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銑床加工范文1
對師資隊伍的培養中職學校數控專業教師往往分為幾種：由師范院校直接畢業的教師往往講得好、做不好；由工廠聘用來的教師往往是做得好、講不好；講得好又做得好的“雙師型”教師在整個學校的師資隊伍里面比例很小，大多數都是“雙證型”教師。對于不同類型的教師需要通過不同的培養渠道進行強化：對講得好做不好的教師，重點培養方向為下企業鍛煉，實現教學與實踐的緊密結合，由講往做方面過渡，并通過各級教師技能競賽驗收培訓成果；對于做得好講不好的教師，重點培養方向為帶領學生參加各類技能競賽，由工廠中最為熟悉的“學徒制”開始，逐步增加學生人數，由做往講方面過渡；同時，學?？梢詾檫@類教師搭建橋梁，讓這類教師進入當地的行業協會，實現專業和行業聯系起來，讓行業專家進校園，讓行業標準進課堂，將行業職教集團組建起來，課程形式更豐富，學生發展更為全面，讓學校的專業緊扣住行業發展的脈搏。通過分類培養，使“雙證型”教師都過渡成“雙師型”教師。對于能講又能做的“雙師型”教師，可以考慮選送參加國家級、省級、知名企業和著名高校舉辦的各類培訓班，將專業相關的最先進、最前沿的研究成果和理念及時引到學校。
1.1對教學內容與教學設計的改革與創新
目前，大多數中職學校數控銑床課程的教學基本流程大體上是安全機床介紹坐標系基本操作、分中對刀面銑其間穿插CAM或UG等編程軟件的學習。很多教師把手工編程完全一刀切，這樣非常不利于學生的后期生涯發展，但是根據中職生的學習能力與學習特點，將復雜的手工編程全部講解，學生也無法接受。教師完全可以根據自己學生的學情來選擇性講解，哪怕只講最基本的面銑。學習手工編程的目的不是要學生會編，而是讓學生能夠從程序中看懂基本的工藝路線及大體刀路，同時提高對數控銑床程序的敏感度，為日后的職業生涯打下良好的基礎，同時也符合企業對于數控人才的要求標準。在教學中，數控銑床課程往往是采用“任務驅動教學法”。做教學設計時，要對任務的內容做重點考慮。當前，數控設備昂貴，大部分中職學校無法做到數控銑床一人一機，往往是教師在機器上演示，學生圍觀，其間必然有學生左顧右盼，開小差，再加之對任務工件不熟悉，不知道工件的用途，往往就偷懶，不動手操作，久而久之，開始覺得沒意思，進而產生厭學情緒。所以初期對任務的布置以學生興趣為主，盡量設置一些加工量較小的興趣型任務，照顧到每個學生，讓每個學生都能去操作。隨著教學開展的深入，再慢慢由興趣型工件轉變為生產型工件，同時加大對產品質量的控制，嚴格按照國家標準或行業標準來進行質量檢測，不要讓學生形成“做出來就行了，尺寸差一點兒沒關系”諸如此類的消極思想。寧可放慢步調，工件簡單但合格，也不要盲目追求完成教學進度而馬虎應付。
1.2教學方向與教學思路上的改革與創新
當前，在中職數控銑床加工實訓教學中，基本上所有的中職學校都很注重與企業的生產實際進行結合，但是對于學生進入高職或者接受更高層次中的學習沒有考慮到。在中職數控銑床加工學習中，主要是為了培養學生動手操作能力與職業素質，而在進一步的學習中則不僅僅需要這兩方面的內容，同時更加注重的是學生的綜合素質與創新能力。所以，在教學思路上，不能僅僅只是滿足于一個工件的完成。完成工件的工藝路線有很多種，但是最優的工藝路線只有一條。在教學中，教師可以先制定一個并不完善的工藝路線讓學生進行生產，在完成工件之后，對工件質量進行分析，進一步發現前面工藝路線的問題，再逐步引導學生改善工藝路線、優化加工參數和刀具路徑，制作加工工藝卡，并通過對比兩種工藝路線下產品的質量、加工效率，從直觀上理性地認識制定合理加工工藝的重要性，培養學生發現問題、分析問題、解決問題的能力，提高學生的綜合職業素養，既有利于學生畢業以后跟企業的無縫對接，又能提高學生自主學習的能力，有利于學生進入更高層次的學習。同時，在生產實習中，對數控銑床的機械系統和電氣系統做一些基本的介紹，加工過程中遇到一些常見的簡單機械故障或者電氣系統故障，不要一味地去幫助解決，而是幫助學生分析故障原因，讓學生自己嘗試去解決故障，將學生打造成能操作、能編制加工工藝、能簡單維修的復合型人才。
1.3構建多體系教學資源
中職學校數控銑床加工課程每學期學時數大概在130節課，折算成企業上班時間還不足一個月，一學年的學習時間，僅相當于企業一個半月的時間。在如此短的時間內，僅憑課堂上的學習很難達到企業對數銑人才的要求標準，所以建立多元化、多體系的教學資源是當務之急。當前由于各地產業結構、經濟水平的局限性，教師要對現有的教材及配套的教學資源進行調整，有些學校的教材、教學資源根本就不適合本校、本地區的職業發展，所以建立起屬于自己地區的校本教材和教學資源是重中之重。教學資源包括但不局限于職業標準、數字化理論教材、實訓指導書、任務工單、教學課件等，部分條件較好的學校還可以通過建立網絡課程、圖紙資料、動畫資源、常用軟件、教學錄像形成專屬的精品課網站，并以特定時間按特定比例進行更新。同時在班級上建立起專業圖書角、企業文化角、優秀作品展示角等實體資源庫，不定時邀請現已經在數控崗位任職的畢業生跟在校生交流工作心得，使學生在課堂內能操作，在課堂外能思考，在學校能上課，在企業能上崗。
2結語
銑床加工范文2
關鍵字 結構；主軸；加工對象
中圖分類號TG54 文獻標識碼 A 文章編號 1674-6708（2014）123-0193-02
1 數控鏜銑床的選型
通常情況下如果要同時滿足零件的形狀、大小、種類及加工精度的要求，單靠數控鏜銑床加工時存在一定困難的。所以，綜合考慮了加工成本與加工范圍以后，數控鏜銑床的選型不能局限于零件的極限尺寸，只需要80%滿足需要即可。因為Z軸承受的切削力和Z軸的行程，使Z軸成為加工中最重要的參數，所以當加工要求都滿足時，Z軸的行程需要盡量縮短。由于加工的材料與所選擇的機床不同，數控鏜銑床分為輕型鏜銑床和重型鏜銑床兩大類。只有我們很好的掌握了被加工材料的屬性，才能更好的運用這兩類機床。
2 數控鏜銑床的結構與加工范圍
2.1數控鏜銑床的主要結構
圖1 數控立式鏜銑床
1.刀夾2.拉釘3.主軸4.拉桿5.蝶形彈簧6.活塞7.液壓缸
1）主軸
機床的主軸由鏜軸和銑軸組成，主軸軸承采用剛性好，精度高，轉速高的軸承組成。為防止主軸高速旋轉時溫度升高而影響軸承的精度，系統需采用冷卻油對軸承降溫。
主軸尾端變形量Y的計算：
Y=Y1+Y2=Fa3×（L/a+1）/3EI+F×（1+a/L1）2/KE+F×（a/L）2/KA
Y―皮帶給主軸的總拉力；Y1―彈性主軸端部位移量；Y2―剛性主軸端部位移量；a―皮帶合力中心至后支撐的懸伸距離，mm；L―主軸兩端支撐跨距，mm；E―彈性模量，E≈2.1×105N/mm2；I―主軸截面的平均慣性矩，mm4；KA―前軸承的剛度；KE―后軸承的剛度。
2）主軸的變形與剛度
主軸在運動時變形主要是兩個截面繞軸線的扭角來表示，對于Mn為常值的等截面圓軸，由于其很小，可得：
將胡克定律帶入得：
式中，反映了截面抗扭轉的能力，也稱截面的抗扭剛度。
3）導軌
機床的X/Y/Z直線運動方向的導軌是由貼塑滑動導軌與滾動導軌結合而成的復合式導軌；其優點是：精度高、吸振性好、高頻振動小、摩擦系數小等優點。
4）直線進給機構
通常機床的X坐標進給機構采用齒輪齒條傳動，Y/Z/W坐標進給機構采用齒輪減速箱及絲杠螺母副組成的傳動機構。這一結構很好的保證了傳動精度并消除了傳動間隙使各移動部件能平穩驅動。
5）液壓系統
通常情況下，液壓系統內都有一個油溫冷卻機來控制油溫。
6）精度補償機構
所謂的精度補償機構就是主軸箱滑枕的重心位移裝置采用了吊臂隨動機構，可以消除滑枕移動時的撓度和主軸箱重心的偏移，能很好地平衡重心偏移問題，保證了機床的精度。
7）導軌
導軌面由電動間隙泵按預定的周期和時間對各點供油，滿足了性能要求。
8）檢測元件
X、Y軸采用反射式光柵尺進行檢測；回轉工作臺常采用圓光柵，構成閉環控制系統；Z、W、V軸常采用編碼器進行檢測，構成了半閉環控制系統；很好的實現了機床的故障率低，精度穩定可靠等優點。
2.2切削加工的對象
1）平面類零件
加工垂直或平行于水平面，或與水平面成一定角度的零件。
2）曲面零件
加工空間曲面和不能展開的零件，例如模具中的葉片和螺旋件等，如圖1所示：
圖2 空間曲面零件
（3）斜角類零件
加工不能展開的零件，加工件與水平面成一定的角度溝槽類零件的加工，例如機床的梁、框，肋等工件，如圖2所示：
圖3 變斜角類零件
項目 ZJYI82-1.58 ZJYI82-1.58 ZJYI82-1.58 ZJYI82-1.58 ZJYI82-1.58 ZJYI82-1.58
額定功率 1.5 2.2 3.7 3.7 5.5 7.5
驅動 三相 AC380 50/60Hz
額定電流 4.2 5.7 9.4 8.9 13.7 18.4
額定效率 50 50 50 50 50 50
30min功率 9.5 14 24 24 35 48
30min電流 2.2 3.7 5.5 5.5 7.5 11
表1 電機參數
（4）孔件
主要用于鉆孔、擴孔、鏜孔，以及數量多，需多次換刀進行的孔類零件的加工。
3 機床的選取
機床的選取根據電機的功率，主軸的型號（需要幾軸），加工零件的需求，總體來說是根據用戶的需要來選取機床。
在選擇主軸電機時候我們可以根據下列表格進行選取。
參考文獻
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【關鍵詞】數控銑床 虛擬加工 Virtools
1 概述
數控銑床是現代制造業生產加工的重要設備之一，培養優秀的數控銑床操作工成為相關教育機構的迫切任務，但是數控銑床操作難度大，具有危險性，若操作不當可能對人身和機床造成不可逆轉的傷害。數控銑床的虛擬加工系統能夠有效避免真實的人身和機床傷害，尤其對于初學者來說非常適用，加之虛擬現實技術的飛速發展和廣泛應用，使得此類系統的研究成為現實。浙江大學山東大學陜西科技大學等高校的學者對此都進行了一定的研究，設計開發了數控車床、加工中心的仿真系統，或是用于數控加工的教學系統。
但是上述文獻所涉及的虛擬加工系統多存在仿真效果不理想，沉浸感不佳等問題，對此，本文特利用虛擬現實技術的3I（immersion， interaction， imagination）特性，基于Virtools軟件平臺，結合計算機、三維立體投影設備、立體眼鏡、音響等硬件設施，研究開發了一個數控銑床的虛擬加工系統。該系統利用3DS Max建立數控銑床的三維模型，運用Virtools實現銑床運動的仿真，并使用其物理模塊實現了刀具與工件和機床的碰撞檢測。
2 虛擬加工系統的設計
該系統由計算機、BARCO Gemini立體投影系統、立體眼鏡、音響等硬件設備構成，系統結構圖如圖1所示。該系統可完成數控銑床面板的基本操作仿真、零件的安裝和拆卸仿真、銑床切削加工運動仿真等內容，具體功能框架如圖2所示。數控銑床及刀具、工件的三維模型由3DS Max軟件建立，導入Virtools中進行機床的運動仿真和人機交互功能的實現。
3 數控銑床的運動仿真
3.1 銑床面板操作仿真
數控機床操作者主要是通過數控機床的面板與機床進行交互并完成零件的加工的。本文所開發的虛擬加工系統是在型號為XD-40A的三軸數控銑床的基礎上進行的，所用操作面板是FANUC Series 0i系列面板。用戶通過鼠標和鍵盤與系統進行人機交互，用戶點擊鼠標進行按鈕相關操作，也可通過鍵盤進行參數的輸入，參數將存入相應的數組中，結果將實時顯示在顯示屏上。圖3是某按鈕操作的流程圖。
3.2 工件裝卸過程仿真
本系統設置了長方體和圓柱體兩種毛坯形狀，用戶可以選擇所需毛坯類型并控制毛坯的尺寸。若需要其他類型的毛坯，可通過系統預留的接口導入毛坯的三維模型。系統的夾具有平口鉗和三爪卡盤兩種，可通過鼠標、鍵盤與系統進行交互來實現工件的安裝和拆卸，安裝毛坯的流程圖如圖4所示，若需要其他專用夾具，可通過系統預留接口導入夾具的三維模型。
3.3 銑床切削運動仿真
切削運動的實質是刀具相對于工件進行運動的結果，系統根據用戶輸入的G代碼判斷刀具的運動軌跡，實現工件的切削加工。在加工的過程中，運用Virtools自帶的物理模塊進行碰撞檢測，以防止刀具和機床的碰撞而發生損壞。
4 系統仿真
用戶利用本系統進行虛擬加工時，通過鼠標鍵盤進行信息的輸入和對系統的控制，佩戴立體眼鏡通過三維投影設備觀察整個加工的過程的實現。進入系統之后首先進行毛坯的設置和安裝，并選擇合適的加工刀具；然后通過控制面板完成對刀操作并設置刀補，利用鼠標鍵盤通過控制面板輸入加工程序，按下啟動按鈕進行工件的加工；加工完畢之后進行零件的拆卸，并以全屏模式觀察零件的加工結果。
5 結束語
本文利用3ds max和virtools等軟件，配備計算機、三維投影設備、立體眼鏡等硬件設施，開發了一個數控銑床的虛擬加工系統。依據真實機床進行相關模型的建立，并通過貼圖處理和環境配置提高了系統的真實感，三維投影設備和立體眼鏡的使用增加了系統的沉浸感。系統的整個仿真過程符合實際加工的順序，能夠使用戶操作數控機床的能力得到很好的鍛煉，同時避免了的危險的發生及機床的損壞。若想進一步提升系統的交互性和沉浸感，可加入數據手套完成人機交互過程，這也是下一步的研究方向之一。
參考文獻
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作者簡介
呂玉蘭（1989-），女，河北省辛集市人。碩士研究生。助理講師。主要研究方向為虛擬現實，數控加工。
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數控機床是一種科技含量高、精密度高，專門用于加工復雜空間曲面的機床，它對一個國家的航空、航天、軍事、科研、精密器械、高精醫療設備等行業，有著舉足輕重的影響力。五軸聯動數控機床系統是解決葉輪、葉片、船用螺旋槳、重型發電機轉子、汽輪機轉子、大型柴油機曲軸等加工的重要手段。機床調試完成后，在原來的基礎上通過對五軸聯動數控機床的結構形式和UG系統功能的研究，利用UG建立機床的仿真模型，對機床加工過程進行三維運動仿真，并檢測加工過程中刀具與機床部件和工件夾具之間的干涉碰撞及工件的過切，欠切，確定干涉碰撞發生的位置和相應的NC程序段，并為對先前的設計和NC程序的修改提供依據。
為了滿足市場和科學技術發展的需要，為了滿足現代制造技術對數控技術提出的更高要求，當前，世界數控技術及其裝備發展趨勢主要體現在以下幾個方面：要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間;要確保加工質量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，而可靠性則是上述目標的基本保證。為此，必須要有高性能的數控裝置作保證。機床向高速化方向發展，可充分發揮現代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且還可提高零件的表面加工質量和精度。機床結構模塊化，數控功能專門化，機床性能價格比顯著提高并加快優化。
為追求加工效率、加工質量、驅動性能、使用連接方便、簡化編程操作、診斷，監控的智能化，數控系統中應具備自適應控制、工藝參數自動生成、前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載、自動選定模型、自整定、自動編程、系統的診斷及維護等功能。為適應數控進線、聯網、普及型個性化、多品種、小批量、柔性化及數控迅速發展的要求，最重要的發展趨勢是體系結構的開放性。加工過程的動態圖形仿真驗證己成為數控圖形自動編程系統中刀具軌跡驗證的重要手段。采用實體造型技術建立加工零件毛坯、機床、夾具及刀具在加工過程中的實體幾何模型，然后將加工零件毛坯及刀具的幾何模型進行快速，最后采用真實感圖形顯示技術，把加工過程中的零件模型、機床模型、夾具模型及刀具模型動態地顯示出來，模擬零件的實際加工過程。其特點是仿真過程的真實感較強，基本上具有試切加工的驗證效果，但它需要大量復雜的三維圖形計算，對硬件環境要求很高，也較難實現高度的集成化和網絡化。
由于先進制造業的飛速發展以及對生產過程高效率、高智能化的要求，單純的幾何仿真已經不能滿足需要。因此在實際加工過程之前要對切削過程進行仿真、預測與分析。但由于加工過程的復雜性和加工形式的多樣性，以及當前的需求，今后一段時間數控加工仿真研究方向應集中于以下幾個方面，三維實體能夠較為全面地模擬實際加工過程，但計算量大，如何優化計算方法，增加仿真的實時性，降低對硬件環境的要求是加工過程仿真技術需要解決的問題，也是計算機圖形學、計算機仿真學共同面臨的具有較大難度的問題。加工過程仿真作為先進制造技術的組成部分，適應整個制造系統的集成化、網絡化環境是必然要面臨的問題，而且根據并行工程、敏捷制造的思想，仿真的結果要及時地反饋到等相關子系統，這也對集成化、網絡化提出了要求。將虛擬現實技術、虛擬制造技術應用于加工過程仿真，更能全面、真實地反映加工過程，并可提供一定的交互功能。數控加工仿真需要多方參與，仿真過程所需的原始數據往往來自多個部門的數據庫，這些部門在地理上是分布的，甚至有可能分布在世界的不同地區。
雖然目前在工藝規劃和刀具軌跡生成等技術方面己取得很大進展，但由于零件形狀的復雜多變以及加工環境的復雜性，要確保所生成的加工程序不存在任何問題仍十分困難，其中最主要的如加工過程中的過切與欠切、機床各部件之間的干涉碰撞等。對于高速加工，這些問題常常是致命的。因此，實際加工前采取一定的措施對加工程序進行檢驗與修正是十分必要的。
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關鍵詞：帶式輸送機；滾筒；數控鏜銑床；V型墊鐵；壓緊裝置
前言
帶式輸送機具有結構簡單、成本低、運輸距離長、效率高的優點。帶式輸送機的工作原理為靠膠帶與滾筒之間的摩擦力而運行。滾筒是帶式輸送機的重要組件之一，在帶式輸送機的運行中占重要作用，因此合理的滾筒加工制作工藝十分重要。
1 現狀及存在問題
1.1 工裝卡具
在數控鏜銑床上加工滾筒時，滾筒在壓緊和拆卸時壓板需反復的上下和擰螺母加大了勞動強度；加工不同滾筒時需調解螺紋桿長度來保證壓緊滾筒；裝卡時間過長；轉換另一尺寸滾筒加工時需調整螺紋桿和壓緊支點的高度；滾筒在裝卡完需找正后才能進行加工；在對數控鏜銑床加工完的基準車筒皮外圓進行車削加工時即使找正了圓心也無法保證筒皮黑皮全部能見光；滾筒的裝卡和找正時間和單件生產時無法提高數控鏜銑床加工滾筒效率。
1.2 工藝工序
現車間加工的各類滾筒軸承位或脹緊位時使用數控鏜銑床（帶刀庫），加工滾筒時沒有使用刀庫實現自動換刀功能，每次只在手動方式下換刀，然后進行調整尺寸從而得到所要求的加工尺寸，再重新修改程序，所有工序沒能體現出數控鏜銑床的高效性能。
滾筒的軸承位或脹緊位加工完之后滾筒端面鉆孔攻螺紋時需要從數控鏜銑床吊裝下來運到鉆床上利用鉆孔工裝進行鉆孔攻絲，加工完一面后吊出滾筒翻轉后再吊入工作位進行另一面鉆孔攻絲，中間所需的吊裝、翻轉、裝卡滾筒、找正、工裝定位等多項工序即占用了設備、人員又造成滾筒的加工步驟重復和二次裝卡造成的精度下降。
2 問題處理對策
2.1 工裝改進
（1）改進V型墊鐵。V型墊鐵是限制滾筒的左右下自由度，加工時防止滾筒左右擺動，一般鉗工畫一些圓柱體的物件時，需要固定一面，而進行水平或垂直的畫線。在加工一些物件時，特別是數控鏜銑床，需要固定圓柱型平面。經過優化設計，在原有的V型墊鐵上增加兩塊聯合沖剪機刀板加強V型接觸面的硬度，減少多次使用時V型鐵表面的磨損，提高定位精度，具體改進如圖1所示。
改進之前滾筒加工一段時間之后接觸面發生沖擊磨損、摩擦磨損及壓緊變形等造成左右圓心來回的擺動，每加工完一件滾筒后重新再找左右圓心，不能實現批量生產，不能有效提高工作效率。在原有的V型墊鐵的斜面上增加聯合沖剪機刀板，刀板的硬度遠比筒皮硬度大，加工時V型面不會磨損，保證V型墊鐵長期的不變形，加工滾筒之前對兩個V型墊鐵接觸面找正，精車完滾筒外圓為加工基準，快速定位滾筒左右圓心，調轉180°加工面上圓心自然對正，提高滾筒加工的同軸精度，每次加工滾筒時只需找正滾筒上下圓心即可，減少滾筒找正圓心時間一半，即快速找正又分批次生產，提高滾筒加工效率。
（2）改進壓緊工裝。滾筒壓緊是限制滾筒的上自由度，防止滾筒加工時上下跳動，經過優化設計，將原來的壓緊方式改為機械千斤頂壓緊，縮短滾筒裝卡時間，解決滾筒壓緊時的頻繁搬動壓板和降低擰動螺母時的勞動強度，具體改進如圖2所示。
圖2a是工裝改進之前壓緊滾筒時，滾筒放置在V型鐵之上，放置與滾筒同高度的支點，利用螺紋桿和壓板來固定滾筒。圖2b是經過重新優化設計后的壓緊工裝，利用機械千斤頂的壓緊力減少人員的勞動強度和縮短裝卡時間，千斤頂是一種用鋼性頂舉件作為工作裝置，通過頂部托座或底座在行程內頂升重物的輕小起重設備。此壓緊工裝由機械千斤頂、壓緊壓板、高度調節橋、滑道、可轉動底座、底座滑道、平衡支點組成，其原理是機械千斤頂底座固定在壓緊壓板上，千斤頂活塞桿固定在高度調節橋上，利用滑到上的快速定位孔調節加工不同滾筒外徑尺寸的壓緊合適的高度，平衡支點高度調整到與放置滾筒高度平齊，把壓緊裝置通過底座滑道推送到貼近滾筒，伸出千斤頂活塞桿滾壓緊筒，滾筒加工完成后拆卸滾筒時縮回千斤頂活塞桿帶動壓緊壓板松開，把壓緊裝置向后拉出，利用可轉動底座帶動壓緊裝置轉至90°，順利吊裝滾筒，經過改進后的壓緊裝置實現快速、輕松的壓緊各類外形尺寸的滾筒，能有效的提高滾筒裝卡時間。
2.2 工藝改進
數控機床通常由控制系統、伺服系統、檢測系統、機械傳動系統及其他輔助系統組成?？刂葡到y用于數控機床的運算、管理和控制，通過輸入介質得到數據，伺服系統根據控制系統的數據指令驅動機床，刀具和零件執行數控代碼規定運動；檢測系統是檢測機床執行件位移和速度變化量，將檢測結果反饋到輸入端，與輸入指令進行比較，根據差別調整機床動作；傳動系統是由進給伺服驅動元件至機床執行件之間的機械進給傳動裝置；輔助系統種類繁多，如：固定循環、自動換刀等。
滾筒軸承位加工完之后端面鉆孔攻絲工序也放在數控鏜銑床上加工因為與普通鉆床相比，數控鏜銑機床有如下特點： （1）加工精度高，具有穩定的加工質量；（2）可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；（3）加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產準備時間；（4）機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3-5倍）；（5）機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；（6）對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
3 結束語
文章提到的方案能起到基礎的設計理念，加工過程中起到指導作用，隨著加工工藝的不斷提高，該設計理論可更加完善實用，從而大幅提高工作效率。希望各相關人員能集思廣益繼續優化并提高數控設備的工作效率，為生產出中國創造的精品而繼續努力。
參考文獻
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【關鍵詞】 數控銑床 工裝夾具 設計 應用
一般情況下,在機械加工過程中會使用到機床夾具,對于傳統的機床夾具來說,其設計過程不僅具有詳盡的資料而且具有成熟的經驗作為人們的參考和借鑒。隨著我們國家數控銑床的不斷發展與應用,傳統意義上的機械加工向著高效率、高適應性以及高精度的方向發展。然而,在實際應用中,有關于數控銑床工裝夾具的設計內容非常少,本文依據數控銑床的加工特征,探討數控銑床工裝夾具的設計方法,有利于充分發揮數控銑床的加工潛力。
1 數控銑床工裝夾具的設計
數控銑床主要是以壓縮空氣作為自身的動力,實現松開與夾緊刀具操作,方便于進行手動換刀,通常我們利用加工中心實現數控銑床的自動換刀過程。在加工過程中,通過換刀能夠實現逐次加工各種表面的功能,但是,在每一次進行換刀的時候都需要耗費許多時間,尤其是在自動換刀的過程中,會發生一些故障。因此,我們在符合加工要求之下,盡量減少換刀的次數,進而節省有用時間,提高數控銑床的可靠性。下面我們通過比較合理的數控銑床工裝夾具設計方法,科學地調整施工工藝,最大程度地降低換刀的次數。
如下圖所示的工件,需要在立式的加工中心之上實現擴、鉸a孔與b孔,原來的工裝夾具的設計方法是每一次只裝夾1個工件,該方法的加工工藝如下:換a孔擴孔刀、擴孔換b孔擴孔刀、擴孔換a孔鉸刀、鉸孔換b孔鉸刀、鉸b孔。從上面的加工工藝上看,每次對1個工件進行加工,就需要更換4次刀。
我們現在依據工件所具有的外形的尺寸以及機床的行程,對工裝夾具進行設計,將其設計成為每一次能夠裝夾有8個工件,
通過上面的加工工藝我們可以看到,對8個工件進行加工時只需要換4次刀,這極大地節省了輔助時間。
2 數控銑床工裝夾具的實際應用
以下主要將該工裝夾具使用于臥式的加工中心進行加工。
2.1 加工的具體要求
在本次加工的過程中,其基本工序需要具有銑面A、銑面B、擴、同軸孔1以及同軸孔2,然而,由于同軸孔1與同軸孔2所具有的中部孔徑都比較小,因此,在實際的加工過程中,需要從兩端實行加工。
2.2 工裝夾具的基本功能
工件面C或者面D,孔作為加工時用于定位的基準,具有重要的作用,對于工裝夾具來說,通常使用一圓柱銷和一菱形銷進行工件的定位操作。經過比較巧妙地設計,能夠使得一套工裝夾具在一個相同的工序里面實現工件加工操作,并且一次可以安裝6個工件。
2.3 利用工裝夾具進行加工的過程
在安裝好工件以后,確保面C和工裝夾具的定位面相接觸,在該加工過程中,工件所具有的面A處于工裝夾具的邊緣,其加工的基本過程如下:銑削處于工裝夾具Ⅰ-Ⅰ邊的各個工件的面A逐次擴、鏜各個工件所具有的同軸孔1以及同軸孔2,在此過程中,對于同軸孔來說,其中部小孔所具有的長度尺寸需要加工過半。
加工的工作臺進行180°回轉,此時工裝夾具的Ⅰ-Ⅰ邊和Ⅱ-Ⅱ邊進行對調,使得Ⅱ-Ⅱ邊處于加工區,回轉以后的工件端面以及同軸孔1、2的方向與位置同回轉之前完全一樣。
然后對位于工裝夾具Ⅱ-Ⅱ邊的各個工件所具有的面A以及同軸孔1、2進行加工,此時,同軸孔的中部小孔所具有的長度尺寸需要加工過半,至此,面A以及由面A端進行加工的孔完成了自身的加工操作。
放開工件以后,對工件進行180°的翻轉,此時,工件面D和工裝夾具的定位面發生接觸,面B處于工裝夾具的邊緣。
最后對面B以及由面B加工的孔進行加工,該加工過程和上述一樣,也需要對工作臺進行180°回轉,在加工同軸孔的中部小孔的時候,需要與上面已經加工完成的部分進行接通。
2.4 工裝夾具的設計要點
設置回轉中心以及側面用來找校正基準,該工裝夾具所具有的回轉中心是孔,在對其進行安裝的過程中,孔和分度工作臺的回轉中心需要重合。挑選具有高精度長側面的工裝夾具作為校正基準。
明確圓柱銷和菱形銷所處的位置,我們知道,圓柱銷和菱形銷所處的位置對于各工件在工裝夾具中所處的位置來說具有重要的作用,在工件安裝以后,需要確保其滿足下面的要求:1、各個加工孔的中心與回轉中心之間的距離需要一致、對稱;2、各個加工端面與回轉中心之間的距離需要一致、對稱,進而確保工件上所對應的點與回轉中心之間的距離一樣。從而保證對工作臺進行180°回轉以后,工件上所具有的孔1與孔2以及工件的端面位置同回轉之前完全的重合。在對數控銑床工裝夾具進行設計的過程中,我們可以利用合適、科學的圓柱銷與菱形銷的位置去實現上述的要求,為了能夠滿足上述的要求,定位銷與回轉中心所具有的X方向以及Y方向的距離均標注上了公差。
保證工件的邊緣延伸出工裝夾具的邊緣,上述應用在Y方向,工件的邊緣延伸有4毫米,主要是為了有利于對端面進行加工,進而排除切屑。
3 結語
通過上面的敘述我們了解到,工裝夾具對于機械加工來說具有重要的作用,隨著我國數控銑床的不斷發展與應用,數控銑床工裝夾具的設計同傳統的工裝夾具的設計不同,需要引起設計人員的高度重視。我們依據數控銑床的加工特征,在科學、合理地設計數控銑床工裝夾具的過程中,盡量利用上述的設計方法,從而有利于充分發揮數控銑床的加工潛力。
參考文獻:
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