自動化表現
鈑金機械加工自動化能從多方面進行體現，數控沖床自動化就是鈑金加工生產當中，比較常見的自動化加工設備，對鈑金生產效率能有效提高，也能有效保證鈑金加工生產機械化以及自動化。從自動化的主體部分來看，數控沖床就是鈑金加工中比較關鍵的部分，也是加工的核心基礎，是通過三箱狀框架結構，這樣就能保證其穩定性，對鈑金加工的元件可靠性就能保證，同時也大大降低了加工中造成的誤差。對數控沖床固定后，通過自動化沖床技術應用就能改善傳統工藝技術，在自動化模具的更換下，就大大提高了施工的效率。具體應用中將模具信息傳入鈑金沖床設備控制中心，就能自動化實施加工處理。
鈑金機械加工自動化當中對系統軟件的應用也比較重要，主要是運用的CNC軟件控制沖床技術實施工作的。在這一軟件的應用上比較簡單化，在應用的準確度上也比較高。這一軟件和其他軟件不同，在進行綜合性工作中一軟件出現故障其他軟件能正常工作[5]。專用的模具應用中，結合不同沖床技術類型以及尺寸，就能設計不同類型以及尺寸模具，自動化的工作對鈑金加工的整體工作效率得到了提高。
3 結語
綜上所述，鈑金加工機械自動化目標的實現，對加工的整體質量水平就能有效提高，通過從多方面加強重視保障技術應用的科學性，對實際加工質量保障就有著積極意義。通過從多方面對鈑金機械加工自動化的研究分析，希望能有助于實際的發展。
參考文獻：
[1]皮克松.未來鈑金加工中心布局探討[J].金屬加工（熱加工）， 2015（03）.
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[3]孫興邦，閆偉.防護板數控鈑金加工工藝設計[J].科技傳播， 2013（04）.
鈑金加工范文3
關鍵詞 激光加工技術；鈑金工藝；應用
中圖分類號 TG3 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)051-0111-01
1 激光與激光切割機
激光是相干光其中一種，具有最佳的單色性能、超高的亮度以及巨大的能量密度，同時具備良好的方向性。激光具有獨特的特點，因而被廣泛地應用于主要有激光打標、激光光譜、激光測距、激光雷達、激光切割、激光武器、激光唱片、激光指示器、激光矯視、激光美容、激光掃描、激光快速成型、激光成像等等，同時在這些領域上都有廣大的應用空間以及發展潛力。激光加工技術在鈑金加工工藝中具有很重要的位置，大大提高了鈑金工藝的勞動生產率，推動了鈑金工藝的發展。在鈑金加工中，使用激光切割機可以大大地縮減加工的周期，提高加工精度，加快產品的開發速度，同時也降低了成本，這些優點被眾多制造企業關注，且逐漸在鈑金加工中采用激光切割機。在鈑金加工中，激光切割機可以縮短加工周期、提高加工精度、省略更換沖壓模具這一項環節進而可以對更多高度復雜的零件進行高精度加工，在鈑金加工中被廣泛的應用。
2 激光切割的原理
其具體原理是：激光切割機把激光聚焦在需要加工的材料表面上的任意一點，激光的光能則在這一點上轉換為熱能，在非常短的時間之內，激光照射點的溫度會急速升高，到達材料的熔點，之后升至其沸點，材料開始融化，然后氣化，之后這一激光照射點就會變成一個小孔；這時候激光切割機已設定好移動的路徑，激光束則在激光切割機的控制之下順著設定路徑開始移動，在這一過程中，被切割材料的表面會出現液化、氣化的變化，并且激光束經過的路徑會遺留下一道細長的縫隙。
3 激光切割在薄板加工中的應用
3.1 以軟件優勢來增強薄板材料的利用率
AMADA的激光切割機的編程軟件是AM-LASER，其CAD工作平臺采用的是CADKEY7.0，并且以Lnest以及旋轉支撐等功能進行輔助。Lnest可以在定尺材料上對厚度相同的不同零件進行優化排列，利用此功能，激光切割薄板可以省去開料這一道工序，減少工時，同時也有效地降低材料裝夾的次數。瑞士百超的激光切割機采用的是“飛行光路”這一較為先進的原理，需要加工的板材則不用夾緊，沒有存在加工死區，同時加工的速度大大的提高；編制切割方案的時候，必須按照生產計劃將料厚相同但類型不同的多排列在定尺材料之上，以此增強材料的利用率。
3.2 有效減少模具的數量，提高產品開發的速度
近幾年來，在紡織機械產品當中，少切削、無切削及鈑金件占據的比重逐漸增大。然而，目前的市場競爭十分激烈，如何滿足用戶相對較小但是批量又很多的的品種盡快交換的要求，這是每一個企業所面臨的很大難題。如果工藝設備過于落后，那么每一項鈑金類零件在落料生產工序中則會花費大量的工作時間。絕大多數落料都要用到模具，而模具的設計以及生產都需要一定的時間；另外，新產品的出現都是要經過單件小批量地生產，而且零件還會依據試制情況的變化做出相應的改變與調整，如此，利用模具則大大增加了成本。而采用激光切割落料，無需利用到模具，節省大量的模具投入，加大縮短了生產的準備時間，加快了產品開發的速度。如今的市場瞬間萬變，產品開發的速度越快就越能提前占領市場。激光切割沖壓零件還可以確保模具設計的準確性。落料是拉伸成型的前道工序，其落料尺寸通常要進行修正。然而利用激光切割出的沖壓零件在成形模上試加工，可以比較準確地制定出落料模的尺寸大小，為今后進行大批量生產做
基礎。
3.3 激光切割技術比傳統加工技術更具成本優勢
激光束都是以點的形式存在，因此在二維平面加工中具有很大的柔性化。激光切割機加工過程中，只有切割頭進行移動，但工件則是靜止，無需設置微連接，有助于激光在切割加工過程中比較簡便。它的計算機CAM系統不需要進行單個零件的加工工藝的制作，僅僅需要把排樣的結果以及切割的路線進行優化即可，然后啟動激光發生就可以加工。但是，在復合機當中，則需要進行模具設置、激光切割路線的預設以及微連接部位的設定，之后才可以進行下一步的加工。由此對比，激光切割機與復合機比較，激光切割機的工藝工序準備工作時間大大的減少。在實際運用當中，復合機在加工的時候，由于夾鉗拖動工件以及模具存在一些落料量，因此在原材料上則會出現加工死區，然而激光切割機進行切割時于工件靜止，因而沒有出現死區，從而提高了原材料的利用率，有效降低了單件工件所消耗的原材料成本。近幾年來，激光切割的加工精度逐漸提高，很多工件不需要利用精加工工序也可以直接達到設計的相關要求，極大地簡化一些加工工序，降低了單件的加工成本。同時，由于激光切割機切割速度的快速提高，極大地減少了工件的加工時間，同時操作人員的個人生產效率也得到很大的提高。
3.4 激光切割所加工產品的精度進一步提高
由于激光切割加工速度不斷提升，促使工件的加工熱所影響的范圍逐漸減小，整個工件在切割加工中所出現的熱變形量也隨之減小。同時，由于二氧化碳激光發生器的穩定性能逐漸提高，也促使激光切割面的光潔度隨之增強。另外，工件靜止的加工方式大大減少了振動。由于激光切割加工的精度水平的不斷提高，使得激光切割加工的農機板金件也逐漸發生改變，由原來的低精度件逐漸轉向高精度件發展。從生產實際情況來看，原先復合機APELIOⅡ357通常是加工材料厚度低于2 mm的比較薄的零件，主要加工的是紡機的外包容件。而現在激光切割機既可以加工上述的零件，又可以加工材料厚度于3 mm-4 mm或者是大于6 mm的中厚零件。這類零件大多數是結構件、傳動件以及主要的工作件，
對于加工精度的要求比較高，其中，有一部分的零件已經接近精加工件的精度要求。采用激光切割的加工零件，不僅具備變形量小、加工面光潔度高的特點，同時還有工毛刺小甚至沒有、零件的尺寸大小一致性好等特點，在農業機械的裝配尺寸精度控制中具有重大的作用。
3.5 增強產品的技術含量，提高企業的競爭力
激光切割可以加工一些通常方法都比較難加工的零件，例如染整機這一系列中絕大多數不銹鋼箱體，它上面有很多不一樣的孔，由于箱體比較大，以普通加工方法很難進行加工，然而激光切割完全可以滿足這一類的要求，而且加工同一零件所用的時間很短，準確性極高。產品的技術含量也不斷地提高，因此市場競爭力也隨著增強。
4 結束語
激光切割在生產制造中具有廣闊的應用前景，是鈑金加工工藝中另一種新的且實用的加工方法。從國外引進的激光切割機與AMADA比較具有獨特的優勢，主要有以下幾點新的提高：①加工速度非?？焖?，成倍的提高，其綜合效率明顯提高，甚至高于數控沖床；②節省大量的材料。工件無需夾緊，也沒有加工死區；③切割頭更換十分簡便快捷。不用任何工具，幾秒之內即可進行更換，所有的管道以及電路都內置于切割頭的后部；④軟件操作界面非常好；⑤可以交換工作臺系統。應用第二個工作臺，切割過程中可以進行人工上料，可以人工卸料，生產效率提高50%；⑥能夠高速地加工出尖角以及小圓角；通過光纖高速將數據傳遞，可以有效地實現切割速度于激光功率進行同步控制。
參考文獻
[1]李鈺,馬繼山.鈑金件快速精確加工中的激光切割工藝分析[J].火箭推進,2009:66.
[2]王延,劉紅,王東華.激光加工在鈑金車間的應用分析[J].科技傳播,2012,01:91.
鈑金加工范文4
【關鍵詞】工程車；鈑金設計；工藝；
中圖分類號：TG38 文獻標識碼：A 文章編號：
引言
工程車駕駛室框架主要是由鈑金下料、折彎、焊接而成，鈑金設計是工程車駕駛室設計的重要組成部分。而鈑金零件的折彎，經常會發生折彎碰刀的情況；落料的外圓角、半圓凸臺、異型孔的規格太多，以及一些不合理的形狀設計，導致加工廠要多開很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本。很多可以避免焊接的鈑金零件，往往設計成角焊的結構形式，焊接和打磨都非常麻煩，不僅效率較低，而且外觀質量也經常得不到保證，等等。諸多工藝性的問題不斷地重復發生，無論對產品質量還是產品的生產和進度，都會產生不良的影響。
在我國目前工程車駕駛室鈑金設計仍屬經驗設計，沒有過多的技術資料和標準借鑒。設計人員需充分熟悉現有設備工藝能力和工藝方法來設計零件的形狀和結構，保證工藝最簡、成本最低。
本文針對工程車駕駛室鈑金設計的工藝性進行總結分析，對工程車駕駛室的設計起到一定的指導作用。
概念
1.1駕駛室不僅是駕駛人員指揮和操縱的工作場所，也是整個車的重要組成部分，其設計好壞影響到車的性能和安全性。
1.2鈑金是針對金屬薄板（通常在6mm以下）一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復合、折、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。冷作鈑金件具有強度高、質量小、加工簡單、外形平整、加工余量少等優點。
鈑金設計工藝性
2.1鈑金選材設計原則：冷作鈑金的原材按材質分，有碳素結構鋼，合金結構鋼，鋁銅等。按軋制的斷面形狀特征分，有板材，型材，線材。
1）經軋制的型材，質量可靠，尺寸較準確，表面平整，光潔，價格低，采用采用型材還可以減少焊接及成型加工費用，具有效率高，成本低的優點，因而在結構件中得到廣泛應用。
2）按受力情況不同和工作情況的不同，在保證零件功能的耐磨性、耐腐蝕等性能的前提下，同時充分考慮材料性能能否滿足工藝要求，比如沖壓性能、可焊性能。具體可查材料手冊。
3）盡量選擇公司材料常用范圍內的材料；盡可能減少材料品種和板材厚度規格（如強度要求較高科采用薄板上壓筋如圖1或焊接加強筋的方式實現）；并盡量選用廉價的材料品種并降低材料的消耗，以降低材料成本。
2.2彎曲結構設計原則：普通折彎機所配備的折彎模的工作原理加上多年的實踐經驗證明，如下圖所選的折彎高度a、b、c，具有良好的工藝性，可簡化工藝過程，并能提高彎曲零件的精度。
2.2.1單邊折彎高度a的確定
如圖2，設計時根據板厚d和折彎圓角r來確定最小邊距a的問題。經驗設計如表1，在普通折彎機所配備的折彎模上其最優化關系符合生產工藝性。
2.2.2雙邊折彎高度b、c的確定
經驗設計需要滿足b≥a,c≥a，c≥h+2d(h如圖4所示，該值的范圍一般在9~30之間)。
2.2.3板材在彎曲機上各角度正常加工后的內R約等同于料厚，所以在圖紙中可不注明內R值，與折彎件內R配合件的倒角應大于內R值以免配合干涉。
2.2.4關于孔到彎曲線的最小距離，見圖5
2.2.5為避免折彎件的撕裂和突起，對于t≥2.5的零件，可設計寬度為1~1.5t的工藝缺口。
2.3鈑金焊接結構的設計原則：
2.3.1應首先考慮整個結構形狀、強度、剛度的連續性，并按“對稱地布置焊縫”的原則，合理布置焊縫，避免匯交，讓主要焊縫連續、次要焊縫中斷，使焊縫盡量避開應力集中部位等，并盡可能減少焊縫的數量和長度。焊點焊縫應設計在相對次要的表面，尤其是非外觀面上
2.3.2“盡量少用焊接”原則:焊接后會引起變形，而且焊接表面處理不美觀，影響生產效率?？赏ㄟ^改變工藝來減少焊接的負面效果。
1）用鉚接代替焊接，不變形，省時美觀。
2）用沖壓代替焊接，不變形，但有時需開簡易模具。
3）取消作用不大的焊接，對于受力較小或僅起鏈接作用的焊接，可采用間接斷續焊代替連續焊縫。
4）并注意焊接先后順序，如對于由許多鈑金零件焊接而成的部件，在整體焊接以前，盡量不要對單個零件的折彎邊進行焊接，這樣不僅避免了每個零件變形給整體焊接帶來的困難，還可以減少整體焊接的變形。
結語
只有生產工藝性好的設計，制造時才會省時省力，外觀精美并且價格相對便宜。設計人員只有深入生產一線充分熟悉現有的設備、模具以及工藝方法，才能設計出工藝性合理的產品，也只有這樣的產品才能經得起市場的考驗。
本文針對工程車駕駛室鈑金設計的工藝性進行總結分析，對工程車駕駛室的設計起到一定的指導作用。
參考文獻：
【1】周百靈.電子設備工藝設計手冊. 電子科技大學出版社 2000.10
鈑金加工范文5
寶馨科技(002514.SZ)即將登陸A股市場,該公司以其獨特的“總部―制造基地”營運模式,為多家國際知名企業提供工業級數控鈑金結構產品全方位綜合配套服務,產品主要運用于電力、通訊、醫療、金融設備、新能源等領域。借資本市場東風,公司有望成為國內數控鈑金領域的行業龍頭老大哥。
擁有世界知名企業客戶,無疑是寶馨科技的最大亮點,也是投資者看好其成長性的第一理由。該公司主要客戶有電力設備領域的法國施耐德、美國APC、臺達電子,全球領先醫療設備系統供應商瑞典潔定,全球領先高能鋰離子電池供應商美國A123,通訊設備知名企業上海貝爾、美國UT斯康達等。
寶馨科技產品遠銷歐洲、美洲、東南亞等地,銷售區域涉及十幾個國家和地區。以上并非簡單羅列,寶馨科技已經進入了客戶供應鏈系統,結成戰略合作關系,實現有別于一般訂單型企業的業務模式。
數控鈑金到底是怎么樣的一個行業呢?數控鈑金行業是隨著數控技術與數控設備的發展而逐漸形成的一個細分行業,在國內擁有近30年的發展歷史。數控鈑金技術發源于航天、軍工領域,后隨著數控技術進步和數控設備普及,數控鈑金的應用領域逐漸擴大至廣泛的工業領域。
“總部―制造基地”的運營模式,也就是寶馨科技的運營總部在蘇州,專注于研發、設計和關鍵部件生產;同時,在主要客戶所在地建立制造基地,采取定制化業務模式,根據客戶特定需求,提供“量身定制”的差異化產品和服務。它可節省包裝成本和運輸成本,及時方便地為客戶提供技術服務與售后維護,使客戶“零庫存”策略的實施更有保證。
隨著數據鈑金在各個領域的廣泛應用,除了客戶優勢、運營優勢外,該公司還占據了品牌、供應商認證、規模、技術等先發優勢。
鈑金加工范文6
選擇典型零件（以橡膠擠出機中的流道板為例，如圖3所示），流道板形狀，一般都是由主流道分出多條對稱分流道的布局，兩側厚中間薄且結構復雜，容易產生較大的變形量。工件材料為45#鋼，設備為數控加工中心。①分析零件數模，明確零件加工內容和技術要求。零件加工部位是底面、3D型面及周邊輪廓（如圖3、4所示），加工時要去除這些部位的余量。②根據零件形狀選擇刀具。因為毛坯已調質處理，加工部位余量較多和流道根部圓角（最小圓角為R4）較?。ㄈ鐖D4所示），所以選用經濟性較好的機夾刀：粗加工選用準50圓鼻刀，半精加工選用準25圓鼻刀，精加工選用準20球刀和準50插銑刀，清角加工選用準16、準12、準8的球刀。
2零件的加工工藝制定
2.1傳統的加工工藝工藝說明
加工3D型面和周邊輪廓，零件一般都直接放機床工作臺上用壓板壓緊左右兩側（如圖2所示），對刀基準以工件分中找坐標。主要分以下兩步：先避讓壓板位，加工3D型面，再移動壓板加工壓板位和左右兩端面。因為是工件中間被去除了大部分余量，當加工完成后才發現，由于加工的刀具、緊固工具對材料的施力等，被加工的材料內部在不斷的積聚由此產生的內應力；同時，內應力在不斷積聚下企圖釋放。當積聚的內應力達到相當程度，克服了材料的剛性，改變了被加工件的形狀，產生了變形，這樣就造成了產品的不合格。而且毛坯件余量較大，表面硬度較高，直接使用數控機床加工，刀具損耗量大，加工成本也提高了。其次，如圖4所示流道板的接觸面與基準面（底面）不垂直，或者精度不夠都會直接影響模具的裝配和使用。加工接觸面時根據一般加工方法都采用深度加工方式，先調用Ф50的圓鼻刀采用等高加工方式粗加工留0.3mm余量，再調用Ф25的立銑刀同樣采用等高加工方式精銑，由于接觸面貼緊工作臺，刀具走刀路徑不可以往下延伸銑下去，在加工時難免刀具會有讓刀現象，所以很容易會造成接觸面和基準面（底面）不垂直。這種加工方法加工出來的流道板很容易出現質量問題，直接影響下一步裝配時不能正常使用。在這種情況下，我們嘗試了一種新的方法。
2.2改進后的加工工藝（表2）
工藝說明：①下料采用仿形方式下料（如圖5所示），單邊輪廓留5mm余量，這樣可減少加工量，節約省加工時間。②毛坯件經過調質處理后表面硬度較高，先使用普通銑床加工外形，底面加工合（作為加工3D型面的粗基準）。周邊輪廓留2mm余量，再使用加工中心加工。這樣就避免了毛坯直接使用數控機床加工而提高加工的成本。③使用立鉆在工件底面鉆、攻出4個M16的工藝螺紋孔（如圖3所示，孔位須避開冷卻孔及流道），裝上等高墊板（墊板上也按照工藝螺紋孔位鉆出4個帶沉頭螺釘孔），用內六角螺釘鎖緊（如圖6所示）。這樣就可以壓住等高墊板，一次性加工3D型面及周邊輪廓了。而且避免了因直接壓緊工件而產生變形，所以這樣的裝夾方式較合理。④使用加工中心加工，拉直工件長邊，再用壓板夾緊等高墊板（如圖7所示）。工件四周分中為XY軸坐標零點，底面坐標為Z-1（底面留1mm余量給精加工）。粗加工———調用Ф50的圓鼻刀采用型腔銑削方法粗加工3D型面和周邊輪廓（如圖4所示），留1mm余量作精銑。清角———調用Ф20、Ф16的球頭銑刀為流道根部圓角清角。粗加工完并且清角到位，為了讓工件盡量釋放應力，避免精加工時因受到較大的切削力和切削熱而使工件產生變形。⑤拆卸工件和等高墊板。由于毛坯已進行調質處理，裝夾比較合理，工件整體變形量不會太大（測試得知底面變形約0.3mm左右）。精加工底面———把工件裝到磨床上，校平底面四周，頂緊周邊輪廓，磨削加工底面，見光即可，保證平面度0.02mm。⑥拆卸工件，清理干凈，裝上等高墊板，使用加工中心再加工，拉直工件長邊，再用壓板夾緊等高墊板（如圖8所示）。設置好工件坐標。半精加工———調用Ф25的圓鼻刀采用等高銑削方法半精加工周邊輪廓和3D型面，留0.15mm余量作精銑。清角———調用Ф20的球頭銑刀為流道根部圓角清角。精加工3D型面———調用Ф20的球頭銑刀采用區域銑削方式以0.4mm的步距精銑3D型面到數模尺寸為準。清角———調用Ф16、Ф12、Ф8的球頭銑刀清角（步距參考前一把球刀）確保夾角部位的殘余量清除。最后加工接口面（如圖3所示）———調用Ф50的插銑刀以0.3mm的步距3mm的退刀量精銑到尺寸，這樣就可以保證了接口面與基準面（底面）的垂直，而且加工表面光滑，有效保障了加工精度，保證質量。
3結束語