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滑模施工范文1
關鍵詞：煙囪；滑模；鋼筋工程；混凝土工程；
中圖分類號：TU37文獻標識碼：A 文章編號：
1 模具組裝
煙囪采用無井架液壓滑模技術，此技術為我公司在河南省煤炭工業系統獲科技進步三等獎。其主要施工順序為松導索提升操作平臺（包括調平）緊導索模板調徑收分安設預埋件澆筑砼綁扎鋼筋抽拔模板砼養護、支承桿加固、筒壁抹光下個循環
2 滑模施工總體設計
2.1滑模裝置的組成
滑模裝置由液壓提升系統，操作平臺系統、模板系統、垂直運輸系統組成。簡要說明如下：
液壓提升系統：由液壓千斤頂、支承桿、液壓控制臺、油管路、分油器、針形閥等部分組成；
操作平臺系統：由鼓圈、輻射梁、內外環梁、剛性拉桿、平臺鋪板、防護欄桿等部分組成；
模板系統：由提升架、內外模板（分固定、收分、抽撥模板）、圍圈、吊腳手架、調徑裝置、支頂螺桿等部分組成；
垂直運輸系統：由隨升井架、起重撥桿、導索、吊籠、卷揚機、砼貯料斗等部分組成。
2.2液壓提升系統
支承桿采用φ36的A3鋼制作，需要冷拉調直（延伸率控制在2%~3%）。平臺在標高110m改裝前后每層支承桿數量分別為80根和40根，支承用M16絲扣連接，每根長3m（含50mm絲扣）。首層支承桿加工成4種長度，各錯開750mm。采用HO—35P100鋼珠式千斤頂，GBF10G—FL型液壓控制臺，油管采用耐高壓橡膠管，主油管內徑19mm，分油管內為10mm，管路按枝形布置。
平臺組裝完后，應進行試壓，對平臺進行質量檢查驗收，質量符合要求后方可開始滑升。
2.3操作平臺系統
設計為懸索結構的操作平臺，平臺直徑25m，鼓圈直徑3m，高3m，長短輻射梁各20對（共40對）。
鼓圈由直徑相同的上下鋼圈通過腹桿用螺栓連接而成的一個幾何不變體。上鋼圈 采用[200×90×12（鋼板焊制）、下鋼圈 采用[16a制作，直徑3m，高度2.2m。，腹桿采用2∠63×40×6制作，中心橫梁用2[16制成，用螺栓連接在上鋼圈上。
每對輻射梁 采用2[16制作，輻射梁在組裝前應做好尺碼標志，以此作為調徑的依據。輻射梁上按需要開設調徑裝置組裝孔和設置平臺拉桿拉環。為便于操作平臺的整體拆除，輻射梁和上鋼圈采用絞接。
環梁 采用角鋼制作，內外環梁用∠100×63×10，中間環梁用∠75×6。環梁的間距為1~1.3m，外環梁的直徑應經計算確定。
剛性拉桿采用φ18mm的圓鋼，應根據要求配置幾套不同長度的拉桿構件，用花籃螺栓調整其長度。吊腳手架內寬度740mm，外架寬度840mm，高度2090mm。
2.4模板系統
門架凈寬可調500~1500mm，門架間設剪刀撐，內模板高1400mm，外模板高1500mm，組裝后內外模板下口平齊。
固定模板寬度，內模板為340mm，外模板為350mm。收分模板寬度，內模板為370mm，外模板為390mm。抽拔模板寬度，內模板為140mm，外模板150mm。鋼板采用3號鋼，鋼板厚度、固定、抽拔模板為2mm，收分模板為3mm。
固定、收分模板的弧度，按筒身的平均直徑來確定，收分模板根據模板的平面組裝形成對稱
圍圈分固定、活動圍圈兩種，用∠63×4角鋼制作。上下圍圈的間距為750mm。上圍圈距模板上口，內模板為310mm，外模板為410mm。
提升架按實際的垂直荷載，水平荷載進行計算。提升架采用雙橫梁可調節式，制作用料為：上橫梁2∠63×6，中橫梁2∠8×6，立柱為18工字鋼。橫梁與立柱交成直角，兩者中心線應在同一平面內。在使用荷載作用下，立柱的側向變形不大于2mm。
模板頂部至提升架橫梁間的凈高度為400mm，提升架兩立柱之間的凈寬最大可調尺寸為1500mm。
調徑裝置由方牙螺絲桿、頂帽、底座組成。螺絲桿直徑為32mm，長度400mm，采用45號鋼制作。方牙螺距32×8，調徑裝置安在輻射梁下翼，以保護螺絲桿不受損壞。底座在輻梁上的組裝孔設置4個螺栓，以利移動位置后的組裝。
2.5垂直運輸系統
隨升架為兩孔，一孔載物，一孔檢測，平面尺寸1500×2600mm，高度10m，起重吊籠用一臺5t雙筒卷揚機，配φ17.5mm鋼絲繩，另設一搖頭拔桿吊運材料。
井架和操作平臺的連接采用剛性支撐，四向設置，每向一根。材料為無縫鋼管φ89×4mm。
井架用無縫鋼管制作。材料為立柱φ60×5mm，套管φ76×7mm，斜桿、水平桿為φ38×4mm、φ42×4mm。組裝螺栓用M16。
起重拔桿用無縫鋼管φ108×4mm制作，長度15m，起重量0.5t，仰角大于45度。
吊籠設計為兩層。上層供施工人員上下乘坐，下層為混凝土料斗。吊籠的三個側墻 用鋼絲網圍閉，正面裝兩道掛鉤作為護欄，頂面用6mm厚鋼板封閉。吊籠的平面尺寸為750×980mm，高度3.61，上層高度1.9m。
導索須用緊張的鋼絲繩，直徑φ17.5mm。導索固定端設松緊裝置，采用彈簧和上下限位開關來自動控制卷揚機的松停。彈簧直徑φ22，展開長度1.78m，圈數n=4，總圈數n=5.5，熱處理HRC=45。彈簧用兩只串聯使用，其疊加工作負荷變量應經試驗確定。導索拉力控制范圍1～2t，以此確定上下限開關的距離。
吊籠用卷揚采用同軸雙筒電控調速5t卷揚機，在卷揚機前安設控制導索拉力的定值限位裝置。拔桿起重采用3t卷揚機。
3 鋼筋工程
滑模施工，鋼筋綁扎作業是在隨綁扎隨澆隨滑的情況下進行的，不能象一般工程那樣停留下來作隱蔽驗收，為此鋼筋工程施工質量是靠操作人員技術熟練程度責任心來保證的，同時值班質管人員做跟蹤質量監督，使質量問題消滅在綁扎過程中，施工中，還應注意以下幾點。豎筋按圖紙下料，采用搭接長度按40d。接頭位置按設計要求錯開，豎筋應按設計根數均勻設置，根數減少時，沿周長均勻減少。環向鋼筋采用綁扎搭接，盡量采用7～9m原材料，搭接長度45d綁扎搭接接頭按設計要求錯開。
為保證鋼筋保護層準確，必須按設計要求設置拉結筋，并在內外模每個提升架間各掛一個300mm鋼筋棒控制保護層厚度。鋼筋由平臺上的拔桿吊運。
4 混凝土工程
筒身混凝土強度等級按設計要求，坍落度3～4cm，碎石應滿足設計要求，碎石最大粒徑31.5mm，中粗砂，32.5普通硅酸鹽水泥現場攪拌滑模速度計劃3～5m/d,混凝土出模時間應在6～10h,出模時混凝土貫入阻力值控制在8～10.5Mfa?；炷林袚郊油饧觿?，但其品種和摻量需經試驗確定，滑模施工時，應根據滑模速度和氣溫情況選擇混凝土配合比。
滑模施工范文2
關鍵詞：滑模，筒倉，液壓提升系統
中圖分類號： O213 文獻標識碼： A
三河尖煤礦原煤緩沖倉為圓形筒倉，內徑18m，筒倉內設四個漏斗，漏斗平臺以下采用鋼模施工，考慮插筋，僅漏斗以上至倉頂環梁處采用滑模施工。
1滑模方案的確定
滑模裝置主要由模板系統、操作平臺系統、液壓系統等組成。
滑模模板選擇定型鋼模，整體性好，剛度滿足要求。
操作平臺為柔性平臺，整體剛度差點，但可調整滑升過程中對垂直度和轉角的控制，糾偏方便。
圍圈和提升架立柱均要有足夠的剛度、強度。
吊腳手架鋪板的寬度為600mm，鋼吊桿直徑為18mm，吊桿螺栓采用雙螺帽，外側設置安全防護。
液壓提升系統是整個滑模施工的核心，由支承桿、液壓千斤頂、液壓控制臺和油路組成。
支承桿根據千斤頂的型號，采用Ф25mm的圓鋼或Ф48mm×3.5mm鋼管，支承桿焊接接頭要錯開設置，焊接處打磨光滑，接長要保證上下中心線重合在一條垂直線上，在接長處要具有足夠的承受垂直荷載和抗彎能力，同時能夠使其順利通過千斤頂孔道。
2滑模的施工操作
2.1滑模的組裝
滑模組裝前，清理好現場，鋼筋綁扎規范，畫出筒倉的中心線、截面的輪廓線、提升架及各洞口的位置線，設置垂直度控制點，按滑模模板專項方案進行組裝,組裝完畢后，插入支承桿進行各項檢查和試驗，試驗合格后方可進行下步工序操作。
2.2鋼筋的加工、連接與安裝
首段鋼筋的綁扎在模板組裝時進行，后隨模板的上升而分段進行，鋼筋綁扎的速度要與砼澆筑速度相一致。
每層混凝土澆筑完成后，在砼表面上至少有一道綁扎好的水平鋼筋，彎鉤背向模板，作為綁扎的依據，以免造成鋼筋漏綁。
2.3混凝土施工
(1)滑模施工過程中混凝土采用塔吊垂直運輸。
(2)混凝土澆筑劃分區段，分層均勻，對稱交圈，每澆筑完一層，要保證混凝土表面在同一水平面上。
(3)各層混凝土澆筑的方向，有計劃地、均勻的交替變換澆筑方向，防止結構發生傾斜或扭轉。
(4)混凝土分層澆筑的厚度在200mm，各層澆筑的時間間隔控制在1.5h以內。(5)混凝土振搗時避免觸及支承桿、鋼筋、模板，采用插入式振動器，在滑?；^程中停止振搗。
(6) 混凝土的出模強度是模板滑升時控制的重點，出模強度控制在0.2～0.4Mpa為宜，現場判別以滑出的混凝土表面指壓后，有輕微可見的指痕砂漿不沾手，且滑升時聽到沙沙的摩擦聲為宜。
(7) 砼出模后，及時進行修整和養護，養護期間保持砼表面濕潤，養護時間不得小于7天。
2.4模板滑升的施工
模板滑升分為初升、正?；?、末升三個階段。
(1)初升：模板在滑升前，先試升，檢查混凝土凝結情況，觀察液壓系統和模板系統的工作狀況及混凝土的出模強度，試升高度在50～60mm后，就可以初升。
(2)正?；涸诨^程中保持操作平臺水平，各千斤頂的相對高差控制在40mm以內，相鄰兩個提升架上千斤頂的升差控制在20mm以內。正?；齼纱翁嵘臅r間間隔控制在1.5h以內，每隔1小時提升1～2個行程以減少混凝土與模板面的摩阻力。正?；龝r，應重點檢查和控制滑升速度。
(3)末升：當模板滑升至倉頂環梁底1m左右時，進入末滑階段，滑模速度比正?；怕⑦M行準確的抄平、找正及豎向標高的復核工作，使最后一層混凝土均勻交圈，滑模?；笤賹炷吝M行一次振搗，保證頂部標高及位置的正確。
2.5預留洞和預埋件的留設
為確保預埋位置正確，設專人負責，滑模施工前對預留洞和預埋件的標高、位置、型號及數量認真核對，逐層埋設，以防遺漏。
2.6?；胧?/p>
因施工需要不能連續滑升時，采取?；胧?，混凝土應澆筑至同一標高；模板每隔一定時間提升1～2個千斤頂行程，至模板與混凝土不再粘結為止；對于滑空的支承桿應采取適當的加固措施，繼續施工時，應對模板與液壓系統進行系統檢查。
2.7模板的拆除拆除前編寫拆除方案。模板滑升到倉頂設計標高后，待混凝土達到拆模強度后，將可以拆除的分段整體拆除，以減輕操作平臺的荷載。
3滑模施工質量預防控制措施3.1垂直度的預防控制措施每滑升1m至少要檢查一次，在筒倉周圍布置5個15kg～25kg的線錘，分別位于筒倉中心位置和在橫、縱軸線對稱位置上，每滑升300mm觀測一次，發現問題及時處理。垂直度允許偏差范圍：高度在10m以下，不得大于10mm，高度在10m以上時，不得大于高度的0.1%，且最大不得超過50mm。3.2滑模平臺水平的預防控制措施將水平控制標高直接引測在每根支承桿上，隨操作平臺滑升，沿支承桿每隔300mm～600mm向上作出標記，每滑升3m用水平儀抄平一次，做好記錄。3.3筒體傾斜的預防控制措施在滿足各千斤頂相對標高不大于40mm，相鄰兩個提升架上千斤頂的升差不大于20mm的情況下，就能夠使操作平臺保持水平，可保證筒體不發生傾斜。3.4支承桿彎曲的預防措施在滑升過程中，由于支承桿本身不垂直，千斤頂傾斜或相鄰千斤頂之間高差相差太大等，都會使支承桿失穩而彎曲,須立即進行加固。支承桿彎曲包括兩種情形：
(1)支承桿在混凝土內部彎曲：脫模后，混凝土表面凸出并出現裂縫或支承桿突然產生大幅度的下墜現象。應暫停使用千斤頂，并立即卸載，將彎曲凸出部分的混凝土打鑿清除，若彎曲程度不大，可用帶鉤的螺栓進行加固；若彎曲程度太大，將彎曲的部分切斷，用綁條進行焊接，重新支模澆筑混凝土。
(2)支承桿在混凝土上部彎曲：將彎曲部分切斷，加綁條焊接，若彎曲部位嚴重且很長時，應將支承桿切斷，換新的支承桿，并在新支撐桿和混凝土接觸處加墊套靴，將新支承桿插入套靴內頂緊即可。
3.5倉壁混凝土水平裂縫或斷裂的預防控制措施 經常復核糾正模板的傾斜度不夠或反傾斜度現象，滑模提升過程應控制好操作平臺的水平?；炷翝仓俣葢獫M足滑模工藝要求，嚴格按滑模施工技術要求提升模板，每提升一個澆筑層高度，應全面檢查出?；炷恋馁|量，發現問題，立即處理。
3.6混凝土出現蜂窩麻面的預防控制措施嚴格控制砼配合比，嚴格振搗，振至密實浮漿為止。對已經出現蜂窩、麻面、漏筋的混凝土，脫模后打鑿并清理干凈，用高標號的水泥砂漿進行修補，木抹子搓平做到平整度和顏色一致。
3.7混凝土局部坍塌的預防控制措施
因提升過早或混凝土未按照分層澆圈的方法澆筑易造成混凝土脫模后的局部坍塌。對于已經坍塌部位不是太大的混凝土，應及時清除干凈，在坍塌處補以比原強度等級高一級的干硬性豆石混凝土，修補后表面抹平；如坍塌部位較大，應重新進行支模板補澆混凝土。
3.8混凝土保護層厚度不均的預防控制措施
由于鋼筋綁扎位置不正確或混凝土入模澆筑時，只向一側傾倒，使模板向一側偏移而產生混凝土保護層厚度不均，所以在混凝土澆筑時，應兩側同時入模，在模板上口每隔2m左右焊Ф12鋼筋，經常檢查和保持鋼筋位置正確，確保鋼筋有足夠的保護層。
3.9對特殊部位筒倉內漏斗和環梁的施工控制
(1)漏斗和環梁同時施工：
當模板滑升時至漏斗環梁的下部標高時，筒壁混凝土先找平振實，后進行空滑，根據現場出模強度，每小時提升一次，每次提升高度200mm，當混凝土表面低于滑升模板上口300mm時應加固支承桿，提升與加固交替進行，當滑升模板下口與環梁頂面齊平時，停止滑升，按一般支模方法將漏斗與環梁同時施工，等漏斗與環梁混凝土澆筑完畢后，達到出模強度后繼續轉入筒倉的施工。
(2)漏斗和環梁的二次施工：
將模板滑至漏斗和環梁上表面標高后，用一般支模的方法進行環梁的施工，同時在環梁與漏斗壁的接槎處預留接槎鐵件，當筒壁施工完畢后，綁扎漏斗壁的鋼筋時，將預留接槎鐵件與漏斗壁的鋼筋或預埋件按設計要求進行焊接，按一般支模的方法進行漏斗壁混凝土的施工。
滑模施工范文3
關鍵詞：液壓滑升模板 筒倉建筑 施工
中圖分類號：TU74文獻標識碼： A
一、工程概況
我公司施工的兩座直徑為18m儲存倉，筒倉為1m厚筏板基礎，基礎梁為2.5m 高；在施工了34米高的250mm厚的倉壁后，下部重新搭架施工漏斗，同時上部開始施工倉上結構?；诨Ｊ┕さ闹T多優點，該項目施工選用了筒倉滑模施工方案。
二、施工工藝
滑動模板施工裝置是由液壓提升系統、模板系統和操作平臺系統組成, 由液壓提升系統控制臺的電動機帶動高壓油泵,使高壓油液通過電磁換向閥、分油器、針閥和輸油管路進入液壓千斤頂,液壓千斤頂在油壓作用下帶動滑升模板及操作平臺沿著支撐桿往上爬升;當控制臺使電磁換向閥換向回油時，油液由千斤頂內排出并回入油泵的油箱。如此反復進油和回油,便使液壓千斤頂帶動滑升模板和操作平臺不斷地上升。
施工工藝流程 滑模設計與制作 內外筒滑模、操作平臺組裝（上人梯、泵送管道、吊架搭設） 滑模驗收 初滑升 正?；?預埋件、鋼筋安裝 混凝土澆筑 空滑 拆除液壓控制裝置、 油管路和內操作平臺 降內桁架 桁架加固鋼筋模板安裝混凝土澆筑正常施工外操作平臺拆除桁架拆除
滑模設計與操作
滑模根據筒倉施工圖、 總體施工方案及施工荷載等進行設計, 經審批后交付制作?；Ｓ赡０逑到y (內外筒模板、 圍圈 )、 操作平臺系統 (內外筒鋼圈、 鋼梁、 平臺板、 提升架、 內、外吊腳手 )和提升系統 (液壓控制裝置、 油管路、 液壓千斤頂、 支承桿 )組成。
三、滑模設計
1確定模板、圍圈、提升架及操作平臺的布置, 進行各類部件和節點設計,提出規格和數量。
2確定液壓千斤頂、油路及液壓控制臺的布置,提出規格和數量。
3確定施工精度控制措施提出設備儀器的規格和數量。
4進行特殊部位處理及特殊設施布置和設計。
5繪制滑模裝置的組裝圖,提出材料、 設備、 構件一覽表。
四、操作要點
1測量放線：按設計圖紙將筒倉定出中心軸線和筒倉壁輪廓線,作為滑模滑升的控制依據。
2鋼筋綁扎：鋼筋加工成型后,按規格、 長度、 使用順序分別編號堆放。吊到內操作平臺上,并分兩處對稱落放。防止桁架不均勻受力扭曲。
3滑模系統組裝：滑模系統包括上承式鋼桁架, 內、 外操作平臺可調式開字提升架,懸吊內、 外腳手架,液壓控制臺,油壓千斤頂, 油路系統及滑升模板。
4安裝順序：開字提升架 內、 圈 內模板 內桁架操作平臺 外模板 安裝外桁架操作平臺 安裝千斤頂 安裝液壓控制臺系統 連接支承桿 內、 外懸掛腳手架 內、 外安全網。
內、 外滑升模板一般采用定型組合鋼模板1200 mm, 用螺栓固定在內、 外
圍圈上, 圍圈應具有一定的剛度, 一般可采用10#槽鋼制作,上圍圈距模板上口距離不宜大于250 mm, 模板通過用模板與圍圈間的薄鐵墊調整成上口小、 下口大的梢口,上下梢口差為 4~5 mm 或單面傾斜為模板的 0 .2% ~ 0 .5% ( 2、4~6 mm) ,以便混凝土順利出模。內、 圈再用螺栓固定在沿筒壁圓周對稱均勻布置開字提升架上。提升架間距經計算取得, 應大致均等。在內桁架上鋪板,形成內環形操作平臺。外桁架則用三角桁架形式, 鋪板后形成外環形操作平臺。
5安裝支承桿
作為爬升用的支承桿一般采用直徑 48mm壁厚2.5mm的鋼管, 每一水平斷面處接頭數不應超過總根數的50%, 支承桿按提升架位置放好后,液壓系統經檢查合格后可將千斤頂穿入各自的支承桿, 整個滑模提升裝置即安裝完畢。檢查允許偏差進行調整。爬桿上部采用電焊焊接，然后使用磨光機把焊接部位磨圓滑有利于滑模系統的爬升。
6混凝土澆筑
分層均勻對稱交圈澆筑, 每一澆筑層的混凝土表面應在一個水平面上, 應有計劃均勻的更換澆筑方向。混凝土澆筑厚度不大于 300 mm, 滑升時混凝土的澆筑高度不應大于 200 mm。澆筑過程中應隨時確定標高、滑升高度，防止預埋件漏放、錯放。筒壁要連續澆筑,不留施工縫。遇到特殊情況,如停電時間過長、 機械出現嚴重故障無法及時修復更替時等,應按規范留施工縫,在施工縫上續澆混凝土時,應將施工縫徹底濕潤,再澆混凝土?；Ｊ┕て陂g, 應密切注意天氣預報,一般小雨可以正常澆筑, 中到大雨時要準備防雨苫布, 暴雨時應暫停澆筑。當受到颶風暴雨侵襲時, 應立即停止作業,設置施工縫并做必要保護。
7液壓滑升
滑升分為初滑、正常滑升、終滑。
初滑，當模板內混凝土澆筑至1.2m左右時，待第一圈混凝土初凝時間達到時先滑升一個行程。
正?；?，每次連續滑升300 mm, 為下一個澆筑層創造工作面。兩次提升的時間間隔不宜超過0 .5 h。當兩次正?；臅r間超過1 h,應增加中間滑升1~ 2 個行程?；^程中應注意觀察混凝土出模強度的變化,以采取相應滑升速度(加快或減慢) ,我們通常采用指壓法進行檢測, 用手指按剛滑出的混凝土表面,基本按不動,但留有指印,則表示此時混凝土出模強度比較適宜。每次提升前應充分檢查并排除滑升障礙, 提升過程中,應保證充分的給油和回油,且要隨時檢查有無漏油、 滲油現象,隨時檢查操作平臺的水平、 垂直偏差情況,如發現異常, 應及時采取調平、 糾偏等相應處理措施。
在滑升過程中, 保持整個模板系統的水平同步滑升是關鍵,水平度測量采用標尺法。筒倉的垂直度與滑模操作平臺的水平度有直接的關系。當筒倉向某一方向位移的垂直偏差時,其操作平臺的同一側,往往就會出現負的水平偏差。對筒倉出現的垂直偏差, 可以通過調整操作臺的水平偏差來解決。在筒倉滑模施工中,垂直度的控制采用調整水平度高差控制法。
終滑，正?；咏猜晻r, 對滑模系統進行抄平, 并將操作平臺調平, 然后灌筑最后一層混凝土, 其頂面標高誤差控制在20mm內。
8倉頂施工
模具滑升至距倉頂底板 500mm 處開始調平，而后將模具一次滑升到梁底部位，待空滑后拆除液壓控制裝置、 油管路和內操作平臺。在利用模具，加固內外操作平臺作為施工作業面施工倉頂上部結構。
儲煤倉筒壁滑模施工，出模的混凝土平滑密實 無蜂窩 無麻面，倉體垂直最大偏差4mm 。采用滑模施工不用重復支模作業,施工速度快,可以節約施工工期; 同時, 滑模施工需連續作業,不留設施工縫,筒體表面混凝土隨澆筑隨滑動隨壓光,外觀質量很好。由于模板只需一次支模,可以節省大量模板及模板支模加固人工費。
結束語
滑模施工技術使混凝土可連續澆筑,可以最大限度地減少甚至避免施工縫,使混凝土的整體性更好,并能夠避免了支模、拆模,搭拆腳手架等多種重復性工作,故進度更快,工效更高,材料消耗更少。
參考文獻
滑模施工范文4
關鍵詞：工程施工；圓筒結構； 滑模設計； 組裝；滑升
Abstract: in the course of engineering construction, water pump stations, water tower and chimney, such as design used more cylinder structure, reasonable use sliding mode for cylinder casting construction, can shorten the construction period, and saves construction costs.
Keywords: engineering construction; Cylinder structure; Sliding mode design; Assembly; Slippery rise
中圖分類號：S611文獻標識碼：A 文章編號：
一、滑模裝置設計
滑模裝置主要由模板系統、操作平臺系統、液壓系統以及施工精度控制系統組成，圖解如下圖。
（1）模板系統
模板主要采用P3015定型鋼模板。轉角處加工成配套的定型鋼模板。
圍圈采用∠75*5角鋼，內、外各設三道，圍距600mm。上圍圈距模板上口150mm，圍圈在轉角處為剛性節點。
提升架高2.5米，立柱為[16a槽鋼，上、下橫梁用[12.6槽鋼制成。
（2）操作平臺系統
操作平臺系統是澆筑混凝土、綁扎鋼筋、堆放混凝土、鋼筋、小型設備的工作平臺。操作平臺由主桁架和次桁架、平臺鋪板組成。桁架之間的連結均采用螺栓連接。
吊腳手架主要用來檢查滑出混凝土的質量，表面裝飾，模板的檢修和拆除及混凝土的養護，所有吊腳手架外側均設防護欄桿，并張掛安全網到底部，吊腳手架的鋪設寬度為80cm。
（3）液壓系統
支承桿是千斤頂向上爬的軌道，也是滑模的承重支柱，支承桿采用φ25圓鋼。支承桿長度為3-5米，第一批插入千斤頂的支承桿長度不得少于4種，每種長度相差50cm，滑升后，支承桿末端距千斤頂上頂25-35cm時，即接上新支承桿。支承桿連接一律采用剖口焊接，焊好后用手提砂輪磨平。
液壓千斤頂分組布置，布置間距為1.5m。液壓控制臺采用1臺YHT-56型液壓控制柜，千斤頂和控制柜用高壓膠管聯接，膠管彎曲直徑應大于10D（D為膠管直徑），彎曲處離接頭最短距離為8D。
（4）施工精度控制系統
在模板開始滑升前，用水準儀對整個操作平臺各部位千斤頂的高程進行觀測、校平，并在每根支承桿上以明顯的標志劃出水平線。模板滑升以水平線作為基點，不斷按每次提升高度將水平線上移和進行水平度觀測。定期對滑模裝置的水平度進行觀測與檢查、調整。
在每個千斤頂頂部安裝筒形限位調平器。保證整個模板水平上升。固定布置光學垂準經緯儀DJ6-C6，在操作平臺對應地面測點的部位設置接收靶。定期對滑模裝置的垂直度進行觀測與檢查、調整。
二、滑模裝置組裝
滑模裝置組裝和鋼筋綁扎及砼澆筑穿行?；Ｑb置組裝程序如下圖。
（1）搭設組裝平臺，清理場地，底板以上0.6m圓筒結構混凝土鑿毛沖洗。
（2）在底板上彈出泵站各部位的中心線，以及模板、圍圈、提升架、平臺桁架等物件的位置線，同時在底板上設置觀測垂直偏差的點。
（3）將已組裝好的提升架吊至規定位置，用枕木墊高，架好，各提升架之間用上、下兩道角鋼圍圈連成整體，形成空間物架，并且要仔細檢查提升架的垂直度和上、下橫梁的水平度。
（4）安裝主桁架和次桁架，各螺栓連接處一定要擰緊。
（5）在上、下兩道圍圈上掛內外模板，模板與模板之間用“U”型卡連接或螺栓連接，此時要注意檢查校正模板的錐度，單側模板的傾斜度為模板高度的0.1%~0.3%，并以模板1/2高度處的凈距作為結構截面設計寬度。防止產生無錐度和反錐度。
（6）掛內吊腳手架，鋪設操作平臺鋪板。
（7）用塔機吊裝液壓控制柜，安裝高壓油管、千斤頂、動力線路、電焊機、照明、簡易拔桿等。
（8）進行通油排氣，空調試驗。千斤頂空滑兩個行程，爬升高度約5cm，作千斤頂爬升情況記錄，檢查內操作平臺尺寸的變化，測量復核各部位尺寸，有誤差時則進行調整，調整后再空滑兩個行程，確認無誤后，對整個系統進行全面驗收。
（9）滑?；?米左右，進行外吊腳手架的安裝，并在吊腳手架上安裝環形水管，對滑出的混凝土進行灑水養護，冬季施工時，采用保溫被覆蓋進行養護，不得灑水養護。
（10）滑模裝置組裝允許偏差見下表。
（11）液壓系統各部分安裝前，必須進行單體檢查，合格后方能安裝。千斤頂在1.5~2.0t的荷載作用下，測量實際升程，選定升程一致者，分組編號。全部千斤頂都調成2.5cm的升程，以減少偏差，油管安裝前要用氣泵打壓沖洗干凈。
（12）液壓系統現場組裝完成后支承桿尚未插入前，應進行空調試壓，先將千斤頂一端接頭螺絲松開，然后充油排氣，當擰開的螺絲孔排油后，即認為排氣完畢，管路充滿了油，再擰緊螺絲，即可進行試壓。試驗壓力為80~120kg/cm2，經過5分鐘，重復試壓3-5次，不發生問題，即認為合格。
三、混凝土的澆筑
滑模施工時混凝土的澆筑必須嚴格執行分層交圈均勻澆筑的制度，澆筑前劃分區段，使每區段混凝土澆筑量和時間大致相同，盡量對稱下料。氣溫較高時，首先澆筑內墻，后澆筑受陽光直射的外墻。根據倉面情況選用插入式振搗器沿筒體均勻布置，在一層料鋪完后，對稱振搗，以求滑升時摩阻力接近，發現平臺小量偏扭，則按反方向下料和平倉振搗，加以糾正。
振搗時，不得碰、觸鋼筋、支承桿、模板及預埋件，振動棒插入下一層混凝土中的深度控制在5cm以內，交接處應防止漏振。
混凝土的施工和滑模提升是反復交替進行的，整個施工過程可分為三個施工階段。
（1）混凝土初澆施工階段：這個施工階段是以滑模組裝并檢查結束后，開始澆混凝土至模板開始提升為止。目的是配合模板的滑升，實際檢驗混凝土的凝結時間，出模強度、塌落度等各項技術指標，為使第一階段的混凝土易于脫模。所有鋼模平面均刷一道脫模劑。
（2）混凝土的隨澆隨升施工階段。這個階段混凝土的澆筑與鋼筋綁扎、模板提升相互交替進行，緊密銜接。這是混凝土澆筑時間最長的施工階段，對工程質量和施工速度影響很大，每次提升前，混凝土宜澆到距模板上口以下5cm處，并應至少留一道水平筋在混凝土外，作為綁扎上層水平鋼筋的標志。
（3）混凝土的末澆施工階段?；炷翝仓僚c設計標高相差1米時，即進入該階段，此時混凝土的澆筑速度應逐漸放慢，對模板進行準確的抄平和找正工作后，將最后的混凝土一次澆完。
四、模板的滑升
滑模施工范文5
關鍵詞：建筑工程施工 滑模施工 優勢
0 引言
高層建筑上部主體結構通常層數較多，且豎向結構布置上下變化不大，特別是進入標準層后，結構施工工藝重復較多，為了降低施工成本可盡量采用滑模施工法。該方法機械化程度高、施工速度快、綜合效益顯著，是可廣泛采用和推廣的施工技術。
1 在高層建筑施工中應用滑模施工技術的優勢
滑模施工是一種可以隨著柱子的高度而上升的滑模工藝廣泛用于筒層構筑物施工，高層建筑物如果現場堆放條件受到限制，采用滑模比較好，而且施工速度快，降低模板損耗率?；５氖┕な峭ㄟ^油泵的壓力，使卡在支承桿上的液壓千斤頂，帶動千斤頂架支承整個操作平臺及向上提升內外模板，吊架它具有施工連續性和機械化程度高、速度快、混凝土連續性好、表面光滑、無施工縫、材料消耗少、能節省大量的拉筋、架子管及鋼模板以及施工安全等優點。構造簡單，施工進度快，保證施工安全與工程質量等特點。液壓滑模施工是優質、高速、造價低的施工工藝，一次組裝lm多高模板，即可連續澆注混凝土，不間斷滑升模板，連續成型，直至達到設計標高。一組筒倉可以一次組裝滑升，不用支腳手架，不重復支模，每天可以滑升2.5m～3.5m，最高可達5m，工期只有普通模板的三分之一，可降低成本15％～20％，混凝土連續成型，結構整體性好、使工程質量得以顯著提高。
高層建筑的豎向結構主要是核心筒體、剪力墻、框架柱、框架梁是結構質量和工期進度控制的重點，這些構件可以采用滑模施工?；Ｑb置主要由三大系統組成，即由模板、提升架、圍圈組成的模板系統，由主操作平臺、上輔助平臺和內外吊腳手架組成的平臺系統，由液壓控制臺、油路和支承桿組成的液壓提升系統。滑模裝置的設計主要針對上述三大系統進行設計。滑模施工的重點是抓住施工方案的選擇、人員的組織培訓、滑模裝置組裝與拆除、水平及垂直度的控制及糾偏、水平樓板交叉處的處理以及安全質量的技術控制。滑動模板作為新的施工技術，它不僅是技術的革新，更重要的是能帶來成本的下降，質量與效益的提高。
2 滑模施工的技術要點
2.1 混凝土的質量 滑模工藝對混凝土的質量要求較高。①要做好混凝土的配合比設計工作，混凝土的配合比是混凝土質量優劣的科學依據也是保證滑模工藝施工順利進行的重要條件之一。②混凝土的原材料要按照配合比的要求，保證所用原材料的質量，要求混凝土廠家選用質量優良的原材料。③混凝土的入模坍落度，這一點對混凝土的輸送、保溫、初凝時間和工作度都有一定的影響。④混凝土的和易性(工作度)，對保證順利滑模施工有較大影響。
2.2 混凝土的施工 在澆筑混凝土過程中應注意：①不要污染鋼筋，否則，鋼筋上的混凝土既不易清理，又影響工程質量和下道工序的順利進行②均勻澆筑混凝土，包括澆筑速度和澆筑高度，澆筑速度指前進速度均勻，保證有利滑升；混凝土要分區分層等厚度澆筑振搗，不得從吊斗或布料桿中直接澆入模板內，應均勻布置，卸在受料平臺上，再用鐵鍬迅速轉移到模板內。
2.3 模板的滑升
2.3.1 初滑階段，滑升行程要少，主要目的是對整個滑模裝置進行帶負荷檢驗，避免粘模，檢查出模強度，確定出模時間和滑升速度。
2.3.2 正?；A段，按每層澆筑200mm~300mm相應滑升9個~12個行程，其中每隔20min~40min滑升1個~2個行程滑升速度和出模強度要相協調。
2.3.3 鋼筋的制作與安裝 由于滑模施工中頂板和墻體連續進行，鋼筋制作與安裝的工作量大，工作時間長，工作環境條件差，交叉作業多，在安排勞動力過程中要加強和其他工種的相互配合，才能有效地保證工程質量和工程進度。
2.2.4 滑模施工的糾偏①千斤頂墊鐵糾偏法利用鋼墊板將千斤頂底座偏移方向的一側墊高，迫使千斤頂連同支承桿偏離偏移方向，帶動平臺及模板系統作定向滑升，從而達到糾偏、糾扭的目的。②改變模板坡度平臺、模板滑升到適當高度后，將模板坡度朝糾偏方向調校，然后澆筑混凝土，再繼續滑升時，利用新澆混凝土的導向作用，迫使平臺及模板系統偏離原滑升方向，向著糾偏方向滑升，從而達到糾偏、糾扭之目的。③頂輪糾偏法是利用已經出模且具有一定強度的混凝土墻體作為支點，通過改變糾偏裝置的位置而產生一個外力，在滑升過程中逐步頂移平臺及模板系統，以達到糾偏目的。
3 幾種常見的滑模施工技術方法
3.1 墻體滑模、樓板并進施工法 工藝流程：墻體滑澆至板底標高墻體空滑、綁扎鋼筋墻面檢修、模板清理內模板脫空下口平樓面標高、?；蹰_活動平臺板樓板及陽臺支模、綁筋、隱檢澆筑混凝土內模板下口處安裝L形堵板吊入上層樓板的模板及支撐封閉活動平臺板安裝上一層門窗假口、墻體豎向筋接長上層墻體滑模。
滑模施工范文6
關 鍵 詞: 筒倉滑模 滑模裝置操作平臺液壓滑升
Abstract: combining the engineering construction of silo sliding construction experience, for the silo sliding device design, production, construction measuring unreeling, reinforcement assembling, order sliding mode system assembly, installation, concrete pouring, hydraulic slippery rise and so on has carried on the detailed instructions.
Key words: silo sliding sliding device operation platform, hydraulic sliding
中途分類號：TU文獻標識碼：A
滑動模板施工具有施工速度快、機械化程度高、可節省支模和搭設腳手架所需人工材料, 能夠方便地將模板進行拆散和靈活組裝并可重復使用, 尤其是圓形筒倉, 如采用木膠合板常規施工, 不僅施工周期長, 投入成本大,費時費工。 且每段與下一段之間都要出現施工縫, 拆模后混凝土面不光滑, 光潔度不好, 外觀質量差。采用滑模施工, 模板組模一次成型, 不再重復支模操作, 施工速度快, 且滑模施工為連續作業, 不留設施工縫, 筒體表面混凝土隨澆筑隨滑動隨壓光, 外觀質量好。
工程概況
某煤業集團選煤廠的一座直徑為15m筒倉，筒倉為1m厚筏板基礎，基礎梁為2.5m 高；在漏斗施工完畢后，上部為28.262m的250mm厚的倉壁，基于滑膜施工的諸多優點，施工選用了筒倉滑模施工方案。
二、施工工藝
滑動模板施工裝置是由液壓提升系統、模板系統和操作平臺系統組成, 由液壓提升系統控制臺的電動機帶動高壓油泵,使高壓油液通過電磁換向閥、分油器、針閥和輸油管路進入液壓千斤頂,液壓千斤頂在油壓作用下帶動滑升模板及操作平臺沿著支撐桿往上爬升;當控制臺使電磁換向閥換向回油時，油液由千斤頂內排出并回入油泵的油箱。如此反復進油和回油,便使液壓千斤頂帶動滑升模板和操作平臺不斷地上升。
施工工藝流程 滑模設計與制作 內外筒滑模、操作平臺組裝（上人梯、泵送管道、吊架搭設） 滑模驗收 初滑升 正?；?預埋件、鋼筋安裝 混凝土澆筑 空滑 拆除液壓控制裝置、 油管路和內操作平臺 降內桁架 桁架加固鋼筋模板安裝混凝土澆筑正常施工外操作平臺拆除桁架拆除
滑模裝置
滑模設計與操作
滑模根據筒倉施工圖、 總體施工方案及施工荷載等進行設計, 經審批后交付制作?；Ｓ赡０逑到y (內外筒模板、 圍圈 )、 操作平臺系統 (內外筒鋼圈、 鋼梁、 平臺板、 提升架、 內、外吊腳手 )和提升系統 (液壓控制裝置、 油管路、 液壓千斤頂、 支承桿 )組成。
(一)滑模設計
1確定模板、圍圈、提升架及操作平臺的布置, 進行各類部件和節點設計,提出規格和數量。
2確定液壓千斤頂、油路及液壓控制臺的布置,提出規格和數量。
3確定施工精度控制措施提出設備儀器的規格和數量。
4進行特殊部位處理及特殊設施布置和設計。
5繪制滑模裝置的組裝圖,提出材料、 設備、 構件一覽表。
（三）操作要點
1測量放線：按設計圖紙將筒倉定出中心軸線和筒倉壁輪廓線,作為滑模滑升的控制依據。
2鋼筋綁扎：鋼筋加工成型后,按規格、 長度、 使用順序分別編號堆放。吊到內操作平臺上,并分兩處對稱落放。防止桁架不均勻受力扭曲。
3滑模系統組裝：滑模系統包括上承式鋼桁架, 內、 外操作平臺可調式開字提升架,懸吊內、 外腳手架,液壓控制臺,油壓千斤頂, 油路系統及滑升模板。
4安裝順序：開字提升架 內、 圈 內模板 內桁架操作平臺 外模板 安裝外桁架操作平臺 安裝千斤頂 安裝液壓控制臺系統 連接支承桿 內、 外懸掛腳手架 內、 外安全網。
內、 外滑升模板一般采用定型組合鋼模板1200 mm, 用螺栓固定在內、 外
圍圈上, 圍圈應具有一定的剛度, 一般可采用10#槽鋼制作,上圍圈距模板上口距離不宜大于250 mm, 模板通過用模板與圍圈間的薄鐵墊調整成上口小、 下口大的梢口,上下梢口差為 4~5 mm 或單面傾斜為模板的 0 .2% ~ 0 .5% ( 2、4~6 mm) ,以便混凝土順利出模。內、 圈再用螺栓固定在沿筒壁圓周對稱均勻布置開字提升架上。提升架間距經計算取得, 應大致均等。在內桁架上鋪板,形成內環形操作平臺。外桁架則用三角桁架形式, 鋪板后形成外環形操作平臺。
5安裝支承桿
作為爬升用的支承桿一般采用直徑 48mm壁厚2.5mm的鋼管, 每一水平斷面處接頭數不應超過總根數的50%, 支承桿按提升架位置放好后,液壓系統經檢查合格后可將千斤頂穿入各自的支承桿, 整個滑模提升裝置即安裝完畢。檢查允許偏差進行調整。爬桿上部采用電焊焊接，然后使用磨光機把焊接部位磨圓滑有利于滑模系統的爬升。
6混凝土澆筑
分層均勻對稱交圈澆筑, 每一澆筑層的混凝土表面應在一個水平面上, 應有計劃均勻的更換澆筑方向?；炷翝仓穸炔淮笥?300 mm, 滑升時混凝土的澆筑高度不應大于 200 mm。澆筑過程中應隨時確定標高、滑升高度，防止預埋件漏放、錯放。筒壁要連續澆筑,不留施工縫。遇到特殊情況,如停電時間過長、 機械出現嚴重故障無法及時修復更替時等,應按規范留施工縫,在施工縫上續澆混凝土時,應將施工縫徹底濕潤,再澆混凝土?；Ｊ┕て陂g, 應密切注意天氣預報,一般小雨可以正常澆筑, 中到大雨時要準備防雨苫布, 暴雨時應暫停澆筑。當受到颶風暴雨侵襲時, 應立即停止作業,設置施工縫并做必要保護。
7液壓滑升
滑升分為初滑、正?；?、終滑。
初滑，當模板內混凝土澆筑至1.2m左右時，待第一圈混凝土初凝時間達到時先滑升一個行程。
正?；看芜B續滑升300 mm, 為下一個澆筑層創造工作面。兩次提升的時間間隔不宜超過0 .5 h。當兩次正?；臅r間超過1 h,應增加中間滑升1~ 2 個行程?；^程中應注意觀察混凝土出模強度的變化,以采取相應滑升速度(加快或減慢) ,我們通常采用指壓法進行檢測, 用手指按剛滑出的混凝土表面,基本按不動,但留有指印,則表示此時混凝土出模強度比較適宜。每次提升前應充分檢查并排除滑升障礙, 提升過程中,應保證充分的給油和回油,且要隨時檢查有無漏油、 滲油現象,隨時檢查操作平臺的水平、 垂直偏差情況,如發現異常, 應及時采取調平、 糾偏等相應處理措施。
在滑升過程中, 保持整個模板系統的水平同步滑升是關鍵,水平度測量采用標尺法。筒倉的垂直度與滑模操作平臺的水平度有直接的關系。當筒倉向某一方向位移的垂直偏差時,其操作平臺的同一側,往往就會出現負的水平偏差。對筒倉出現的垂直偏差, 可以通過調整操作臺的水平偏差來解決。在筒倉滑模施工中,垂直度的控制采用調整水平度高差控制法。
終滑，正?；咏猜晻r, 對滑模系統進行抄平, 并將操作平臺調平, 然后灌筑最后一層混凝土, 其頂面標高誤差控制在20mm內。
8倉頂施工
模具滑升至距倉頂底板 500mm 處開始調平，而后將模具一次滑升到梁底部位，待空滑后拆除拆除液壓控制裝置、 油管路和內操作平臺。在利用模具，加固內外操作平臺作為施工作業面施工倉頂上部結構。
煤倉筒壁滑模施工，出模的混凝土平滑密實 無蜂窩 無麻面，倉體垂直最大偏差4mm 。采用滑模施工不用重復支模作業,施工速度快,可以節約施工工期; 同時, 滑模施工需連續作業,不留設施工縫,筒體表面混凝土隨澆筑隨滑動隨壓光,外觀質量很好。由于模板只需一次支模,可以節省大量模板及模板支模加固人工費。四、結束語
滑模施工技術使混凝土可連續澆筑,可以最大限度地減少甚至避免施工縫,使混凝土的整體性更好,并能夠避免了支模、拆模,搭拆腳手架等多種重復性工作,故進度更快,工效更高,材料消耗更少。
參考文獻：
1.郭建理 武光輝筒倉連體滑膜施工技術研究與應用科技創新與應用 2012年31期