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機械零件范文1
論文摘要：檢測是對機械零件中包括長度、角度、粗糙度、幾何形狀和相互位置等尺寸的測量。機械零件的檢測極為重要，它是把握產品質量的關鍵環節，檢測人員必須在充分準備的基礎上按照程序進行，并要分析誤差的產生原因。
機械零件的技術要求很多,它有幾何形狀、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材質的化學成份及硬度等。檢測時先從何處著手,用哪些量具,采用什么樣的先進方法,是檢測中技術性很強的一個問題。為了使產品質量信得過,避免出現錯檢、誤檢和漏檢,對此檢測人員應遵守程序，做好各方面工作。
一、測前準備
1、閱讀圖紙。檢驗人員要通過對視圖的分析,掌握零件的形體結構。首先分析主視圖,然后按順序分析其它視圖。同時要把各視圖由哪些表面組成,如平面、圓柱面、圓弧面、螺旋面等,組成表面的特征,如孔、槽等,它們之間的位置都要看懂、記清楚。檢驗人員要認真看圖紙中的尺寸,通過看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要從長、寬、高三個方向的設計基準進行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、關鍵尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在關鍵尺寸中,根據公差精度,表面粗糙度等級分析零件在整機中的作用，對于特殊零件,如齒輪、蝸輪蝸桿、絲杠、凸輪等有專業功能的零件,要會運用專業技術標準。掌握各類機械零件的國家標準,是檢驗人員的基本功。有表面需熱處理的工序零件,應注意處理前后尺寸公差變化的情況。檢驗人員還應分析圖紙中的標題欄，標題欄內標有所用材料零件名稱,通過看標題欄,掌握零件所用材料規格、牌號和標準,從中分析材料的工藝性能,以及對加工質量的影響。工作中,我曾遇到這樣一個問題，在銑床上加工一批不銹鋼支架,因所選銑刀材料不對,造成加工表面粗糙度不好,并且效率較低,嚴重影響了產品精度與產品質量。我發現了問題嚴重性后,選擇了合適材料的銑刀,試用后,速度又快,表面粗糙度又好。
2、分析工藝文件。工藝文件是加工、檢驗零件的指導書,一定要認真仔細查看。按照加工順序,對每個工序加工的部位、尺寸、工序余量、工藝尺寸換算都要認真審閱,同時應了解關鍵工序的裝夾方法,定位基準和所使用的設備、工裝夾具刀具等技術要求。往往有個別操作者不按工藝中所制訂的工序加工,從而對整個機械零件的加工后造成不合格的后果,這一問題常常又被檢驗人員所忽視。待安裝時,不能使用,造成了成批產品報廢。
3、合理選用量具、確定測量方法。當看清圖紙和工藝文件后,下一步就是選取恰當的量具進行機械零件檢測。根據被測工件的幾何形狀、尺寸大小、生產批量等選用。如測量圓柱臺階軸時,帶公差裝軸承部位,應選用卡尺、千分尺、鋼板尺等；如測量帶公差的內孔尺寸時,應選用卡尺、鋼板尺、內徑百分表或內徑千分尺等。有些被測零件,用現有的量具不能直接檢測,這就要求檢測人員,根據一定的實踐經驗、書本理論知識,用現有的量具進行整改,或進行一系列檢測工具的制作。
二、檢測（測量）
1、合理選用測量基準。測量基準應盡量與設計基準、工藝基準重合。在任選基準時,要選用精度高,能保證測量時穩定可靠的部位作為檢驗的基準。如測量同軸度、圓跳動、套類零件以內孔,軸類零件以中心孔為基準；測量垂直度應以大面為基準；測量輥類零件的圓跳動以兩端軸頭下軸承的臺階(將兩端軸承臺階放在“V”型鐵上)為基準。
2、表面檢測。機械零件的破壞,一般總是從表面層開始的。產品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取決于零件表面層的質量。研究機械加工表面質量的目的就是為了掌握機械加工中各種工藝因素對加工表面質量影響的規律,以便運用這些規律來控制加工過程,最終達到改善表面質量、提高產品使用性能的目的，如磕碰、劃傷、變形、裂紋等。細長軸、薄壁件注意變形、冷沖件要注意裂紋、螺紋類零件、銅材質件要注意磕碰、劃傷等。對以上檢測的機械零件,檢測完后,都要認真作記錄,特別是半成品,對合格品、返修品、報廢產品要分清,并作上標記,以免混淆不清。
3、檢測尺寸公差。測量時應盡量采用直接測量法,因為直接測量法比較簡便,很直觀,無需繁瑣的計算，如測量軸的直徑等。有些尺寸無法直接測量,就需用間接測量,間接測量方法比較麻煩,有時需用繁瑣的函數計算,計算時要細心,不能少一個因素，如測量角度、錐度、孔心距等。當檢查形狀復雜,尺寸較多的零件時,測量前應先列一個清單,對要求的尺寸寫在一邊,實際測量的尺寸在另一邊,按照清單一個尺寸一個尺寸的測量,并將測量結果直接填入實際尺寸一邊。待測量完后,根據清單匯總的尺寸判斷零件合格與否，這樣既不會漏掉一個尺寸,又能保證檢測質量。
4、檢測形位公差。按國家標準規定有14種形位公差項目。對于測量形位公差時,要注意應按國家標準或企業標準執行，如軸、長方件要測量直線度，鍵槽要測量其對稱度。
三、測量誤差與原因分析
測量過程中,影響所得的數據準確性的因素非常多。測量誤差可以分為三大類：隨機誤差、粗大誤差、系統誤差。
1、隨機誤差。在相同條件下,測量同一量時誤差的大小和方向都是變化的,而且沒有變化的規律,這種誤差就是隨機誤差。引起隨機誤差的原因有量具或者量儀各部分的間隙和變形,測量力的變化,目測或者估計的判斷誤差。消除的方法主要是從誤差根源予以消除(減小溫度波動、控制測量力等),還可以按照正態分布概率估算隨機誤差的大小。
2、粗大誤差。粗大誤差是明顯歪曲測量結果的誤差。造成這種誤差的原因是測量時精力不集中、疏忽大意,比如測量人員疏忽造成的讀數誤差、記錄誤差、計算誤差,以及其他外界的不正常的干擾因素。含有粗大誤差的測量值叫做壞值,應該剔除不用。
3、系統誤差。在相同條件下,重復測量同一量時誤差的大小和方向保持不變,或者測量時條件改變,誤差按照一定的規律變化,這種誤差為系統誤差。引起系統誤差的原因有量具或者量儀的刻度不準確,校正量具或者量儀的校正工具有誤差,精密測量時環境的溫度沒有在20度(攝氏溫度)。消除系統誤差方法有,測量前必須對所有計量器具進行檢定,應當對照規程進行修正消除誤差。另外,保證刻度對準零位,必須測量前,仔細檢查計量器具,保證足夠的準確性。
機械零件范文2
1）要滿足該機械零件所應有的使用要求：首先，其設計的結果應能使該機械零件達到預期的使用目的；其次，被設計出的機械零件能夠長期可靠地運行。綜上所述，結構設計所制作的機械零件應該滿足基本的功能、壽命、精確度、穩定性等要求。
2）要考慮最大經濟性的原則：經濟性原則是人類生產生活中一成不變的原則，其涉及到產品的諸多細節方面，在設計、生產、使用的整個過程中才能綜合體現出經濟性的指標。即結構設計的結果應能使產品滿足制造成本較低、使用高效率、維護費用較低等特性。
3）要考慮到機械零件的使用者的勞動需求：機械零件的安全性能必須要嚴格把握，以保證勞動者及周邊人員的人身安全；另外，還應該盡可能地改善勞動者的勞動條件，為勞動者創造安全輕松、省時省力的勞動環境；最后，對于機械零件的外觀設計上也應最求一定的美觀要求。
4）要滿足機械零件其他的環境、功能等上的特殊要求：如大型的機械產品應設計上便于運輸的要求，機械機床精度長期保證和保持的要求等。
2機械零件結構的設計方法
設計是在正確的基本原理和已有的實踐經驗基礎上來創造和發展新事物或者改造舊事物。對于機械零件的設計，也應與該概念相合，從知識上的理論原理到實踐中的經驗總結都應該體現出來，因此，從理論到實踐的結構設計，可有以下的幾種結構設計的設計方法：
2.1理論設計
理論設計是日常生活中已掌握的合乎客觀實際規律的理論和實踐知識的基礎上，與現代的各種物理力學理論、機械與金屬的知識原理和規律相結合，來實現對機械零件的最理論的結構設計。根據零件的整體載荷情況、材料性能、零件工作情況和應力分布規律等方面的條件，運用理論知識下的簡單的數學計算公式來確定該機械零件的幾何尺寸、設計要求等。運用數學計算公式初步建立機械零件的形狀尺寸后，下一步則是進行校核計算。校核計算是指運用理論的校核計算方法對計算出的機械零件的危險剖面的安全系數數值進行比對校核。該設計步驟多應用于機械內應力分布規律比較復雜，但該規律又能通過材料力學公式表達出來的機械零件結構設計。同時，它也適用于在已知零件尺寸的基礎上而又應力分布規律相對簡單的結構設計情況，如軸和彈簧的設計。一些實踐經驗豐富的設計工作者為了簡化計算過程，常在進行機械零件制造的結構設計時，在相關資料數據的基礎上先進行粗略估算，直接實施結構設計，然后再進行校核計算。理論設計是一種比較科學和現代化的設計方法，隨著科技的發展，該方法正在不斷進步和改善，它闡明了機械零件的材料性能及應力分布規律，是在大量的感性知識的基礎上總結出來的一種設計規律，可廣泛適用于絕大部分的機械零件的結構設計。
2.2經驗設計
經驗設計是指根據設計者本人的設計經驗，再結合零件已有的設計使用經驗，采用類比的方法來進行的結構設計就叫做經驗設計。在理論設計非常困難或者理論欠缺等不適用的情況下，可考慮使用經驗設計的的方法。經驗設計與理論設計相比，雖然沒有足夠多的理論科學分析作為設計的基礎，但是根據設計經驗本身形成的公式與理論就已具備有一定的科學參考價值和理論統計性，所以經得起實踐過程中的考驗，具有很大的實用性的價值。并且一般來說，理論設計和經驗設計在某種意義上是相輔相成的，可以相互應用。經驗設計適合應用于載荷情況不明、無法用理論分析且外形復雜的機械零件的結構設計中，多在機架、變速箱體的設計中得到應用，也多應用在一些價值不高的機械零件結構設計中。2.3模型實驗設計模型實驗設計是指在對機械零件作出已有的初步設計的基礎上，再做整體和局部的非特殊處理，形成一體上的模型，并對提出的模型進行反復試驗，結合實驗經驗加以修正完善。該設計方法要能制定出復雜機械零件的工作應力分布和極限承受能力，相對于經驗設計更加合理，更加完善。這也是一種使經驗設計順利轉化為理論設計的重要途徑。模型實驗的設計方法與實驗相結合，能改善理論設計指導上的不足，同時也彌補了經驗設計中不夠科學的地方。對于一些理論知識不夠完備的大型的、結構復雜的機械零件的結構設計，模型實驗設計是一項不錯的選擇。
3機械零件的結構設計需要有創新意識
創新精神是一個國家和民族進步的前提和不斷源泉，同時，為了與國際現代化科技的創新發展理念相接軌，每一個機械零件制造的結構設計者都應當盡力附上自己的創新設計，以促進產業發展，并能提高產品的競爭力，實現經濟效益。以上的設計方法和原有的理論設計步驟上設計者都可以做出自我的創新改變。如在進行機械零件內部結構分類時除了按各部分的功能進行分類外，還可以根據不同結構的不同價值，進行成本優化，做出結構評價再分類。
4結語
機械零件范文3
關鍵詞：機械零件；加工精度；分析
中圖分類號：TU984 文獻標識碼：A 文章編號：
盡量減少各種不利因素對機械加工精度的影響，提高生產率，降低加工成本，已成為機械加工中值得深思的問題。
1 機械零件加工產生誤差的主要因素
1.1 加工原理誤差
主要是指采用了相似的成型或輪廓進行加工而產生的誤差。這一加工方式雖然有原理上的誤差，但是一般都可以簡化機床結構或刀具形狀，甚至提高生產效率等，都可以得到比較高的機械加工精度。所以，只要其誤差不超過一定的范圍，在機械加工生產中是可以得到比較廣泛的運用的。
1.2 工藝系統的幾何誤差
如機床、夾具、刀具的制造誤差，工件因定位和夾緊而產生的裝夾誤差，這一部分誤差與工藝系統的初始狀態有關。
1.2.1 機床的幾何誤差
對工件加工精度影響較大的機床誤差有：主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。機床的制造誤差、安裝誤差和使用過程中的磨損是機床誤差的根源。
1.2.2 夾具誤差與裝夾誤差
夾具的作用是使工件相對于刀具和機床具有正確的位置，夾具誤差主要是指夾具的定位元件、導向元件及夾具體等零件的加工與裝配誤差，它與夾具的制造和裝配精度有關，直接影響工件加工表面的位置精度或尺寸精度，對被加工工件的位置精度影響最大。在設計夾具時，凡影響工件精度的有關技術要求必須給出嚴格的公差。粗加工用夾具一般取工件相應尺寸公差的1/5～1/10。精加工用夾具一般取工件相應尺寸公差的1/2～1/3。另外，夾具的磨損也將使夾具的誤差增大，從而使工件的加工誤差也相應增大。為了保證工件的加工精度，除了嚴格保證夾具的制造精度外，還必須注意提高夾具易磨損件的耐磨性，當磨損到一定限度以后，必須及時予以更換。
1.2.3 刀具誤差
刀具誤差是由于刀具制造誤差和刀具磨損所引起的。機械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。一般刀具（如普通車刀等）的制造誤差，對加工精度沒有直接影響；定尺寸刀具（如鉆頭、鉸刀、拉刀等）的尺寸誤差直接影響被加工工件的尺寸精度；成形刀具和展成刀具（如成形車刀、齒輪刀具等）的制造誤差，直接影響被加工工件表面的形狀精度。另外，刀具安裝不當或使用不當，也將影響加工精度。
1.3 工藝系統的動態誤差
在加工過程中產生的切削力、切削熱和摩擦，它們將引起工藝系統的受力變形、受熱變形和磨損，影響調整后獲得的工件與刀具之間的相對位置，造成加工誤差，這一部分誤差與加工過程有關，也稱為加工過程誤差。
1.3.1 定位誤差
定位誤差指的是由于工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差，它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。一般情況下，加工過程的工序基準應與設計基準重合。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所用的定位基準與設計基準不重合時，就會產生基準不重合誤差。在采用調整法加工一批工件時，基準不重合誤差等于定位基準相對于設計基準在工序尺寸方向上的最大變動量。采用試切法加工則不存在定位誤差。而基準位移誤差則是指工件在夾具中定位時，由于工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，使各個工件的位置不一致，從而給加工尺寸所造成的誤差。
1.3.2 工藝系統受力變形引起的誤差
在進行零件加工時，加工工藝系統會在各種阻力的作用與反作用下產生一定程度的變形，使得了刀具、工件等位置發生一定的變化，也必然會造成機械零件加工誤差的逐步增大。而這種因受力變形引起的誤差，主要是由以下因素造成：
（1）機床的剛度。機床一般都是由很多零件、部件組成的，而這些零部件由于自身剛度不足等原因，必然會產生不同程度的誤差。同時由于機床受到摩擦力、結合面接觸變形、間隙過大等因素的影響，使得機床的整體剛度發生變化。
（2）加工零件自身的剛度。當加工零件自身的剛度相對于機床、刀具、夾具等來說比較低時，會由于機械零件自身的剛度不夠而產生變形，進而導致了機械零件加工精度的降低。
例如車削細長軸時，在切削力的作用下，工件因彈性變形而出現“讓刀”現象。隨著刀具的進給，在工件的全長上切削深度將會由多變少，然后再由少變多，結果使零件產生腰鼓形。
1.3.3 工藝系統受熱變形引起的誤差
在機械零件加工過程中，其工藝系統一般都會受到各種熱能的影響，進而產生了一定的溫度，發生熱變形，由于工藝系統熱源分布的不均勻性及各環節結構、材料的不同，使工藝系統各部分的變形產生差異，這種熱變形在很大程度上破壞了刀具、零件的正確位置以及運動等關系，從而產生了機械零件的加工誤差，尤其對于精密加工，熱變形引起的加工誤差占總誤差的一半以上。減少工藝系統熱變形的途徑：①減少工藝系統發熱和采取隔熱措施。②改善散熱條件。③均衡溫度場，加快溫度場的平衡。④改善機床結構，合理選材，減小熱變形。
1.3.4 內應力重新分布引起的誤差
內應力是指外部載荷去除后，仍殘存在工件內部的應力。
內應力是由于金屬發生了不均勻的體積變化而產生的，體積變化的因素主要來自熱加工或冷加工。有內應力的零件處于一種不穩定狀態，一旦其內應力的平衡條件被打破，內應力的分布就會發生變化，從而引起新的變形，影響加工精度。減少或消除內應力的措施：①合理設計零件結構，盡量簡化結構，使壁厚均勻、結構對稱等，以減少內應力的產生。②合理安排熱處理和時效處理。③合理安排工藝過程。
2 保證和提高機械加工精度的主要途徑
保證和提高機械加工精度的主要途徑大致可概括為以下幾種：直接減小或消除誤差法、轉移誤差法、補償誤差法、均分誤差法、誤差平均法、就地加工法。
2.1 直接減小或消除誤差法。生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之后，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在采用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
2.2 轉移誤差法。就是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等誤差，使其從誤差敏感方向轉移到誤差的非敏感方向。如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是靠夾具保證。
2.3 補償誤差法。人為地造出一種新的誤差，去抵消或補償原來工藝系統中存在的誤差，盡量使兩者大小相等、方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
2.4 均分誤差法。在加工中，對于毛坯誤差、定位誤差引起的工序誤差，可采取分組的方法來減少其影響。其實質就是把原始誤差按其大小均分為n組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然后按各組分別調整加工。
2.5 誤差平均法。利用有密切聯系的表面之間的相互比較和相互修正或者利用互為基準進行加工，以達到很高的加工精度。在生產中，許多精密基準件（如平板、直尺、角度規、端齒分度盤等）都是利用誤差平均法加工出來的。
2.6 就地加工法。在機械加工和裝配中，有些精度問題牽涉到很多零部件的相互關系，如單純依靠提高零部件的精度來滿足設計要求，有時不僅困難，甚至不可能。而采用就地加工法（也稱自身加工修配法）就可以較好地解決這種難題。
機械零件范文4
【關鍵詞】車輛；機械；零件；磨損
車輛機械零件在工作時，汽車零件工作表面的物質，由于相對運動不斷損耗，使零件產生磨損，造成零件失去設計制造時所給定的功能。按磨損的機理則分為粘著磨損、磨粒磨損、疲勞磨損和腐蝕磨損等。必須對相關磨損進行探討，以便更好的發揮零件功能。
一、粘著磨損
粘著磨損，是指車輛機械零件摩擦表面相互接觸，在接觸點之間由于分子引力粘附或局部高溫熔著，使摩擦表面的金屬發生轉移而引起的磨損。（1）表現形式及危害。粘著磨損會因兩摩擦面間的強度和硬度的不同而引起不同的磨損形式，主要表現為：輕微磨損，涂抹，擦傷，膠合和咬死五種形式。摩擦時油膜破裂，摩擦副表面由于微觀粗糙而形成接觸點，產生分子吸附和原子吸附，甚至造成化學吸附，使接觸點形成強粘著。摩擦產生大量的熱，促使原子擴散，又強化著微觀接觸點的粘著作用。使摩擦表面在相對滑動時，粘著點產生塑性變形乃至被剪切撕脫，轉移表面物質。這樣通過粘著和撕脫的循環反復，形成粘著磨損。磨損表面的外觀呈現鱗尾或麻點。摩擦表面發生粘著磨損時，會使油膜破裂，摩擦產生的熱量不能散發，粘著點產生塑性變形被剪切撕脫，再粘著再撕脫；嚴重時會導致摩擦表面被破壞，運動終止，釀成機械事故。（2）預防措施。保證兩摩擦表面間具有易剪切的薄膜，主要有油膜、邊界膜和固體劑膜等。兩摩擦表面必須形成合適的“楔形”間隙，且油有必須有合適的粘度，才能形成油膜；適度調整車輛機械零件的配合副之間的間隙，各部位必須選用合適的油；在油中加油性添加劑和抗磨極添加劑，在摩擦時可在零件表面形成邊界膜。正確選擇合適的摩擦副配對材料。采用互溶性小的材料配對組成摩擦副，粘著傾向小，不易發生粘著磨損；或一組摩擦副中，選擇表層較弱的金屬，減少磨損量。
二、磨料磨損
磨料磨損是指摩擦面間由于硬質顆粒或硬質凸出物（磨料），使相對運動的零件表面材料損失，引起的磨損。（1）表現形式及危害。在磨料對摩擦面產生微觀切削、擦傷、刮傷、 沖擊下，摩擦面會產生擦痕、溝槽、凹坑、疲勞、微觀斷裂等磨料磨損破壞，這是車輛機械零件中最常見、危害最大的磨損形式，磨損表面外觀呈擦傷、溝紋或條紋狀。此磨損會大大降低燃油系的壽命，當發動機油底殼油中的雜質（磨料）增加時，會破壞油膜、拉傷零件表面，使零件表面磨損加劇，嚴重時會使零件運動卡滯。（2）預防對策。阻止磨料進入摩擦副之間。車輛使用時要按時、按質對空氣濾清器、燃油濾清器和機油濾清器清潔和更換；并保證各管路接頭和接合面處無松動。車輛的維修保養場所要環境清潔、空氣中含塵量小和地面塵土少；裝配前，清洗干凈。
三、疲勞磨損
疲勞磨損是指有相對滾動的零件摩擦面，在接觸應力周期性的作用下，摩擦面材料發生疲勞破壞和微粒脫落的現象。（1）表現形式及危害。它與疲勞斷裂破壞的區別是在摩擦表面微觀凸蜂的周期性載荷作用下，使微觀接觸點產生塑性變形，造成殘余應力、由于應力集中形成微觀裂紋，微觀裂紋隨摩擦進程的延續進一步擴大并交織在一起，最后圍成面積而剝落。疲勞磨損表面外觀呈現裂紋或點蝕狀，甚至出現疲勞脫層。（2）預防措施。提高零件表層材料的品質，減少零件表層材料內的非金屬夾雜物和其他雜質；減少零件表面的缺陷，如軟點、夾雜物、劃痕凹坑和腐蝕坑等，這些地方都可能成為裂紋的發源地。提高零件的表面品質。零件表面粗糙度愈小，則抗疲勞磨損的能力愈強。通過噴丸、激光表面沖擊、表面滲碳滲氮等表面改性工藝，使零件表面獲得殘余壓應力，從而提高零件的抗疲勞磨損能力。
四、腐蝕磨損
腐蝕磨損是指摩擦材料與周圍介質發生化學變化或電化學相互作用引起的磨損。因其介質的性質、介質作用在摩擦表面上的狀態以及摩擦材料性質的不同，腐蝕磨損狀況也不同。（1）氧化腐蝕。摩擦金屬與氧接觸，發生塑性變形時，金屬表面生成氧的固溶體及氧的化合物（FeO.Fe2O3），形成紅褐色的氧化膜。若生成的是脆性氧化膜，它與基體結合處的抗剪切性能很差，在摩擦過程中極易呈小微粒形式磨脫。若生成的是韌性氧化膜，則抗剪切性能好，氧化膜磨損與金屬直接摩擦磨損比較是較緩慢的，或者氧化速度大干磨損速度，則氧化膜便能起到保護摩擦面的作用。（2）化學腐蝕?；瘜W腐蝕是指金屬與介質發生化學反映而引起的損壞。如燃燒產物內含有CO2，SO2，NO等碳、硫和氮的氧化物，以及水蒸氣或冷凝水。它們可直接與金屬起化學反應生成腐蝕性膜層，在切向力作用下，很容易把這種腐蝕性膜層撕脫，從而加速了摩擦面的磨損。（3）電化學腐蝕。電化學腐蝕是指金屬與介質發生電化學反映而引起的損壞。金屬與電解質溶液接觸，能形成原電池，其中電位低的金屬原子溶解成為正離子，使它表面電子過剩構成電池的負極。這種原電池電流無法利用，但是它卻能使負極金屬腐蝕，成為腐蝕電池。如果金屬表面有雜質，且雜質又是高電位構成的正極，也將使金屬產生腐蝕。（4）預防措施。車輛在使用時要避免發動機長期在低溫下工作，避免車輛頻繁啟動或在行駛中突然加減速，減少腐蝕介質的產生。對易發生腐蝕磨損的零件進行表面改性處理，通過鍍鉻、鍍錫、覆蓋油漆、塑料等非金屬層、激光熔覆等獲得防腐蝕保護層，或通過零件發藍、磷化等工藝，在零件表面生成一層致密的保護膜，減緩零件的腐蝕磨損。
五、氣蝕
（1）表現形式及危害。當零件表面與液體接觸，并有相對運動時，若液體與零件接觸處的局部壓力低于液體的飽和蒸氣壓力，溶解在液體中的氣體，會析出形成氣泡。這些氣泡隨液體流到高壓區，氣泡被壓縮、變形和破裂，在氣泡破裂的瞬間，產生很大的沖擊力和顯微射流，作用在零件上很小的面積處。如此反復多次作用，使零件表層材料變形和疲勞剝落。氣蝕在初始時出現麻點坑，隨后由于射流反射和小孔腐蝕作用，使麻點坑的深度越來越大，磨損穴坑呈麻點狀、魚鱗狀和蜂窩狀，嚴重時穿透零件，造成機械故障。（2）預防措施。一是防止和減少氣泡的形成。二是產生氣泡時，要設法使氣泡在遠離機件表面的地方破裂。增加氣缸套的剛度，減小缸套的振動，減少氣泡的產生；增加水套的寬度，減少氣泡破裂時的影響；消除管路中的渦流區和死水區，將氣泡順利帶走；在冷卻液中加入防銹乳化油，都可以減少氣蝕的發生。
六、微動磨損
微動磨損是指兩個互相接觸并壓緊的表面間，發生低幅（100μm以下）往復切向振動時，零件表面材料微粒脫落的現象。（1）表現形式及危害。微動磨損發生在相對靜止的零件表面，如發動機固定處、螺栓聯接處、搭接接頭處、鍵聯接處、以及過盈配合的軸和轂等處，特征是零件表面出現麻點或溝槽。微動磨損的絕對磨損量雖然很小，但危害很大，不但使零件的配合精度下降，緊配合的零件松動，更嚴重的是引起應力集中，使零件的疲勞強度降低，導致零件疲勞斷裂。（2）預防措施。減小零件配合表面之間的振動，對緊配合的零件，應有足夠的預緊力，如在螺栓連接中采用彈簧墊圈或非金屬墊圈預緊。在零件配合表面之問涂覆固體劑，如二硫化鋁、聚四氟乙烯等，可以減緩件的微動磨損。
參 考 文 獻
機械零件范文5
磨損是零件失效的最主要形式。一般機器中因摩擦磨損而失效的零部件占全部報廢零部件的70%～80%。磨損是不可避免的，但我們可根據對磨損結果的認識，來減小或減緩磨損。
關鍵詞:
農業機械;零件;磨損特點
0引言
磨損是運動摩擦副接觸面間相互損耗的現象，是零件失效的最主要和普遍的形式。農業機械運動摩擦副之間金屬———介質———金屬相互作用著，各部分之間的作用形式和作用效果極其復雜，使得摩擦表面的磨損過程及磨損原因也十分復雜。但通常認為，摩擦表面的耗損主要有關因素有:機械因素(彈性與塑性變形、振動);分子物理因素(擴散、加熱、吸附、接觸熔化);化學因素(化學吸著作用、電化學、油中高分子鏈的分解和形成)等。因此，磨損是機械、物理、化學現象的總和。磨損將嚴重影響機器的壽命和可靠性，使機械效率降低，能源消耗增加。一般機器中因摩擦磨損而失效的零部件占全部報廢零部件的70%～80%。對磨損過程和原因有多種解釋，不同解釋也在一定范圍內說明磨損的過程和機理。盡管觀察到的現象及得出的結論，受到試驗條件的限制，還不能用來解釋和概括全部的磨損現象，但我們可根據對磨損結果的認識，來分析并提出減小或減緩磨損的技術措施。
1農業機械零件主要磨損形式分析
農業機械零件的磨損主要有磨料磨損、粘著磨損和腐蝕磨損，下面分別對其特點及原理進行分析。
1．1磨料磨損
進入摩擦副零件表面之間的硬質磨料顆粒，在零件相對運動時對零件表面產生“切削”作用，使零件表面磨損，稱為磨料磨損。磨料可能從外界進入(如外界的粉塵、油料中的雜質)，也可能是早已存在于摩擦表面的(如鑄件含砂、鍍件中雜質)，還可能是磨損過程的產物(如金屬氧化膜的剝落)。磨料磨損的速率與摩擦副的運動速度成正比;磨料的硬度愈高，磨損越大;磨料大小與配合副間隙相近時磨損量最大。磨料磨損容易發生在運動速度高、負荷大、雜質易混入的摩擦表面的零件之間，如曲軸主軸頸與主軸承之間，連桿軸頸與軸承之間，活塞、活塞環與氣缸壁之間，氣門導管與氣門桿之間等。這些零件表面使用一定時期后，大都有磨料磨損的明顯痕跡。
1．2粘著磨損
當零件摩擦表面受到過大的機械負荷和熱負荷作用時，相互嵌入并產生塑性變形，造成局部高溫而處于熔融狀態，相對滑動使零件表面材料轉移或斷脫，這種現象稱為粘著磨損。粘著磨損的程度與粘著點的強度有關。如果粘著點的強度比摩擦副的表面強度低時，撕脫或材料轉移發生在粘著點上，兩摩擦表面材料轉移極輕微，摩擦面也較平滑，只有輕微的擦傷，這通常稱為外部粘著。若粘著點強度比兩摩擦表面一方的材料強度高時，撕脫或材料的轉移將發生在強度較弱的摩擦表面材料上，且造成弱材料表面局部粗糙的撕脫損傷，這通常稱為內部粘著。在多數情況下，摩擦表面的粘著磨損的內部粘著與外部粘著同時發生，即一部分粘著點從外部分離，一部分粘著點從內部分離。在接觸負荷大、條件差、冷卻強度不足、相對滑動強度高的粗糙摩擦表面，很容易發生粘著磨損，且零件的表面負荷愈大、表面溫度愈高，粘著磨損現象也越嚴重。粘著磨損一旦發生，發展很快，能在短時間內造成零件的嚴重破壞，還會導致柴油機重大事故。柴油機的氣缸與活塞、活塞環的配合表面，軸頸與軸承的配合表面都是發生粘著磨損的高危險區域。使用不當、維修調整不正確、零件材料與表面質量不合要求時，很容易產生粘著磨損。
1．3腐蝕磨損
零件的表面，由于受到腐蝕性氣體或液體作用，由電化學反應生成化學反應膜，在機械載荷作用下，表面摩擦導致化學反應膜與基體金屬的脫離，又形成新的反應膜，繼而又被破壞，這種周而復始的現象稱為腐蝕磨損。腐蝕磨損一般分為氧化腐蝕和特殊介質腐蝕兩類。氧化腐蝕磨損普遍存在于柴油機零件摩擦副中，其損壞特征是金屬的摩擦表面沿滑動方向呈勻細的磨痕。氧化磨損的磨損速率在各類磨損中是最小的。摩擦表面上的氧化膜性能對零件的磨損產生重要作用。零件表面形成的氧化膜，可以降低零件的摩擦系數和磨損速率，可以提高零件抗磨料磨損的作用，還有利于防止粘著磨損。柴油機在運轉中應減小大負荷的工作頻率和降低全速全負荷的工作時間，避免氧化膜的破壞，以延長柴油機的使用壽命。特殊介質磨損是由于摩擦副零件與酸、堿、鹽等介質作用發生腐蝕，在載荷和摩擦作用下破壞氧化膜，此氧化磨損有更高的磨損速度和更大的磨損量。柴油機氣缸壁是經常發生特殊介質腐蝕磨損的區域。軸瓦合金中的鉛、鉻等元素，容易被油中的酸性物質腐蝕，在軸瓦減磨合金表面生成黑點，逐漸擴展成為海綿狀軟組織而小塊脫落。
2減少磨損的措施
(1)新購買或大修后的大型農業機械都要進行嚴格的磨合運轉，才可投入作業，避免因局部過載、過熱而產生擦傷和燒損，出現異常磨損。
(2)按要求做好維護保養工作，保持油、水、氣等系統的清潔，減少磨粒的侵入造成的磨粒磨損。
(3)保證系統工作良好，正確選擇油，及時更換油，保證油路暢通、油壓正常，防止干摩擦出現。
(4)保持發動機的溫度在正常范圍。如發動機溫度過低，氣缸得不到良好的，缸壁磨損將會增大，并且氣缸內的水蒸氣容易凝結成水珠，溶解廢氣中的酸性氣體分子而生成酸性物質，使氣缸壁受到腐蝕磨損。若溫度過高，會降低氣缸的強度，同時油膜會因高溫而遭到破壞，使得缸壁磨損加劇。
機械零件范文6
關鍵詞：機械零件 加工 沖壓模具 應用
中圖分類號：TG3 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）02（a）-0092-01
沖壓是一種常用的機械零件加工方法，是利用沖床和模具對不同的材料，包括管材及型材等施加壓力的方式，使其發生變形或者分離，最終獲得市級所需各種尺寸和形狀的方法。利用各種模具進行沖壓加工，可以得到各種人們所需的機械零件。
1 機械零件加工中現代沖壓模具的應用方法
1.1 沖壓模組配零件加工
在加工各種沖壓組配機械零件的過程中，要注意對具體的加工部位進行科學的選擇。例如，如果需要加工各種凸?；蛘甙寄９潭ò逡约靶读习逍涂椎臅r候，便需要嚴格按照相應圖紙的具體要求，對基準件機械能細致的編制。另外，也可以選擇其他的組合加工模式，例如對上下模座導柱和導套孔進行組合，并在加工相同的基準之后，再次加工導套孔固定孔。
1.2 組合加工
組合加工是一種特殊的工藝方法，使用的是能夠調試的刀、夾具以及同組零件。在加工的時候，可以按照不同機械零件的實際工藝特點和外形、結構等進行合理的分類編組，以提高工藝流程的科學性。組合加工是從傳統的單件、單機床或單工序加工基礎上發展而成的工藝方法，并增加了加工的工序，實現了多個不同工件的集中加工。通過組合加工，可以有效減少零件的裝夾次數，并提高加工的精度等。從而在提高機械零件技工質量的同時，還可以有效降低加工成本，實現加工企業經濟效益的提高。
1.3 注射模組配零件加工
在利用注射模組配方式加工各種機械零件的時候，可以選擇不同的加工方法。其中，小型模具可以利用復位桿來取代原有的板導柱。不采用單件鉗工鉆制，而是采用復位桿孔與推板上的孔組合成鏜制。
2 機械零件精加工中現代沖壓模具的應用
2.1 加工流程的安全操作
（1）生產。機械零件加工流程中的生產即為工作臺操作，加工過程中，各種沖壓需要在特定的工作臺上完成。在加工的時候，要注意對凹凸模予以嚴格的控制，保證其具備足夠的沖壓能力。從而保證零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工過程中零件沖出工作臺。
（2）定位。加工過程中，零件定位也是一個十分重要的步驟。如果工件固定不夠穩定，則在沖壓加工的時候，便容易出現偏離，導致最終加工精度發生改變。而通過準確的定位，則可以保證零件的加工精度。因此，在對工件進行加工之前，要將其妥善固定在工作臺上，并保證定位的準確性，以保證后續加工流程的順利進行。
（3）導向。導向結構會對模具上下沖壓路線產生較大的影響，并對機械零件的最終加工精度等造成一定的影響。因此，在對工件進程加工飛低吼，要保證凹凸模符合標準的具體要求。一般情況下，沖壓模具使用的導向裝置為導柱，導柱可以發揮出強大的固定作用。另外，加工時要保證導柱和模塊以及壓料板之間保持一定的距離，以避免沖壓超程損壞導柱。
2.2 機械零件的精加工
（1）磨削。在對各種機械零件進行精加工的時候，磨削是一個十分重要的步驟。以往的一些加工過程中，忽略了對零件的磨削，導致最終產品存在精度較低以及表面粗糙等質量問題。而磨削加工需要用到專用的磨床設備，在對工件進行一定的磨削處理之后，再將其安裝到沖壓模具上予以進一步的精加工。這樣一來，機械零件的加工精度便可以得到有力的保證，以往的一些質量和精度問題也迎刃而解。
（2）切割。隨著時代的發展，切割技術以及工藝水平都得到了較大的提高。在各種機械自動化生產過程中，切割加工技術都得到了廣泛的應用，并獲得良好的效果。在機械零件的沖壓模具加工過程中，為提高加工水平，也可以積極的使用切割加工技術。利用切割技術按照加工需要來切割機械工件，可以去掉多余的部分，為沖壓加工提供較大的便利，實現加工效率等的提高。
（3）表面。各種機械零件在經歷進行磨削和切割等多個加工流程之后，還需要接受進一步的表面加工。上述各項工藝結束之后，受到沖壓過于集中等因素的影響，零件表面可能會存在一定的磨痕。這些磨痕的存在會對零件的質量等產生影響，因此，需要相應的表面加工使機械工件表面保持光滑，以提高零件的最終質量。
3 結語
該文對機械零件加工中現代沖壓模具的應用方法以及機械零件加工中現代沖壓模具的具體應用相關問題進行了分析，希望通過該文的分析，可以為實際的機械零件加工提供些許參考。總之，現如今，各種現代沖壓模具已經被廣泛的應用于各種機械零件的加工之中，并獲得良好的應用效果。相信隨著現代沖壓技術和工藝的不斷發展和完善，機械零件的加工質量和加工精度等必將隨之得到進一步的提高，從而為企業帶來更大的經濟效益。
參考文獻
[1] 陳洪艷.現代沖壓模具在機械零件加工中的主要方法及有效應用[J].河北農機，2014（2）：45-46，47.
